Cebora 107.01 PROFI-BUS interface Manuale utente
- Tipo
- Manuale utente
CEBORA S.p.A. 1
I
MANUALE DI ISTRUZIONI PER INTERFACCIA DIGITALE
ROBOT, Art. 107.01, PER INSTALLAZIONI MIG E TIG ROBOT
(VERSIONE PROFIBUS).
pag. 2
GB
INSTRUCTIONS MANUAL FOR ROBOT DIGITAL INTERFACE,
Art. 107.01, FOR MIG AND TIG ROBOT INSTALLATIONS
(PROFIBUS VERSION).
page 9
E
MANUAL DE ISTRUCCIONES PARA INTERFAZ DIGITAL
ROBOT, Art. 107.01, PARA INSTALLACCIONES MIG Y TIG
ROBOT (VERSION PROFIBUS).
pag. 16
Programmazione.
Programming. page 23
Programmaciόn.
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CEBORA S.p.A. 2
3.300.217-A 24-04-2013
I
IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN
OPERA DELL'APPARECCHIO LEGGERE IL
CONTENUTO DI QUESTO MANUALE E
CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA
OPERATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI
INTERESSATI. QUESTO APPARECCHIO
DEVE ESSERE UTILIZZATO
ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI
SALDATURA.
1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA.
LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO
POSSONO ESSERE
NOCIVI PER VOI E PER
GLI ALTRI, pertanto
l'utilizzatore deve essere istruito contro i rischi,
di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di
saldatura. Per informazioni più dettagliate
richiedere il manuale cod. 3.300.758.
RUMORE.
Questo apparecchio non produce di
per se rumori eccedenti gli 80dB. Il
procedimento di taglio
plasma/saldatura può produrre livelli di rumore
superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori
dovranno mettere in atto le precauzioni previste
dalla legge.
CAMPI ELETTROMAGNETICI. Possono
essere dannosi. La corrente
elettrica che attraversa qualsiasi
conduttore produce dei campi
elettromagnetici (EMF). La
corrente di saldatura o di taglio
genera campi elettromagnetici attorno ai cavi ed
cidere sul funzionamento di
tici, deve attenersi alle
-
e possibile, fissarli assieme con
del nastro.
ivi.
ai generatori.
I campi magnetici derivanti da correnti elevate
possono in
pacemaker.
I portatori di apparecchiature elettroniche vitali
(pacemaker) devono consultare il medico prima
di avvicinarsi alle operazioni di saldatura ad
arco, di taglio, scriccatura o di saldatura a punti.
L’ esposizione ai campi elettromagnetici della
saldatura o del taglio potrebbe avere effetti
sconosciuti sulla salute. Ogni operatore, per
ridurre i rischi derivanti dall’ esposizione ai
campi elettromagne
seguenti procedure:
Fare in modo che il cavo di massa e della
pinza portaelettrodo o della torcia rimangano
affiancati. S
- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza
porta elettrodo o della torcia attorno al corpo.
- Non stare mai tra il cavo di massa e quello
della pinza portaelettrodo o della torcia. Se il
cavo di massa si trova sulla destra
dell’operatore anche quello della pinza
portaelettrodo o della torcia deve stare da
quella parte.
- Collegare il cavo di massa al pezzo in
lavorazione più vicino possibile alla zona di
saldatura o di taglio.
- Non lavorare vicino al generatore.
ESPLOSIONI.
Non saldare in prossimità di recipienti
a pressione o in presenza di polveri,
gas o vapori esplos
Maneggiare con cura bombole e regolatori di
pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.
COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA.
Questo apparecchio è costruito in conformità
alle indicazioni contenute nella norma IEC
60974-10(Cl. A) e deve essere usato solo a
scopo professionale in un ambiente
industriale. Vi possono essere, infatti,
potenziali difficoltà nell'assicurare la
compatibilità elettromagnetica in un
ambiente diverso da quello industriale.
SMALTIMENTO APPARECCHIATURE
ELETTRICHE ED ELETTRONICHE.
Non smaltire le apparecchiature
elettriche assieme ai rifiuti normali!
In ottemperanza alla Direttiva Europea
2002/96/CE sui rifiuti da apparecchiature
elettriche ed elettroniche e relativa attuazione
nell'ambito della legislazione nazionale, le
apparecchiature elettriche giunte a fine vita
devono essere raccolte separatamente e conferite
ad un impianto di riciclo ecocompatibile. In
qualità di proprietario delle apparecchiature
dovrà informarsi presso il nostro rappresentante
in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando
applicazione a questa Direttiva Europea
migliorerà la situazione ambientale e la salute
umana!
IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO
RICHIEDETE L’ASSISTENZA DI
PERSONALE QUALIFICATO.
CEBORA S.p.A 3
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I
1.1 Targa delle AVVERTENZE.
Il testo numerato seguente corrisponde alle
caselle numerate della targa.
B. I rullini trainafilo possono ferire le mani.
C. Il filo di saldatura ed il gruppo trainafilo
sono sotto tensione durante la saldatura.
Tenere mani eoggetti metallici a distanza.
1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo
di saldatura o dal cavo possono essere
letali. Proteggersi adeguatamente dal
pericolo di scosse elettriche.
1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare
l’elettrodo a mani nude. Non indossare
guanti umidi o danneggiati.
1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da
saldare e dal suolo.
1.3 Scollegare la spina del cavo di
alimentazione prima di lavorare sulla
macchina.
2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura
può essere nocivo alla salute.
2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.
2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione
forzata o di scarico locale per eliminare le
esalazioni.
2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per
eliminare le esalazioni.
3. Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare esplosioni od incendi.
3.1 Tenere i materiali infiammabili lontano
dall’area di saldatura.
