GYS EXATIG - HF BOX Manuale del proprietario

73502_V1_21/05/2019

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IT

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AVERTISSEMENTS - RÈGLES DE SÉCURITÉ

CONSIGNE GÉNÉRALE

Ces instructions doivent être lues et bien comprises avant toute opération.

Toute modication ou maintenance non indiquée dans le manuel ne doit pas être entreprise.

Tout dommage corporel ou matériel dû à une utilisation non-conforme aux instructions de ce manuel ne pourra être retenu à la charge du fabricant.

En cas de problème ou d’incertitude, consulter une personne qualiée pour manier correctement l’installation.

ENVIRONNEMENT

Ce matériel doit être utilisé uniquement pour faire des opérations de soudage dans les limites indiquées par la plaque signalétique et/ou le manuel.

Il faut respecter les directives relatives à la sécurité. En cas d’utilisation inadéquate ou dangereuse, le fabricant ne pourra être tenu responsable.

L’installation doit être utilisée dans un local sans poussière, ni acide, ni gaz inammable ou autres substances corrosives de même pour son stockage.

S’assurer d’une circulation d’air lors de l’utilisation.

Plages de température :

Utilisation entre -10 et +40°C (+14 et +104°F).

Stockage entre -20 et +55°C (-4 et 131°F).

Humidité de l’air :

Inférieur ou égal à 50% à 40°C (104°F).

Inférieur ou égal à 90% à 20°C (68°F).

Altitude :

Jusqu’à 1000 m au-dessus du niveau de la mer (3280 pieds).

PROTECTION INDIVIDUELLE ET DES AUTRES

Le soudage à l’arc peut être dangereux et causer des blessures graves voire mortelles.

Le soudage expose les individus à une source dangereuse de chaleur, de rayonnement lumineux de l’arc, de champs électromagnétiques (attention

au porteur de pacemaker), de risque d’électrocution, de bruit et d’émanations gazeuses.

Pour bien se protéger et protéger les autres, respecter les instructions de sécurité suivantes :

An de se protéger de brûlures et rayonnements, porter des vêtements sans revers, isolants, secs, ignifugés et en bon état, qui

couvrent l’ensemble du corps.

Utiliser des gants qui garantissent l’isolation électrique et thermique.

Utiliser une protection de soudage et/ou une cagoule de soudage d’un niveau de protection sufsant (variable selon les applications).

Protéger les yeux lors des opérations de nettoyage. Les lentilles de contact sont particulièrement proscrites.

Il est parfois nécessaire de délimiter les zones par des rideaux ignifugés pour protéger la zone de soudage des rayons de l’arc, des

projections et des déchets incandescents.

Informer les personnes dans la zone de soudage de ne pas xer les rayons de l’arc ni les pièces en fusion et de porter les vêtements

adéquats pour se protéger.

Utiliser un casque contre le bruit si le procédé de soudage atteint un niveau de bruit supérieur à la limite autorisée (de même pour

toute personne étant dans la zone de soudage).

Tenir à distance des parties mobiles (ventilateur) les mains, cheveux, vêtements.

Ne jamais enlever les protections carter du groupe froid lorsque la source de courant de soudage est sous tension, le fabricant ne

pourrait être tenu pour responsable en cas d’accident.

Les pièces qui viennent d’être soudées sont chaudes et peuvent provoquer des brûlures lors de leur manipulation. Lors d’intervention

d’entretien sur la torche ou le porte-électrode, il faut s’assurer que celui-ci soit sufsamment froid en attendant au moins 10 minutes

avant toute intervention. Le groupe froid doit être allumé lors de l’utilisation d’une torche refroidie eau an d’être sûr que le liquide

ne puisse pas causer de brûlures.

Il est important de sécuriser la zone de travail avant de la quitter an de protéger les personnes et les biens.

FUMÉES DE SOUDAGE ET GAZ

Les fumées, gaz et poussières émis par le soudage sont dangereux pour la santé. Il faut prévoir une ventilation sufsante, un

apport d’air est parfois nécessaire. Un masque à air frais peut être une solution en cas d’aération insufsante.

Vérier que l’aspiration est efcace en la contrôlant par rapport aux normes de sécurité.

Attention le soudage dans des milieux de petites dimensions nécessite une surveillance à distance de sécurité. Par ailleurs le soudage de certains

matériaux contenant du plomb, cadmium, zinc ou mercure voire du béryllium peuvent être particulièrement nocifs, dégraisser également les pièces

avant de les souder.

Les bouteilles doivent être entreposées dans des locaux ouverts ou bien aérés. Elles doivent être en position verticale et maintenues à un support ou

sur un chariot.

Le soudage doit être proscrit à proximité de graisse ou de peinture.

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RISQUE DE FEU ET D’EXPLOSION

Protéger entièrement la zone de soudage, les matières inammables doivent être éloignées d’au moins 11 mètres.

Un équipement anti-feu doit être présent à proximité des opérations de soudage.

Attention aux projections de matières chaudes ou d’étincelles et même à travers des ssures, elles peuvent être source d’incendie ou d’explosion.

Éloigner les personnes, les objets inammables et les containers sous pressions à une distance de sécurité sufsante.

Le soudage dans des containers ou des tubes fermés est à proscrire et dans le cas où ils sont ouverts il faut les vider de toute matière inammable

ou explosive (huile, carburant, résidus de gaz …).

Les opérations de meulage ne doivent pas être dirigées vers la source de courant de soudage ou vers des matières inammables.