3.2 Le scintille provocate dalla saldatura
possono causare incendi Tenere un estintore
nelle immediate vicinanze e far sì che una
persona resti pronta ad utilizzarlo.
3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.
4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi
e ustionare la pelle.
4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza.
Utilizzare adeguate protezioni per le
orecchie e camici con il colletto
abbottonato. Utilizzare maschere a casco
con filtri della corretta gradazione.
Indossare una protezione completa per il
corpo.
5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la
macchina od eseguire qualsiasi operazione
su di essa.
6. Non rimuovere né coprire le etichette di
avvertenza.
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2 DESCRIZIONE SISTEMA.
2.1 Composizione.
È composto da un Generatore, equipaggiato
eventualmente di Gruppo di Raffreddamento, da
un Carrello Trainafilo, da un Pannello di
Controllo e da una Interfaccia Robot (fig. 2).
Il Sistema di Saldatura ROBOT Cebora è un
sistema di apparecchiature realizzato per essere
abbinato ad un braccio Robot Saldante, su
impianti di saldatura automatizzati.
I
fig. 2
1 Cavo Generatore – Pannello di Controllo.
2 Prolunga Generatore – Carrello Trainafilo.
3 Cavo Generatore – armadio del Controllo
Robot.
4 Cavo CANopen Generatore – Interfaccia
Robot.
5 Armadio del Controllo Robot.
6 Porta bobina del filo di saldatura.
7 Torcia.
8 Carrello Trainafilo.
10 Guaina del filo di saldatura.
21 Generatore.
22 Gruppo di Raffreddamento.
24 Pannello di Controllo del Generatore.
25 Interfaccia Robot.
26 Cavo Profibus (fornito con l’Interfaccia
Robot).
2.2 Questo Manuale Istruzioni.
Questo Manuale Istruzioni si riferisce alla
Interfaccia Digitale Robot RDI107, art. 107.01,
ed è stato preparato allo scopo di istruire il
personale addetto all'installazione, al
funzionamento ed alla manutenzione del Sistema
di Saldatura.
Deve essere conservato con cura, in un luogo
noto ai vari interessati, deve essere consultato
ogni qual volta vi siano dubbi, impiegato per
l'ordine delle parti di ricambio e dovrà seguire
tutta la vita operativa della macchina.
2.3 Protocolli Digitali per Impianti
Automatizzati Cebora.
La configurazione dei messaggi dei bus di campo
(Data Process Image) adottati negli impianti di
saldatura automatizzati Cebora è descritta nei
seguenti manuali, forniti a corredo dei
Generatori:
− MIG = cod. 3.300.362;
− TIG = cod. 3.300.363.
In questi manuali sono elencati e descritti tutti i
segnali scambiati fra il Sistema di Saldatura
Cebora ed il controllo dell’impianto robotizzato
(Robot Control).
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2.4 Concetto dell’apparecchiatura.
ATTENZIONE ! L’utilizzo non appropriato
delle apparecchiature può causare danni
alle apparecchiature e pericolo per
l’operatore.
Non utilizzare le funzioni descritte nel
presente manuale finchè non si sono
lette e comprese tutte le parti dei
seguenti documenti:
− questo Manuale Istruzioni;
− il Manuale Istruzioni delle
apparecchiature componenti il
Sistema di Saldatura (es.:
Generatore, Carrello Trainafilo,
Pannello di Controllo compresi quelli
di eventuali opzioni).
L’Interfaccia Digitale Robot, RDI107, art.
107.01, è una interfaccia di collegamento fra
Generatore Cebora e Robot Industriali Saldanti,
dotati di Controllori Numerici aventi bus di
campo di tipo Profibus DP-V1.
L’interfaccia RDI107 è realizzata per essere
installata nell’armadio del Controllo Robot.
2.4.1 Caratteristiche principali.
− Collegamento al Generatore via interfaccia
standard CANbus;
− collegamento al Controllo Robot via
interfaccia standard Profibus;
− connessioni con connettori;
− assemblaggio su guida DIN;
− dimensioni = 140 x 125 x 110 mm.
2.5 Architettura RDI107.
L’Interfaccia RDI107, nella sua versione base,
art. 107.00, è una interfaccia di comunicazione
con collegamento CANbus sia dal lato
Generatore che dal lato Controllo Robot.
L’Interfaccia RDI107, nella sua versione
Profibus, art. 107.01, è equipaggiata con un
modulo AnyBus per Profibus per il collegamento
al Controllo Robot avente bus di campo di tipo
Profibus.
L’adozione del modulo AnyBus per Profibus
disabilita automaticamente la linea CANbus dal
lato Controllo Robot.
3 INTERFACCIA CAN-TO-PROFIBUS, ART. 107.01.
fig. 3
3.1 Composizione art. 107.01 (fig. 3).
L’interfaccia Digitale Robot RDI107, art. 107.01,
è composta dall’interfaccia di comunicazione
CAN-to-CAN, con modulo AnyBus per Profibus
integrato, dal cavo CANopen (4) per il
collegamento al Generatore e dal cavo Profibus
(26) per il collegamento al Controllo Robot.
Il cavo CANopen (4), lungo 1,5 m, è
preassemblato con un connettore circolare
femmina da pannello, a 10 poli, da utilizzare
come passaggio attraverso la parete dell’armadio
del Controllo Robot e con un connettore 4 poli
Minifit Molex, per la connessione all’Interfaccia.
L’Interfaccia RDI107 è collegata al connettore
CANbus del Generatore tramite il cavo dei
segnali (3) (non fornito con l’Interfaccia Robot).
Il cavo Profibus (26), lungo 2 m, è un cavo a 9
fili più schermo, preassemblato con due
connettori Sub-D a 9 poli maschio.
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3.2 Interfaccia di comunicazione.
L’interfaccia di comunicazione è costituita da
una monoscheda assemblata su modulo a profilo
UM 108 PHOENIX, per l’installazione
nell’armadio del Controllo Robot.
Sulla monoscheda è installato il modulo AnyBus
per Profibus, alloggiato in una apposita scheda di
interconnessione.
L’interfaccia di comunicazione risulta suddivisa
nelle seguenti sezioni:
− convertitore AC/DC, genera la tensione a 24
Vdc (dai 18 Vac o 25 Vdc), per
l’alimentazione dell’interfaccia e di eventuali
servizi ausiliari esterni;
− convertitore DC/DC, genera la tensione +5
Vdc (dai 24 Vdc) per l’alimentazione dei
circuiti interni;
− circuiti a microprocessore, per l’elaborazione
dei segnali;
− scheda di interconnessione, per collegamento
ai moduli AnyBus;
− modulo AnyBus per Profibus.
3.3 Lay-out Monoscheda.
3.4 Dati tecnici.
Ingresso tensione
alimentazione 18 Vac, 50/60 Hz o 24
Vdc, senza vincolo di
polarità, ±15%.
Uscita tensione per
servizi ausiliari 24 Vdc, 150 mA max.
Costruzione secondo
standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Specifiche sicurezza EN 60204.
Temperatura di lavoro 0 °C ... +70 °C.
Temperatura di
immagazzinamento -40 °C ... +85 °C.
Umidità relativa 95% senza condensa.
Dimensioni 140 x 125 x 110 mm.
Peso 300g, circa.
Montaggio a pannello, su guida DIN.
Grado di protezione IP20.
Isolamenti - la linea CANbus lato Generatore è
isolata dai circuiti dell’interfaccia,
mediante optoisolatori. Riceve la
tensione di alimentazione dal
Generatore tramite il cavo CANopen
(4);
- il modulo AnyBus per Profibus
non
è isolato rispetto ai circuiti
dell’interfaccia. Riceve la tensione
di alimentazione dall’interfaccia
attraverso la scheda di
interconnessione;
- la linea Profibus lato controllo
Robot è isolata dai circuiti
dell’interfaccia mediante il Modulo
AnyBus. Riceve la tensione di
alimentazione dal Controllo Robot o
da alimentatore esterno.
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3.5 Connettori.
J1 – Alimentazione.
Pin Segnale Valore
1
2
Ingresso
alimentazione
RDI107.
18 Vac 50/60
Hz o 24 Vdc
(polarità libera).
3(+)
4(-)
Uscita alim.
servizi ausiliari.
+24 Vdc,
150 mA max.
J2 – CANbus lato Generatore.
Pin Segnale
1 +Vdc
2 Gnd
3 CAN low
4 CAN high
J3 – Programmazione (RS232).
Pin Segnale
1 nc
2 TX
3 RX
4 connesso al pin 6
5 Gnd
6 connesso al pin 4
7 connesso al pin 8
8 connesso al pin 7
9 nc
J4-A – CANbus lato Controllo Robot
(connettore DB9).
Pin Segnale
1 nc
2 CAN low
3 Gnd
4 nc
5 SHIELD
6 nc
7 CAN high
8 nc
9 nc (+Vdc)*
J4-B – CANbus lato Controllo Robot
(connettore a morsetti).
Pin Segnale
1 Gnd
2 CAN low
3 SHIELD
4 CAN high
5 nc (+Vdc)*
*NOTA: l’interfaccia non fornisce
la tensione di
alimentazione ai pin 9 di J4-A e 5 di J4-
B. Questa linea di comunicazione CAN
utilizza l’alimentazione fornita dal
Controllo Robot.
Sulla linea di comunicazione CANbus,
lato Generatore è inserito un resistore di
terminazione da 120 ohm, fra i segnali
CAN low e CAN high.
3.6 Configurazione Dip Switches.
3.6.1 DIP1 – Funzione riservata Cebora.
Posizione di default = tutti OFF.
3.6.2 DIP2 – Selezione velocità di
comunicazione del CANbus lato
Controllo Robot.
DIP2-1 DIP2-2
Baud rate
(kbaud)
OFF OFF 125 (default)
ON OFF 250
OFF ON 500
ON ON Riservato
NOTA: nel funzionamento in modo Profibus
DP-V1 il Baudrate viene rilevato
automaticamente.
3.6.3 DIP3 – Funzione riservata Cebora.
Posizione di default = tutti OFF.
3.6.4 DIP4 – DIP5 – Selezione indirizzo del
nodo dell’Interfaccia RDI107, sulla
linea Profibus.
NOTA: Prima di utilizzare l’interfaccia impostare
l’indirizzo del nodo sulla linea Profibus
(MAC ID). Tale indirizzo è formato da
un numero a due cifre fornite dai rotary
switches DIP4 e DIP5 sulla monoscheda.
DIP4 - x10, per la cifra più significativa;
DIP5 - x1, per la cifra meno significativa.
Indirizzo di default = 05 (DIP4 = 0, DIP5 = 5).
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3.7 Scheda di interconnessione. 3.8.2 1 – Led di stato della rete Profibus.
Stato Indicazione
Spento. Off-line/non alimentato.
Verde.
On-line, una o più
connessioni stabilite.
Verde lamp.
(1 Hz).
On-line, nessuna
connessione stabilita.
Rosso lamp.
(1 flash).
Errore di
parametrizzazione.
Rosso lamp.
(2 flash).
Errore configurazione
Profibus.
I
3.8.3 2 – Led di stato del Modulo AnyBus
per Profibus.
Stato Indicazione
Spento.
Non alimentato o non
inizializzato.
Verde. Inizializzato.
Verde lamp.