BOUTEILLES DE GAZ

Le gaz sortant des bouteilles peut être source de suffocation en cas de concentration dans l’espace de soudage (bien ventiler).

Le transport doit être fait en toute sécurité : bouteilles fermées et la source de courant de soudage éteinte. Elles doivent être

entreposées verticalement et maintenues par un support pour limiter le risque de chute.

Fermer la bouteille entre deux utilisations. Attention aux variations de température et aux expositions au soleil.

La bouteille ne doit pas être en contact avec une amme, un arc électrique, une torche, une pince de masse ou toutes autres sources de chaleur ou

d’incandescence.

Veiller à la tenir éloignée des circuits électriques et de soudage et donc ne jamais souder une bouteille sous pression.

Attention lors de l’ouverture du robinet de la bouteille, il faut éloigner la tête de la robinetterie et s’assurer que le gaz utilisé est approprié au procédé

de soudage.

SÉCURITÉ ÉLECTRIQUE

Le réseau électrique utilisé doit impérativement avoir une mise à la terre. Utiliser la taille de fusible recommandée sur le tableau

signalétique.

Une décharge électrique peut être une source d’accident grave direct ou indirect, voire mortel.

Ne jamais toucher les parties sous tension à l’intérieur comme à l’extérieur de la source de courant sous-tension (Torches, pinces, câbles, électrodes)

car celles-ci sont branchées au circuit de soudage.

Avant d’ouvrir la source de courant de soudage, il faut la déconnecter du réseau et attendre 2 minutes. an que l’ensemble des condensateurs soit

déchargé.

Ne pas toucher en même temps la torche ou le porte-électrode et la pince de masse.

Veiller à changer les câbles, torches si ces derniers sont endommagés, par des personnes qualiées et habilitées. Dimensionner la section des câbles

en fonction de l’application. Toujours utiliser des vêtements secs et en bon état pour s’isoler du circuit de soudage. Porter des chaussures isolantes,

quel que soit le milieu de travail.

CLASSIFICATION CEM DU MATERIEL

Ce matériel de Classe A n’est pas prévu pour être utilisé dans un site résidentiel où le courant électrique est fourni par le réseau

public d’alimentation basse tension. Il peut y avoir des difcultés potentielles pour assurer la compatibilité électromagnétique

dans ces sites, à cause des perturbations conduites, aussi bien que rayonnées à fréquence radioélectrique.

Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-12.

Ce matériel est conforme à la CEI 61000-3-11.

EMISSIONS ELECTRO-MAGNETIQUES

Le courant électrique passant à travers n’importe quel conducteur produit des champs électriques et magnétiques (EMF)

localisés. Le courant de soudage produit un champ électromagnétique autour du circuit de soudage et du matériel de soudage.

Les champs électromagnétiques EMF peuvent perturber certains implants médicaux, par exemple les stimulateurs cardiaques. Des mesures de

protection doivent être prises pour les personnes portant des implants médicaux. Par exemple, restrictions d’accès pour les passants ou une évaluation

de risque individuelle pour les soudeurs.

Tous les soudeurs devraient utiliser les procédures suivantes an de minimiser l’exposition aux champs électromagnétiques provenant du circuit de

soudage:

• positionner les câbles de soudage ensemble – les xer avec une attache, si possible;

• se positionner (torse et tête) aussi loin que possible du circuit de soudage;

• ne jamais enrouler les câbles de soudage autour du corps;

• ne pas positionner le corps entre les câbles de soudage. Tenir les deux câbles de soudage sur le même côté du corps;

• raccorder le câble de retour à la pièce mise en œuvre aussi proche que possible à la zone à souder;

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• ne pas travailler à côté de la source de courant de soudage, ne pas s’assoir dessus ou ne pas s’y adosser ;

• ne pas souder lors du transport de la source de courant de soudage ou le dévidoir.

Les porteurs de stimulateurs cardiaques doivent consulter un médecin avant d’utiliser ce matériel.

L’exposition aux champs électromagnétiques lors du soudage peut avoir d’autres effets sur la santé que l’on ne connaît pas

encore

RECOMMANDATIONS POUR EVALUER LA ZONE ET L’INSTALLATION DE SOUDAGE

Généralités

L’utilisateur est responsable de l’installation et de l’utilisation du matériel de soudage à l’arc suivant les instructions du fabricant. Si des perturbations

électromagnétiques sont détectées, il doit être de la responsabilité de l’utilisateur du matériel de soudage à l’arc de résoudre la situation avec

l’assistance technique du fabricant. Dans certains cas, cette action corrective peut être aussi simple qu’une mise à la terre du circuit de soudage. Dans

d’autres cas, il peut être nécessaire de construire un écran électromagnétique autour de la source de courant de soudage et de la pièce entière avec

montage de ltres d’entrée. Dans tous les cas, les perturbations électromagnétiques doivent être réduites jusqu’à ce qu’elles ne soient plus gênantes.

Évaluation de la zone de soudage

Avant d’installer un matériel de soudage à l’arc, l’utilisateur doit évaluer les problèmes électromagnétiques potentiels dans la zone environnante. Ce

qui suit doit être pris en compte:

a) la présence au-dessus, au-dessous et à côté du matériel de soudage à l’arc d’autres câbles d’alimentation, de commande, de signalisation et de

téléphone;

b) des récepteurs et transmetteurs de radio et télévision;

c) des ordinateurs et autres matériels de commande;

d) du matériel critique de sécurité, par exemple, protection de matériel industriel;

e) la santé des personnes voisines, par exemple, emploi de stimulateurs cardiaques ou d’appareils contre la surdité;

f) du matériel utilisé pour l’étalonnage ou la mesure;

g) l’immunité des autres matériels présents dans l’environnement.