(1 Hz).
Inizializzato, evento/i di
diagnostica presenti.
Rosso. Exception Error.
3.7.1 Connettori.
J1 collegamento al modulo AnyBus;
J2 collegamento alla monoscheda.
3.8.4 3 – Connettore Profibus.
3.7.2 Configurazione Dip-switches DIP1.
Pin Segnale Valore
1 - -
2 - -
3 Linea B
+ RxD/TxD,
livello RS485
4 RTS Request to send.
5 GND Bus Ground (isolata).
6 +5V Bus Alim. +5V (isolata).
7 - -
8 Linea A
- RxD/TxD,
livello RS485
9 - -
Guscio
Schermo
Internamente connesso
al conduttore di terra
del modulo Anybus
tramite filtri in accordo
con standard Profibus.
DIP1
1
DIP1
2
DIP1
3
DIP1
4
Descrizione
ON OFF
ON OFF Obsoleta
OFF OFF
ON OFF Default
Tutte le altre combinazioni sono riservate.
3.8 Modulo AnyBus per Profibus DP-V1.
3.8.1 Pannello frontale e diagnostica.
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GB
IMPORTANT: BEFORE STARTING THE
EQUIPMENT, READ THE CONTENTS OF
THIS MANUAL, WHICH MUST BE STORED
IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR
THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF
THE MACHINE. THIS EQUIPMENT MUST
BE USED SOLELY FOR WELDING
OPERATIONS.
1 SAFETY PRECAUTIONS.
WELDING AND ARC CUTTING CAN BE
HARMFUL TO
YOURSELF AND
, order the manual code 3.300.758.
ases or
elding operations should be handled with care.
dustrial environments.
RICAL AND
R
equipment
l improve the
nvironment and human health!
FROM QUALIFIED
ERSONNEL
OTHERS.
The user must therefore be educated against the
hazards, summarized below, deriving from
welding operations. For more detailed
information
NOISE.
This machine does not directly produce
noise exceeding 80dB. The plasma
cutting/welding procedure may produce
noise levels beyond said limit; users must
therefore implement all precautions required by
law.
ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS.
May be dangerous.
Electric current following through
any conductor causes localized
Electric and Magnetic Fields
(EMF).
Welding/cutting current creates EMF fields
around cables and power sources.
The magnetic fields created by high currents may
affect the operation of pacemakers. Wearers of
vital electronic equipment (pacemakers) shall
consult their physician before beginning any arc
welding, cutting, gouging or spot welding
operations.
Exposure to EMF fields in welding/cutting may
have other health effects which are now not
known.
All operators should use the following
procedures in order to minimize exposure to
EMF fields from the welding/cutting circuit:
- Route the electrode and work cables together
– Secure them with tape when possible.
- Never coil the electrode/torch lead around
your body.
- Do not place your body between the
electrode/torch lead and work cables. If the
electrode/torch lead cable is on your right
side, the work cable should also be on your
right side.
- Connect the work cable to the workpiece as
close as possible to the area being welded/cut.
- Do not work next to welding/cutting power
source.
EXPLOSIONS.
Do not weld in the vicinity of
containers under pressure, or in the
presence of explosive dust, g
fumes.
All cylinders and pressure regulators used in
w
ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.
This machine is manufactured in compliance
with the instructions contained in the harmonized
standard IEC 60974-10 (CL.A), and must be
used solely for professional purposes in an
industrial environment. There may be
potential difficulties in ensuring
electromagnetic compatibility in non-
in
DISPOSAL OF ELECT
ELECT ONIC EQUIPMENT.
Do not dispose of electrical
together with normal waste!
In observance of European Directive
2002/96/EC on Waste Electrical and
Electronic Equipment and its implementation in
accordance with national law, electrical
equipment that has reached the end of its life
must be collected separately and returned to an
environmentally compatible recycling facility. As
the owner of the equipment, you should get
information on approved collection systems from
our local representative. By applying this
European Directive you wil
e
IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST
ASSISTANCE
P
CEBORA S.p.A. 10
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1.1 WARNING label.
The following numbered text corresponds to the
label numbered boxes.
B. Drive rolls can injure fingers.
C. Welding wire and drive parts are at welding
voltage during operation — keep hands and
metal objects away.
1. Electric shock from welding electrode or
wiring can kill.
1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch
electrode with bare hand. Do not wear wet
or damaged gloves.
1.2 Protect yourself from electric shock by
insulating yourself from work and ground.
1.3 Disconnect input plug or power before
working on machine.
2. Breathing welding fumes can be hazardous
to your health.
2.1 Keep your head out of fumes.
2.2 Use forced ventilation or local exhaust to
remove fumes.
2.3 Use ventilating fan to remove fumes.
3. Welding sparks can cause explosion or fire.
3.1 Keep flammable materials away from
welding.
3.2 Welding sparks can cause fires. Have a fire
extinguisher nearby and have a watchperson
ready to use it.
3.3 Do not weld on drums or any closed
containers.
4 Arc rays can burn eyes and injure skin.
4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear
protection and button shirt collar. Use
welding helmet with correct shade of filter.
Wear complete body protection.
5 Become trained and read the instructions
before working on the machine or welding.
6 Do not remove or paint over (cover) label.
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2 SYSTEM DESCRIPTION.
2.1 Composition.
It is made up of a Power Source, eventually
equipped with a Cooling Unit, a Wire Feeder, a
Control Panel and a Robot Interface (fig. 2).
The Cebora ROBOT Welding System is a
equipments system developed for use in
combination with a Welding Robot arm on
automated welding systems.
GB
fig. 2
1 Power Source – Control Panel cable.
2 Power Source – Wire Feeder extension.
3 Power Source – Robot Control cabinet
cable.