L’utilisateur doit s’assurer que les autres matériels utilisés dans l’environnement sont compatibles. Cela peut exiger des mesures de protection

supplémentaires;

h) l’heure du jour où le soudage ou d’autres activités sont à exécuter.

La dimension de la zone environnante à prendre en compte dépend de la structure du bâtiment et des autres activités qui s’y déroulent. La zone

environnante peut s’étendre au-delà des limites des installations.

Évaluation de l’installation de soudage

Outre l’évaluation de la zone, l’évaluation des installations de soudage à l’arc peut servir à déterminer et résoudre les cas de perturbations. Il convient

que l’évaluation des émissions comprenne des mesures in situ comme cela est spécié à l’Article 10 de la CISPR 11:2009. Les mesures in situ peuvent

également permettre de conrmer l’efcacité des mesures d’atténuation.

RECOMMANDATIONS SUR LES METHODES DE REDUCTION DES EMISSIONS ELECTROMAGNETIQUES

a. Réseau public d’alimentation: Il convient de raccorder le matériel de soudage à l’arc au réseau public d’alimentation selon les recommandations

du fabricant. Si des interférences se produisent, il peut être nécessaire de prendre des mesures de prévention supplémentaires telles que le ltrage

du réseau public d’alimentation. Il convient d’envisager de blinder le câble d’alimentation dans un conduit métallique ou équivalent d’un matériel de

soudage à l’arc installé à demeure. Il convient d’assurer la continuité électrique du blindage sur toute sa longueur. Il convient de raccorder le blindage

à la source de courant de soudage pour assurer un bon contact électrique entre le conduit et l’enveloppe de la source de courant de soudage.

b. Maintenance du matériel de soudage à l’arc : Il convient que le matériel de soudage à l’arc soit soumis à l’entretien de routine suivant les

recommandations du fabricant. Il convient que tous les accès, portes de service et capots soient fermés et correctement verrouillés lorsque le matériel

de soudage à l’arc est en service. Il convient que le matériel de soudage à l’arc ne soit modié en aucune façon, hormis les modications et réglages

mentionnés dans les instructions du fabricant. Il convient, en particulier, que l’éclateur d’arc des dispositifs d’amorçage et de stabilisation d’arc soit

réglé et entretenu suivant les recommandations du fabricant.

c. Câbles de soudage : Il convient que les câbles soient aussi courts que possible, placés l’un près de l’autre à proximité du sol ou sur le sol.

d. Liaison équipotentielle : Il convient d’envisager la liaison de tous les objets métalliques de la zone environnante. Toutefois, des objets métalliques

reliés à la pièce à souder accroissent le risque pour l’opérateur de chocs électriques s’il touche à la fois ces éléments métalliques et l’électrode. Il

convient d’isoler l’opérateur de tels objets métalliques.

e. Mise à la terre de la pièce à souder : Lorsque la pièce à souder n’est pas reliée à la terre pour la sécurité électrique ou en raison de ses

dimensions et de son emplacement, ce qui est le cas, par exemple, des coques de navire ou des charpentes métalliques de bâtiments, une connexion

raccordant la pièce à la terre peut, dans certains cas et non systématiquement, réduire les émissions. Il convient de veiller à éviter la mise à la terre

des pièces qui pourrait accroître les risques de blessure pour les utilisateurs ou endommager d’autres matériels électriques. Si nécessaire, il convient

que le raccordement de la pièce à souder à la terre soit fait directement, mais dans certains pays n’autorisant pas cette connexion directe, il convient

que la connexion soit faite avec un condensateur approprié choisi en fonction des réglementations nationales.

f. Protection et blindage : La protection et le blindage sélectifs d’autres câbles et matériels dans la zone environnante peuvent limiter les problèmes

de perturbation. La protection de toute la zone de soudage peut être envisagée pour des applications spéciales.

TRANSPORT ET TRANSIT DE LA SOURCE DE COURANT DE SOUDAGE

Ne pas utiliser les câbles ou torche pour déplacer la source de courant de soudage. Elle doit être déplacée en position verticale.

Ne pas faire transiter la source de courant au-dessus de personnes ou d’objets.

INSTALLATION DU MATÉRIEL

• Mettre la source de courant de soudage sur un sol dont l’inclinaison maximum est de 10°.

• La source de courant de soudage doit être à l’abri de la pluie battante et ne pas être exposée aux rayons du soleil.

Les câbles d’alimentation, de rallonge et de soudage doivent être totalement déroulés an d’éviter toute surchauffe.

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EXATIG HF

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Le fabricant n’assume aucune responsabilité concernant les dommages provoqués à des personnes et objets dus à une utilisation

incorrecte et dangereuse de ce matériel.

ENTRETIEN / CONSEILS

• L’entretien ne doit être effectué que par une personne qualiée. Un entretien annuel est conseillé.

• Couper l’alimentation en débranchant la prise, et attendre deux minutes avant de travailler sur le matériel. A l’intérieur, les

tensions et intensités sont élevées et dangereuses.

• Régulièrement, enlever le capot et dépoussiérer à la soufette. En proter pour faire vérier la tenue des connexions électriques avec un outil isolé

par un personnel qualié.

• Contrôler régulièrement l’état du cordon d’alimentation. Si le câble d’alimentation est endommagé, il doit être remplacé par le fabricant, son service

après-vente ou une personne de qualication similaire, an d’éviter tout danger.