4 Power Source – Robot Interface CANopen
cable.
5 Robot Control cabinet.
6 Welding wire spool holder.
7 Torch.
8 Wire Feeder unit.
10 Welding wire sheath.
21 Power Source.
22 Cooling Unit.
24 Power Source Control Panel.
25 Robot Interface.
26 Profibus cable (supplied with Robot
Interface).
2.2 This manual.
This Instruction Manual refers to the Robot
Digital Interface RDI107, art. 107.01 and has
been prepared in order to instruct the staff
assigned to the installation, the operation and the
maintenance of the Welding System.
It must be conserved with care, in a famous place
to the several one interested, it have to be
consulted every time are doubts, employee for
the replacement parts request and will have to
follow all the operating life of the machine.
2.3 Digital Protocols for Cebora Automated
Systems.
The field bus messages configuration (Data
Process Image) used in the Cebora automated
Welding Systems is described in the following
manuals, supplied with the Power Sources.
− MIG = cod. 3.300.362;
− TIG = cod. 3.300.363.
In these manuals all signals exchanged between
the Cebora Welding System and the Robot
Control are listed and described.
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3.300.217-A 24-04-2013
GB
2.4 Machine concept.
WARNING ! Operating the equipment
incorrectly and work that is not carried
out correctly can cause serious injury
and damage.
Do not use the functions described here
until you have read and completely
understood all of the following
documents:
− this Instructions Manual;
− Instructions Manual of equipments
componing Welding System (e.g.:
Power Source, Wire Feeder, Control
Panel, included witch of eventual
option).
The Robot Digital Interface, RDI107, art. 107.01,
is a connection interface between Cebora Power
Source and Industrial Welding Robot equipped
with PLC having Profibus DP-V1 field bus.
RDI107 interface is designed to be installed in
the Robot Control cabinet.
2.4.1 Features.
− Linked up to Power Source via standardized
CANbus interface;
− linked up to Robot Control via standardized
Profibus interface;
− plug-in connections;
− assembled using DIN top-hat rail;
− dimensions = 140 x 125 x 100 mm.
2.5 RDI107 architecture.
The RDI107 Interface, in its base version, art.
107.00, is made up for a communication interface
with CANbus connection in both Power Source
and Robot Control sides.
The RDI107 Interface, in its Profibus version, art.
107.01, is equipped with an AnyBus module for
Profibus for the connection to the Robot Control
having Profibus field bus.
The adoption of the AnyBus module for Profibus
automatically disables the Robot Control side
CANbus line.
3 CAN-TO-PROFIBUS INTERFACE, ART. 107.01.
fig. 3
3.1 Art. 107.01 composition (fig. 3).
The Robot Digital Interface RDI107, art. 107.01,
is made up of a CAN-to-CAN communication
interface with integrated AnyBus module for
Profibus, the CANopen cable (4), for the Power
Source connection and the Profibus cable (26) for
the Robot Control connection.
The CANopen cable (4), 1.5 m long, is
assembled with a 10 poles female panel
connector, to utilize as a lead through piece
through the wall of the Robot Control cabinet and
with a 4 poles Minifit Molex connector for the
Interface connection.
The RDI107 interface is connected to the Power
Source CANbus connector via the signal cable
(3) (not supplied with the Robot Interface).
The Profibus cable (26), 2 m long, is a 9 wires
plus shield cable, preassembled with two male
Sub-D 9 pole conectors.
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GB
3.2 Communication interface.
The communication interface is made up of a
single board, assembled on PHOENIX UM 108-
PROFIL module for the Robot Control cabinet
inside installation.
On the single board the AnyBus module for
Profibus is installed, lodged in an appropriate
interconnection board.
The communication interface includes following
sections:
− AC/DC converter, generates 24 Vdc power
supply (from 18 Vac or 25 Vdc) for interface
and eventual external auxiliary services power
supply;
− DC/DC converter, generates +5 Vdc power
supplies (from 24 Vdc) for internal circuits
power supply;
− microprocessor circuits for signals process;
− interconnection board, for AnyBus modules
connections;
− AnyBus module for Profibus.
3.3 Single board lay-out.
3.4 Technical data.
Power supply
input voltage 18 Vac, 50/60 Hz, or 24
Vdc, polarity free, ±15%.
Auxiliary services
output voltage 24 Vdc, 150 mA max.
Construction standard
Compliance 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Safety specifications EN 60204.
Operating temperature 0 °C ... +70 °C.
Storage temperature -40 °C ... +85 °C.
Relative humidity 95% without moisture
condensation.
Dimensions 140 x 125 x 100 mm.
Weight 300g, approx.
Mounting position on panel, on DIN guide.
Protection degree IP20.
Isolation - the Power Source side CANbus
line is isolated regarding the
interface circuits, by means of
optocouplers. It receives the supply
voltage from Power Source through
the CANopen cable (4);
- the AnyBus module for Profibus is
not
isolated regarding the interface
circuits. It recives the supply voltage
from the interface, through the
interconnection board;
- the Robot Control side Profibus
line is isolated regarding the
interface circuits, by means the
AnyBus module. It recives the
supply voltage from Robot Control
or external Power supply.
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GB
3.5 Connectors.
J1 – Power Supply.
Pin Signal Value
1
2
RDI107 power
supply input.
18 Vac 50/60
Hz or 24 Vdc
(polarity free).
3(+)
4(-)
Aux. services
power supply
output.
+24 Vdc,
150 mA max.
J2 – CANbus Power Source side.
Pin Signal
1 +Vdc
2 Gnd
3 CAN low
4 CAN high
J3 – Programming (RS232).