• Laisser les ouïes de la source de courant de soudage libres pour l’entrée et la sortie d’air.

• Ne pas utiliser cette source de courant de soudage pour dégeler des canalisations, recharger des batteries/accumulateurs ou démarrer des

moteurs.

TIG HF

Le dispositif d’amorçage et de stabilisation de l’arc est conçu pour un fonctionnement manuel.

Avertissement: Une augmentation de la longueur de la torche ou des câbles de retour au-delà de la longueur maximale prescrite

par le fabricant augmentera le risque de choc électrique.

INSTALLATION – FONCTIONNEMENT PRODUIT

Seul le personnel expérimenté et habilité par le fabricant peut effectuer l’installation. Pendant l’installation, s’assurer que le générateur est déconnecté

du réseau. Les connexions en série ou en parallèle de générateur sont interdites.

DESCRIPTION DU MATÉRIEL (FIG-1)

Cet accessoire, appelé EXATIG, se branche en sortie d’une source de courant DC (poste MMA par exemple) et génère de la Haute Fréquence (HF)

pour obtenir un système d’amorçage TIG. Le procédé TIG requiert une protection gazeuse (Argon). Une connexion vers le générateur EXAGON permet

de gérer toutes les fonctionnalités du TIG.

1 Clavier 6 Douille de Polarité Négative

(raccord générateur de courant)

2 Douille de Polarité Négative

(raccord torche)

7 Entrée connexion EXAGON

3 Connecteur gâchette 8 Raccord GAZ

4 Molette de réglage du débit (argon) 9 Douille de Polarité Positive

(raccord pince de masse)

5 Connectique gaz torche 10 Douille de Polarité Positive

(raccord générateur de courant)

INTERFACE HOMME MACHINE (IHM) (FIG-2)

1 Témoin défaut alimentation 4 Témoin de protection thermique

2 Témoin ON produit 5 Sélection du mode d’amorçage

3 Sélection du mode gâchette 6 Témoin communication EXAGON

ALIMENTATION-MISE EN MARCHE

L’EXATIG est un accessoire autoalimenté par un générateur de courant. Ce matériel ne doit être utilisé qu’avec un générateur proposant une alimen-

tation de courant avec une tension comprise entre 10V à 100 V.

Attention, l’EXATIG génère une haute tension à haute fréquence ! S’assurer que le générateur est bien immunisé.

Vérier que l’alimentation est compatible avec le facteur de marche de l’EXATIG.

Attention, il n’est pas possible de faire des points de soudure < 3 secondes. Une temporisation entre 2 appuis gâchette est nécessaire.

Raccorder le générateur de courant à l’EXATIG, avec un faisceau (option). ATTENTION à bien respecter la polarité et la compatibilité entre les raccords

quarts de tour et les bornes du générateur de l’EXATIG.

Raccorder l’arrivé de gaz (argon) à l’électrovanne de l’EXATIG.

Les générateurs doivent avoir les aides aux soudage (Hot Start, Arc force et Anti-sticking) hors service.

Si ces aides aux soudages ne sont pas déconnectés et mis hors service, les générateurs de soudage ne permettrons pas de

descendre à des tensions sufsantes et ainsi atteindre les 10V.

Les générateurs doivent avoir une tension à vide supérieure à 10 V pour souder, le cas échéant l’EXATIG se coupe.

Cas avec l’EXAGON : Brancher le faisceau de commande entre l’EXAGON et l’EXATIG (appareils hors tension).

Deux possibilités pour le faisceau de commande :

• réf. 036925 : faisceau complet de 11 m

• réf. 036918 : kit pour faisceau voir câblage p.13 + câble de commande (21544) au mètre.

Le ventilateur fonctionne en permanence. Ne pas obstruer les ouies de ventilation.

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DESCRIPTION DES FONCTIONS, DES MENUS ET DES PICTOGRAMMES

FONCTION PICTOGRAMME

TIG

DC

Commentaires

Amorçage HF

X Procédé TIG avec amorçage HF

Amorçage LIFT

X Procédé TIG avec amorçage LIFT

(EXAGON)

2T X Mode torche 2T

4T

X Mode torche 4T

PLUGED

X Connexion avec l’ EXAGON

SOUDAGE A L’ÉLECTRODE TUNGSTENE SOUS GAZ INERTE (MODE TIG)

BRANCHEMENT ET CONSEILS

Le soudage TIG nécessite une torche ainsi qu’une bouteille de gaz de protection équipée d’un détendeur.

Brancher la pince de masse dans le connecteur de raccordement positif (+) à l’arrière du produit. Brancher le câble de puissance de la torche dans le

connecteur de raccordement négatif (-) ainsi que les connectiques de gâchette(s) de la torche et de gaz.

S’assurer que la torche est bien équipée et que les consommables (pince-étau, support collet, diffuseur et buse) ne sont pas usés.

COMPORTEMENT GÂCHETTE

2T

Bouton principal

T1

T2

Prégaz

Contacteur

Postgaz

EV

4T

Bouton principal

T1

T4

Prégaz

Contacteur

Postgaz

EV

T2 T3

EXAGON (MODE TIG)

Le branchement des câbles entre l’EXAGON et L’EXATIG doit être réalisé hors tension. Dans le cas contraire la connexion ne

fonctionnera pas.

L’option télécommande à distance ou l’option pédale n’ont pas été prévues pour fonctionner sur l’EXAGON quand l’EXATIG est

branché. Le réglage du courant peut se faire à l’aide de la torche à potentiomètre branché sur l’EXATIG qui commande le niveau

de courant de l’EXAGON.

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EXATIG HF

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UTILISATION AVEC LE GÉNÉRATEUR EXAGON

Appuyer plusieurs fois sur le bouton jusqu’à ce que la LED s’allume sous

le symbole

.

PARAMÈTRES DE SOUDAGE

1. Réglage de l’intensité de soudage :

Ajuster le courant de soudage à l’aide de la molette principale

en

fonction de l’épaisseur et du type d’assemblage à réaliser. La consigne de

courant est indiquée sur l’afcheur de droite.

2. Réglage de l’évanouissement (downslope) :

Ajuster le temps d’évanouissement à l’aide de la molette secondaire

.

L’index lumineux inique la position de réglage, l’afcheur de droite indique

précisement la durée de l’évanouissement exprimée en secondes.

Rutile

0

+9-9

Basic

ARC FORCE

INDUCTANCE

Cellulosic

6013

7018

6010

MMA

press 3 s

MIG TIG

setup

memory

Gouging



CV

MODE

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AV

VRD

press 3spress 3s

Les zones grisées ne sont pas utiles dans ce mode.

AMORÇAGE :

Avec l’EXATIG, l’amorçage est de type HF. À l’aide de la torche, approché l’électrode de la pièce à souder sans créer un contact pour que l’arc se forme.

CHOIX DU TYPE D’AMORÇAGE

TIG HF : amorçage haute fréquence sans contact.

TIG LIFT : amorçage par contact (pour les milieux sensibles aux perturbations HF).

(opérationnel exclusivement avec l’EXAGON)

Touch Switch Lift

Pré Gaz 0.5s

<1s

1- Toucher l’électrode sur la pièce à souder

2- Appuyer sur la gâchette

3- Relever l’électrode.

TORCHES COMPATIBLES

L

DB

P

L

DB

P

L

DB

P

La fonction commande à distance et pédale ne sont pas disponible quand l’EXATIG est branché sur l’EXAGON. Ces fonctions se désactivent automa-

tiquement même si elles sont branchées sur l’EXAGON.

COMPORTEMENT GÂCHETTE

Mode 2T

t

T2

T1

Bouton principal

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre

(PréGaz et soudage).

T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle de soudage est arrêté

(PostGaz).

Pour la torche à 2 boutons et seulement en 2T, le second bouton est

gérer comme le bouton principal.

Mode 4T

t t

T3

T1

T2

T4

Bouton principal

T1 - Le bouton principal est appuyé, le cycle de soudage démarre du

PréGaz et s’arrête en phase de I_Start.

T2 - Le bouton principal est relâché, le cycle continue en UpSlope et en

soudage.

T3 - Le bouton principal est appuyé, le cycle passe en DownSlope et

s’arrête dans en phase de I_Stop.

T4 - Le bouton principal est relâché, le cycle se termine par le PostGaz.

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EXATIG HF

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MODE TIG

Le chronogramme de la partie TIG est la suivante avec les valeurs dans le tableau :

Réglage Commentaires Afchage Plage de réglage Valeur par défaut

Pré gaz Réglage à la gâchette en mode 4T ou paramétrable PrE. 0 à 25 sec. 0 sec.

ISTART % de I1 I.St. 10 à 200 % 50%

TSTART Temps de ISTART t.St. 0 à 10 sec. 0 sec.

UpSlope Monté du courant en seconde UP.S. 0 à 25 sec. 0 sec.

I1

Réglage du courant de soudage. Le réglage peut s’effec-

tuer par codeur en face avant de l’EXAGON ou avec la

molette de la torche

Ipotar=50%IIHM à 100%IIHM

(ex : si I1=100A => Imolette peut aller de 50A à 100A.)

Afchage du courant de soudage en A.

xxx 10 à 400 A

PLS

Mode Pulse. En passant de OFF à ON, il y a les 2 menus

en plus.

PLS ON

PLS OFF

/ OFF

Frq

Fréquence du pulse pour passer du crt I1 au crt I2

uniquement si le mode PLS est ON.

Rapport cyclique xe à 50%

FrE. 0.1 à 200 Hz 100 Hz

Cld Courant froid Cld 20 à 80 %

DownSlope Le DownSlope se règle à la molette.

molette

0 à 25 sec. 1 sec.

ISTOP % de I1 I.So. 10 à 100 % 20%

TSTOP Temps de ISTOP t.So. 0 à 10 sec. 0 sec.

Post Gaz Réglage à la gâchette en mode 4T ou paramétrable : Po.G. 0 à 25 sec. 8 sec.

ACCÈS AUX MENUS

+ x 3s

+

...

Rappel des

paramètres et

sortie du menu

Sauvegarde des

paramètres et

sortie du menu

Existe en MMA et MMA

montant uniquement

Menu conﬁguration du

procédé en cours

Sortie du menu

conﬁguration

Sortie vers IHM

soudage

Relâchement des boutons

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MENU TIG

...

Retour vers le

menu Setup

Pré gaz

I Start

T Start

Up Slope

Mode Pulse

Fréquence

Downslope

Validation du

paramètre en

cours

1s 1s 1s

Réinitialisation du

paramètre en

cours

Valeur

actuelle

Valeur

actuelle

Valeur

actuelle

Valeur

actuelle

...

Valeur

actuelle

...

Valeur

actuelle

...

Valeur

actuelle

I STOP

...

Valeur

actuelle

T STOP

...