Pin Signal
1 nc
2 TX
3 RX
4 connected to pin 6
5 Gnd
6 connected to pin 4
7 connected to pin 8
8 connected to pin 7
9 nc
J4-A – CANbus Robot Control side
(DB9 connector).
Pin Signal
1 nc
2 CAN low
3 Gnd
4 nc
5 SHIELD
6 nc
7 CAN high
8 nc
9 nc (+Vdc)*
J4-B – CANbus Robot Control side
(screw terminal connector).
Pin Signal
1 Gnd
2 CAN low
3 SHIELD
4 CAN high
5 nc (+Vdc)*
*NOTE: the interface does not supply
the
feeding voltage to the pin 9 of J4-A
and pin 5 of J4-B. This CANbus
communication line uses the voltage
supplied from Robot Control.
On the CANbus communication line,
Power Source sides, it is inserted a
120 ohm terminal resistor, between
CAN low and CAN high signals.
3.6 Dip Switches configuration.
3.6.1 DIP1 – Cebora reserved function.
Default position = all OFF.
3.6.2 DIP2 – Robot Control side CANbus
line communication speed selection.
DIP2-1 DIP2-2
Baud rate
(kbaud)
OFF OFF 125 (default)
ON OFF 250
OFF ON 500
ON ON Reserved
NOTE: In the Profibus DP-V1 mode operation
the Baudrate is detected automatically.
3.6.3 DIP3 – Cebora reserved function.
Default position = all OFF.
3.6.4 DIP4 – DIP5 – RDI107 Interface node
address selection, on Profibus line.
NOTE: Before to start using the interface, set the
Profibus line node address (MAC ID).
This address is composed by a two digit
number made with the 2 rotary switches
DIP4 and DIP5 on the single board.
DIP4 - x10, is for the most significant digit;
DIP5 - x1, is for the least significant digit
Default address = 05 (DIP4 = 0; DIP5 = 5).
CEBORA S.p.A 15
3.300.217-A 24-04-2013
3.8.2 1 – Profibus network status led. 3.7 Interconnection board.
State Indication
OFF. Off-line / not powered.
Green.
On-line, one or more
connections are
established.
Flashing
green (1 Hz).
On-line, no connections
established.
Flashing red
(1 flash).
Parametrization error.
Flashing red
(2 flash).
Profibus configuration
error.
3.8.3 2 – AnyBus module for Profibus status
led.
GB
State Indication
OFF.
Not powered or not
initialised.
Green. Initialised.
Flashing
green (1 Hz).
Initialised, diagnostic
event(s) present.
Red. Exception error.
3.7.1 Connectors.
J1 connection to AnyBus module.
J2 connection to single board.
3.7.2 DIP1 Dip Switches configuration.
3.8.4 3 – Profibus connector.
DIP1
1
DIP1
2
DIP1
3
DIP1
4
Description
ON OFF
ON OFF Obsolete
OFF OFF
ON OFF Default
Pin Signal Value
1 - -
2 -
3 B line
+ RxD/TxD,
RS485 level.
4 RTS Request to send
5 GND Bus Ground (isolated).
6 +5V Bus
+5V power supply
(isolated).
7 - -
8 A line
- RxD/TxD,
RS485 level.
9 - -
Housing
Cable
shield
Internally connected to
the Anybus protective
earth via cable shield
filters according to the
Profibus standard.
Any different configuration is reserved.
3.8 AnyBus module for Profibus DP-V1.
3.8.1 Front panel and diagnostic.
CEBORA S.p.A. 16
3.300.217-A 24-04-2013
E
IMPORTANTE: ANTES DE LA PUESTA EN
FUNCIONAMIENTO DEL APARATO, LEER
EL CONTENIDO DE ESTE MANUAL Y
CONSERVARLO, DURANTE TODA LA
VIDA OPERATIVA, EN UN SITIO
CONOCIDO POR TODOS LOS
INTERESADOS. ESTE APARATO DEBERÁ
SER UTILIZADO EXCLUSIVAMENTE PARA
OPERACIONES DE SOLDADURA.
1 PRECAUCIONES DE SEGURIDAD.
LA SOLDADURA Y EL CORTE DE ARCO
PUEDEN SER NOCIVOS
PARA USTEDES Y PARA
LOS DEMÁS, por lo que el
utilizador deberá ser informado de los riesgos,
resumidos a contiuaciόn, que derivan de las
operaciones de soldadura. Para informaciones
más detalladas, pedir el manual cód. 3.300.758.
RUIDO.
Este aparato no produce de por sí
ruidos superiores a los 80dB.
eneradores.
El procedimiento de corte
plasma/soldadura puede producir niveles de ruido
superiores a tal límite; por tanto, los utilizadores
deberán actuar las precauciones previstas por la
ley.
CAMPOS ELECTROMAGNÉTICOS.
Pueden ser dañosos.
La corriente eléctrica que atraviesa
cualquier conductor produce
campos electromagnéticos (EMF).
La corriente de soldadura o de
corte genera campos electromagnéticos alrededor
de los cables y g
Los campos magnéticos derivantes de corrientes
elevadas pueden incidir en el funcionamiento de
los pacemaker.
Los portadores de aparados electrónicos vitales
(pacemaker) deben consultar el médico antes de
acercarse a las operaciones de soldadura de arco,
de corte, desagrietamiento o de soldadura por
puntos.
La exposición a los campos electromagnéticos de
la soldadura o del corte podrían tener efectos
desconocidos sobre la salud.
Cada operador, para reducir los riesgos derivados
de la exposición a los campos electromagnéticos,
tiene que atenerse a los siguientes
procedimientos:
- Colocar el cable de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha de manera que
permanezcan flanqueados. Si posible, fijarlos
junto con cinta adhesiva.
- No envolver los cables de masa y de la pinza
portaelectrodo o de la antorcha alrededor del
cuerpo.