Valeur

actuelle

Post Gaz

...

Valeur

actuelle

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CONSEIL & UTILISATION

COMBINAISONS CONSEILLÉES

Process Type HF Lift

TIG DC

STD

PULSE

SPOT -

DC

Courant (A) Électrode (mm) Buse (mm) Débit Argon (L/min)

0.3 - 3 mm 5 - 75 1 6.5 6 - 7

2.4 - 6 mm 60 - 150 1.6 8 6 - 7

4 - 8 mm 100 - 200 2 9.5 7 - 8

6.8 - 8.8 mm 170 - 250 2.4 11 8 - 9

9 - 12 mm 225 - 300 3.2 12.5 9 - 10

AFFUTAGE DE L’ÉLECTRODE

Pour un fonctionnement optimal, il est conseillé d’utiliser une électrode affûtée de la manière suivante :

d

L

L = 3 x d pour un courant faible.

L = d pour un courant fort.

USAGE DÉCONSEILLÉ

Attention : L’EXATIG n’est pas adapté pour faire du pointage pour des courants supérieurs à 200 A au risque d’usure prématuré de l’appareil. Sans

respect de cet avertissement le contacteur peut-être endommagé et ne sera pas garantie.

Contacteur 250A SU280 12V : Réf. 51081.

UTILISATION DU DÉBITMÈTRE

La soudure TIG à la particularité d’être exécutée sous protection de gaz inerte (Argon). Un débitmètre est intégré à l’EXATIG pour permettre à

l’utilisateur de modier son débit de gaz (argon) directement.

Possibilité de réglage du débit : 5-25 LPM (litre par minute)

Précision : ± 5%

RÉGLAGE DU DÉBIT DE GAZ :

Le débitmètre à bille doit être placé en position verticale. Pour l’utiliser, il suft d’ouvrir la molette de réglage (

4

FIG-1) et de régler la position de

la bille en fonction du débit souhaité (lecture en bas de bille). Le réglage du débit doit se faire lorsque la gâchette est actionnée.

ATTENTION, ne pas dévisser entièrement la molette lorsque le gaz est ouvert.

Augmenter le débit :

Tourner dans le sens antihoraire.

Diminuer le débit :

Tourner dans le sens horaire.

LECTURE DU DÉBIT DE GAZ :

Chaque graduation correspond à un débit, le bas du otteur (bille) doit se trouver en face du trait de graduation pour obtenir le débit indiqué.

Voici le plan de lecture :

bille

Arrête de lecture

ENTRETIEN :

Nettoyer l’extérieur de l’appareil avec de l’eau savonneuse. Rincer et sécher. En cas d’utilisation de produits détergents, vérier leur compatibilité

avec le plastique. Ne pas immerger.

Périodicité des contrôles de 1 à 3 ans selon l’utilisation.

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EXATIG HF

FR

RÉGLAGES DU POST-GAZ ET DU PRÉ-GAZ

PRÉ GAZ (0 À 25 sec.)

Le prégaz permet, avant amorçage, de purger la torche et la zone proche du début de cordon

de soudage. Il améliore aussi la régularité de l’amorçage.

Conseil :

Plus la torche est longue et plus il faudra augmenter cette durée. (0,15 s/m de

torche)

RÉGLAGE DU POST GAZ (3 À 20 sec.)

Ce paramètre dénit le temps durant lequel le gaz continue à s’écouler après extinction de

l’arc. Il permet de protéger la pièce ainsi que l’électrode contre les oxydations.

Conseil :

Augmenter la durée si la soudure à l’air sombre.

(Pour base : 25A=4sec - 50A=8sec - 75A=9sec - 100A=10sec - 125A=11sec- 150A=13sec)

PROCÉDER AUX RÉGLAGES

Les switchs qui paramètrent le post-gaz et le pré-gaz sont situés sur la carte principale à

l’intérieur de l’EXATIG. Il est nécessaire de démonter le carter pour y accéder. Il suft ensuite

de repérer le switch pré-gaz et le switch post-gaz pour modier les réglages selon les besoins.

Conseil : Voir tableau ci-contre pour les réglages (ms)

Post gaz

Pré gaz

ON

1 2 3 4

Les switchs dans la postion 0000

sont les paramètres par défaut :

0 sec. pour le pré gaz

8 sec. pour la post gaz

1 2 3 4 Pré Gaz (ms) Post Gaz (ms)

0 0 0 0 Défaut Défaut

1 0 0 0 0 0

0 1 0 0 500 2000

1 1 0 0 1000 3000

0 0 1 0 2000 4000

1 0 1 0 3000 5000

0 1 1 0 4000 6000

1 1 1 0 5000 7000

0 0 0 1 6000 8000

1 0 0 1 7000 9000

0 1 0 1 8000 10000

1 1 0 1 9000 12500

0 0 1 1 10000 15000

1 0 1 1 15000 17500

0 1 1 1 20000 20000

1 1 1 1 25000 25000

CONNECTEUR DE COMMANDE GÂCHETTE

DB

P

1

5

2

4

2

3

P

L

torch

DB

torch

NC

4 3

2

1

5

6

DB torch

L torch

DB + P

torch

3

4

2

1

5

L

Schéma de câblage de la torche SRL18. Schéma électrique en fonction du type de torche.

Types de torche

Désignation

du l

Pin du connec-

teur associée

Torche 2 gâchettes +

potentiomètre

Torche 2 gâchettes Torche 1 gâchette

Commun/Masse 2 (vert)

Switch gâchette 1 4 (blanc)

Switch gâchette 2 3 (marron)

Commun/Masse

du potentiomètre

2 (gris)

10V 1 (jaune)

Curseur 5 (rose)

ATTENTION, quand l’EXATIG n’est pas relié avec l’EXAGON, le potentiomètre des gâchettes n’est pas fonctionnel.

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EXATIG HF

FR

ANOMALIES, CAUSES, REMÈDES

ANOMALIES CAUSES REMÈDES

Pas de sortie de GAZ

Bouteille fermée

Ouvrir la bouteille

Débitmètre fermé

Dévisser la molette

Commande gâchette défectueuse

Remplacer la torche

Le produit ne s’allume pas

Générateur éteint

Allumer le générateur pour alimenter l’EXATIG.

Défaut de polarité

Revoir le branchement (page 2)

Le niveau de tension du générateur est trop faible <10V

Débrancher une des connexions de puissance et rebran-

cher à l’EXATIG

LED thermique allumée Utilisation hors spécications du produit Laisser refroidir le produit

LED défaut alimentation allumée Le produit a été suralimenté

Utiliser un générateur avec une tension de sortie com-

prise entre 10 V - 114 V

La HF ne fonctionne pas

Mode lift sélectionné

Nettoyer la pièce à souder

Pièce à souder non conductrice

S’assurer que la masse établie un bon contact électrique

avec la pièce à souder

Défaut de masse

Commande gâchette défectueuse

Remplacer la torche

LED communication

EXAGON éteinte

EXAGON n’est pas allumé

Allumé l’EXAGON

Cordon de liaison entre les deux produits n’est pas branché

Brancher le cordon de liaison

Défaut du cordon de liaison

Remplacer le cordon de liaison

Commande à distance

ne fonctionne pas

Le connexion de l’EXATIG sur l’EXAGON empêche le fonctionnement

d’une commande à distance.

Débrancher l’EXATIG de l’EXAGON.

MONTAGE DU KIT CABLE DE COMMANDE EXATIG

(réf. 036918)

Le kit de montage est livré avec deux connecteurs à monter (un connecteur mâle et un connecteur femelle).

An d’effectuer l’assemblage de votre faisceau de commande, respecter ce qui suit :

1- Couper le blindage à chaque extrémité du câble.

2- Enler la jupe d’isolation du connecteur.

3- Dénuder l’extrémité des 10 ls sur 5 mm.

4- Répéter l’opération avec le second connecteur sur l’autre extrémité du câble.

5- Brancher les ls selon le schéma et le tableau ci-dessous :

A

B C

D

E

F

G

J

K

H

Câble de commande Connecteur

(21544)

Diamètre du l Couleur du l Borne de connection

Fil 0.75

Jaune K

Vert J

Marron H

Blanc G

Fil 0.50

(ls entourés d’un plastique transparent)

Rose F

Gris E

Jaune D

Marron C

Vert B

Blanc A

6 - Visser et serrer les 2 bagues sur le connecteur.

7 - Tourner le câble d’1/4 de tour et le rentrer de façon à ce que la plaque de bridage ne soit pas serrée sur les ls à l’étape suivante.

8 - Visser et serrer les 2 vis de bridage du câble sur chaque jupe d’isolation (plaquer sans bloquer).

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EXATIG HF

EN

WARNING - SAFETY RULES

GENERAL INSTRUCTIONS

Read and understand the following safety recommendations before using or servicing the unit.

Any change or servicing that is not specied in the instruction manual must not be undertaken.

The manufacturer is not liable for any injury or damage caused due to non-compliance with the instructions featured in this manual .

In the event of problems or uncertainties, please consult a qualied person to handle the installation properly.

ENVIRONMENT

This equipment must only be used for welding operations in accordance with the limits indicated on the descriptive panel and/or in the user manual.

The operator must respect the safety precautions that apply to this type of welding. In case of inedaquate or unsafe use, the manufacturer cannot

be held liable for damage or injury.

This equipment must be used and stored in a place protected from dust, acid or any other corrosive agent. Operate the machine in an open, or

well-ventilated area.

Operating temperature:

Use between -10 and +40°C (+14 and +104°F).

Store between -20 and +55°C (-4 and 131°F).

Air humidity:

Lower or equal to 50% at 40°C (104°F).

Lower or equal to 90% at 20°C (68°F).

Altitude:

Up to 1000 meters above sea level (3280 feet).

PROTECTION OF THE INDIVIDUALS

Arc welding can be dangerous and can cause serious and even fatal injuries.

Welding exposes the user to dangerous heat, arc rays, electromagnetic elds, noise, gas fumes, and electrical shocks. People wearing pacemakers

are advised to consult with their doctor before using this device.

To protect oneself as well as the other, ensure the following safety precautions are taken:

In order to protect you from burns and radiations, wear clothing without cuffs. These clothes must be insulated, dry, reproof and

in good condition, and cover the whole body.

Wear protective gloves which guarantee electrical and thermal insulation.

Use sufcient welding protective gear for the whole body: hood, gloves, jacket, trousers... (varies depending on the application/

operation). Protect the eyes during cleaning operations. Do not operate whilst wearing contact lenses.

It may be necessary to install reproof welding curtains to protect the area against arc rays, weld spatters and sparks.

Inform the people around the working area to never look at the arc nor the molten metal, and to wear protective clothes.

Ensure ear protection is worn by the operator if the work exceeds the authorised noise limit (the same applies to any person in the

welding area).