- Nunca permanecer entre el cable de masa y el
de la pinza portaelectrodo o de la antorcha. Si
el cable de masa se encuentra a la derecha del
operador también el de la pinza portaelectrodo
o de la antorcha tienen que quedar al mismo
lado.
- Conectar el cable de masa a la pieza en
tratamiento lo más cerca posible a la zona de
soldadura o de corte.
- No trabajar cerca del generador.
EXPLOSIONES.
No soldar en proximidad de recipientes
a presión o en presencia de polvos,
gases o vapores explosivos. Manejar
con cuidado las bombonas y los reguladores de
presión utilizados en operaciones de soldadura.
COMPATIBILIDAD ELECTROMAGNÉTICA.
Este aparato se ha construido de conformidad con
las indicaciones contenidas en la norma
armonizada IEC 60974-10 (CL.A), y se deberá
usar solo de forma profesional en un ambiente
industrial. En efecto, podrían presentarse
potenciales dificultades en el asegurar la
compatibilidad electromagnética en un
ambiente diferente del industrial.
RECOGIDA Y GESTION DE LOS RESIDUOS
DE APARATOS ELÉCTRICOS Y
ELECTRÓNICOS.
No està permitido eliminar los aparatos
eléctricos junto con los residuos solidos
urbanos!
Segun lo establecido por la Directiva
Europea 2002/96/CE sobre residuos de aparatos
eléctricos y electrónicos y su aplicaciόn en el
ámbito de la legislación nacional, los aparatos
eléctricos que han concluido su vida útil deben
ser recogidos por separado y entregados a una
instalación de reciclado ecocompatible. En
calidad de propietario de los aparatos, usted
deberá informarse con nuestro representante local
sobre los sistemas aprobados de recogida.
Aplicando lo establecido por esta Directiva
Europea mejorará la situación ambiental y la
salud humana.
CEBORA S.p.A 17
3.300.217-A 24-04-2013
E
EN CASO DE MAL FUNCIONAMIENTO
PEDIR LA ASISTENCIA DE PERSONAL
CUALIFICADO
1.1 Placa de las ADVERTENCIAS.
El texto numerado que sigue corresponde a los
apartados numerados de la placa.
B. Los rodillos arrastrahilo pueden herir las
manos.
C. El hilo de soldadura y la unidad arrastrahilo
están bajo tensión durante la soldadura.
Mantener lejos las manos y objetos
metálicos.
1. Las sacudidas eléctricas provocadas por el
electrodo de soldadura o el cable pueden ser
letales. Protegerse adecuadamente contra el
riesgo de sacudidas eléctricas.
1.1 Llevar guantes aislantes. No tocar el
electrodo con las manos desnudas. No
llevar guantes mojados o dañados.
1.2 Asegurarse de estar aislados de la pieza a
soldar y del suelo.
1.3 Desconectar el enchufe del cable de
alimentación antes de trabajar en la
máquina.
2. Inhalar las exhalaciones producidas por la
soldadura puede ser nocivo a la salud.
2.1 Mantener la cabeza lejos de las
exhalaciones.
2.2 Usar un sistema de ventilación forzada o de
descarga local para eliminar las
exhalaciones.
2.3 Usar un ventilador de aspiración para
eliminar las exhalaciones.
3. Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar explosiones o incendios.
3.1 Mantener los materiales inflamables lejos
del área de soldadura.
3.2 Las chispas provocadas por la soldadura
pueden causar incendios. Tener un extintor
a la mano de manera que una persona esté
lista para usarlo.
3.3 Nunca soldar contenedores cerrados.
4. Los rayos del arco pueden herir los ojos y
quemar la piel.
4.1 Llevar casco y gafas de seguridad. Usar
protecciones adecuadas para orejas y batas
con el cuello abotonado. Usar máscaras con
casco con filtros de gradación correcta.
Llevar una protección completa para el
cuerpo.
5. Leer las instrucciones antes de usar la
máquina o de ejecutar cualquiera operación
con la misma.
6. No quitar ni cubrir las etiquetas de
advertencia.
CEBORA S.p.A. 18
3.300.217-A 24-04-2013
2 DESCRIPCIÓN DEL SISTEMA.
2.1 Composición.
Está compuesto por un Generador, equipado
eventualmente con un Grupo de Enfriamiento, un
Carro Arrastrahilo, un Panel de Control y una
Interfaz Robot (fig. 2).
El Sistema de Soldadura ROBOT Cebora es un
sistema de equipos realizado para ser acoplado a
un brazo Robot Saldante, en instalaciones de
soldadura automatizadas.
fig. 2
E
1 Cable Generador – Panel de Control.
2 Prolongación Generador – Carro
Arrastrahilo.
3 Cable Generador – armario del Control
Robot.
4 Cable CANopen Generador – Interfaz
Robot.
5 Armario del Control Robot.
6 Porta bobina del hilo de soldadura.
7 Antorcha.
8 Carro Arrastrahilo.
10 Funda del hilo de soldadura.
21 Generador.
22 Grupo de Enfriamiento.
24 Panel de Control del Generador.
25 Interfaz Robot.
26 Cable Profibus (incluso en la Interfaz
Robot).
2.2 Este Manual.
Este Manual de Instrucciones se refiere a la
Interfaz Digital Robot RDI107, art. 107.01 y se
ha preparado con el fin de enseñar al personal
encargado de la instalación, el funcionamiento y
el mantenimiento del Sistema de Soldadura.
Deberá conservarse con cuidado, en un sitio
conocido por los distintos interesados, debe ser
consultado cada vez que se tengan dudas,
empleado para el pedido de las partes de repuesto
y deberá seguir toda la vida operativa de la
máquina.
2.3 Protocolos Digitales para Sistemas
Automatizados Cebora.
La configuración de los mensajes de los bus de
campo (Data Process Image) adoptados en los
sistemas de la soldadura automatizados Cebora
son describidos en los siguientes manuales,
proveidos con los Generadores.
− MIG = cod. 3.300.362;
− TIG = cod. 3.300.363.
En estos manuales son elencadas y describidas
todas las señales intercambiadas entre Sistema de
Soldadura Cebora y el control de la instalaciόn
robotizada (Control Robot).
CEBORA S.p.A 19
3.300.217-A 24-04-2013
E
2.4 Concepto del dispositivo.
ATENCIÓN ! El uso no apropiado de los
dispositivos puede causar daños a los
dispositivos mismos y peligro para el
operador.
No utilizar las funciones descritas en el
presente manual si no se han leído y
comprendido todas las partes de los
documentos siguientes:
− este Manual de Instrucciones;
− el Manual de Instrucciones de los
dispositivos componentes el Sistema
de Soldadura (por ej.: Generador,
Carro Arrastrahilo, Panel de Control
incluidos los de eventuales opciones).
La Interfaz Digital Robot, RDI107, art. 107.01,
es una interfaz de conexión entre Generador
Cebora y Robot Industriales Soldadores,
equipados de Controllores Numèricos con bus de
campo de tipo Profibus DP-V1.
La interfaz RDI107 está realizada para ser
instalada en el armario del Control Robot.
2.4.1 Características principales:
− Conexión al Generador mediante interfaz
estándar CANbus;
− conexión al Control Robot mediante interfaz
estándar Profibus;
− conexiones con conectores;
− asemblaje en guía DIN;
− dimensiones =140 x 125 x 110 mm.
2.5 Arquitectura RDI107.
La Interfaz RDI107, en su versión de base, art.
107.00, se compone de una interfaz de
comunicación con conexión CANbus, tanto del
lado Generador que del lado Control Robot.
La Interfaz RDI107, en su versión Profibus, art.
107.01, se equipa de un módulo AnyBus para
Profibus, para la conexión al Control Robot que
tiene un bus de campo de tipo Profibus.
La adopción del módulo AnyBus para Profibus
deshabilita automáticamente la línea CANbus del
lado Control Robot.
3 INTERFAZ CAN-TO-PROFIBUS, ART. 107.01.
fig. 3
3.1 Composición art. 107.01 (fig. 3).
La Interfaz Digital Robot RDI107, art. 107.01, se
compone de la interfaz de comunicación CAN-
to-CAN con módulo AnyBus para Profibus
integrado, del cable CANopen (4) para la
conexión al Generador y del cable Profibus (26)
para la conexión al Control Robot.
El cable CANopen (4), largo 1,5 m, está
preasemblado con un conector hembra de panel,
de 10 polos, que se utilizará como pasaje a
través de la pared del armario del Control Robot
y con conector de 4 polos Minifit Molex, para la
conexión a la Interfaz.
La Interfaz RDI107 está conectada al conector
CANbus del Generador mediante el cable de las
señales (3) (no proveido con la Interfaz Robot).
El cable Profibus (26), largo 2 m, es un cable de
9 hilos más pantalla, preasemblado con dos
conectores Sub-D 9 polos macho.
CEBORA S.p.A. 20
3.300.217-A 24-04-2013
E
3.2 Interfaz de comunicaciόn.
La interfaz de communicaciόn se forma de una
monotarjeta, montada en el módulo a perfil UM
108 PHOENIX, para la instalación en el armario
del Control Robot. En la monotarjeta está
instalado el módulo AnyBus para Profibus,
alojado en una apropiada tarjeta de interconexión.
La interfaz de comunmicaciόn se subdivide en las
secciones siguientes:
− convertidor AC/DC, genera la tensión 24 Vdc
(del 18 Vac o 24 Vdc), para la alimentación
de la interfaz y de eventual servicios
auxiliarios.
− convertidor DC/DC, genera la tension +5 Vdc
(del 24 Vdc), para la alimentación de los
circuitos internos.
− circuitos a microprocessador, para la
elaboración de las señales.
− tarjeta de interconexión, para la inserciόn de
los mόdulos AnyBus.
− módulo AnyBus para Profibus.
3.3 Lay-out monotarjeta.
3.4 Datos tecnicos.
Entrada tension
de alimentacion 18 Vac, 50/60 Hz o 24
Vdc, sin vinculo de
polaridad, ±15%.
Salida tension
servicios auxiliarios 24 Vdc, 150 mA max.
Construccion segundo
standard 73/23/CEE.
EMC IEC60974.10.
Especificaciones
de seguridad EN 60204.
Temperatura trabajo 0 °C ... +70 °C.
Temperatura de
almacenamiento -40 °C ... +85 °C.
Humedad relativa 95% sin condensacion.
Dimensiones 140 x 125 x 110 mm.
Peso 300g, aproximadamente.
Montaje a panel, en guia DIN.
Grado de protecion IP20.
Aislamiento - la linea CANbus lado Generador
està aíslada con respecto a los
circuitos de la Interfaz. Recibe la
tensión de alimentación del
Generador a través del cable
CANopen (4);
- el mόdulo AnyBus para Profibus
no
está aíslado con respecto a los
circuitos de la Interfaz. Recibe la
tensión de alimentación de la
Interfaz a través de la tarjeta de
interconexión;
- la linea Profibus lado Control
Robot está aíslada con respecto a los
circuitos de la Interfaz por medio del
mόdulo AnyBus. Recibe la tensión
de alimentación del Control Robot o
de una fuente externa.
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Cebora 107.01 PROFI-BUS interface Manuale utente
- Tipo
- Manuale utente
in altre lingue
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