Stay away from moving parts (e.g. engine, fan...) with hands, hair, clothes etc...

Never remove the safety covers from the cooling unit when the machine is plugged in - The manufacturer is not responsible for any

accident or injury that happens as a result of not following these safety precautions.

The pieces that have just been welded are hot and may cause burns when manipulated. During maintenance work on the torch or

the electrode holder, you should make sure it’s cold enough and wait at least 10 minutes before any intervention. The cooling unit

must be on when using a water cooled torch in order to ensure that the liquid does not cause any burns.

ALWAYS ensure the working area is left as safe and secure as possible to prevent damage or accidents.

WELDING FUMES AND GAS

The fumes, gases and dust produced during welding are hazardous. It is mandatory to ensure adequate ventilation and/or

extraction to keep fumes and gases away from the work area. An air fed helmet is recommended in cases of insufcient air supply

in the workplace.

Check that the air intake is in compliance with safety standards.

Care must be taken when welding in small areas, and the operator will need supervision from a safe distance. Welding certain pieces of metal

containing lead, cadmium, zinc, mercury or beryllium can be extremely toxic. The user will also need to degrease the workpiece before welding.

Gas cylinders must be stored in an open or ventilated area. The cylinders must be in a vertical position secured to a support or trolley.

Do not weld in areas where grease or paint are stored.

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15

EXATIG HF

EN

FIRE AND EXPLOSION RISKS

Protect the entire welding area. Compressed gas containers and other inammable material must be moved to a minimum safe

distance of 11 meters.

A re extinguisher must be readily available.

Be careful of spatter and sparks, even through cracks. It can be the source of a re or an explosion.

Keep people, ammable objects and containers under pressure at a safe distance.

Welding of sealed containers or closed pipes should not be undertaken, and if opened, the operator must remove any inammable or explosive

materials (oil, petrol, gas...).

Grinding operations should not be directed towards the device itself, the power supply or any ammable materials.

GAS BOTTLE

Gas leaking from the cylinder can lead to suffocation if present in high concentrations around the work area.

Transport must be done safely: Cylinders closed and product off. Always keep cylinders in an upright position securely chained

to a xed support or trolley.

Close the bottle after any welding operation. Be wary of temperature changes or exposure to sunlight.

Cylinders should be located away from areas where they may be struck or subjected to physical damage.

Always keep gas bottles at a safe distance from arc welding or cutting operations, and any source of heat, sparks or ames.

Be careful when opening the valve on the gas bottle, it is necessary to remove the tip of the valve and make sure the gas meets your welding

requirements.

ELECTRIC SAFETY

The machine must be connected to an earthed electrical supply. Use the recommended fuse size.

An electrical discharge can directly or indirectly cause serious or deadly accidents.

Do not touch any live part of the machine (inside or outside) when it is plugged in (Torches, earth cable, cables, electrodes) because they are

connected to the welding circuit.

Before opening the device, it is imperative to disconnect it from the mains and wait 2 minutes, so that all the capacitors are discharged.

Do not touch the torch or electrode holder and earth clamp at the same time.

Damaged cables and torches must be changed by a qualied and skilled professional. Make sure that the cable cross section is adequate with the

usage (extensions and welding cables). Always wear dry clothes in good condition, in order to be insulated from the electrical circuit. Wear insulating

shoes, regardless of the environment in which you work in.

EMC CLASSIFICATION

These Class A devices are not intended to be used on a residential site where the electric current is supplied by the public

network, with a low voltage power supply. There may be potential difculties in ensuring electromagnetic compatibility on these

sites, because of the interferences, as well as radio frequencies.

This equipment complies with the IEC 61000-3-12 standard.

This equipment complies with the IEC 61000-3-11 standard.

ELECTROMAGNETIC INTERFERENCES

The electric currents owing through a conductor cause electrical and magnetic elds (EMF). The welding current generates an

EMF eld around the welding circuit and the welding equipment.

The EMF elds may disrupt some medical implants, such as pacemakers. Protection measures should be taken for people wearing medical implants.

For example, access restrictions for passers-by or an individual risk evaluation for the welders.

All welders should take the following precautions in order to minimise exposure to the electromagnetic elds (EMF) generated by the welding circuit::

• position the welding cables together – if possible, attach them;

• keep your head and torso as far as possible from the welding circuit;

• never enroll the cables around your body;

• never position your body between the welding cables. Hold both welding cables on the same side of your body;

• connect the earth clamp as close as possible to the area being welded;

• do not work too close to, do not lean and do not sit on the welding machine

• do not weld when you’re carrying the welding machine or its wire feeder.

People wearing pacemakers are advised to consult their doctor before using this device.

Exposure to electromagnetic elds while welding may have other health effects which are not yet known.

MADE IN FRANCE

16

EXATIG HF

EN

RECOMMANDATIONS TO ASSES THE AREA AND WELDING INSTALLATION

Overview

The user is responsible for installing and using the arc welding equipment in accordance with the manufacturer’s instructions. If electromagnetic

disturbances are detected, it is the responsibility of the user of the arc welding equipment to resolve the situation with the manufacturer’s technical

assistance. In some cases, this remedial action may be as simple as earthing the welding circuit. In other cases, it may be necessary to construct an

electromagnetic shield around the welding power source and around the entire piece by tting input lters. In all cases, electromagnetic interferences

must be reduced until they are no longer bothersome.

Welding area assessment

Before installing the machine, the user must evaluate the possible electromagnetic problems that may arise in the area where the installation is

planned.

. In particular, it should consider the following:

a) the presence of other power cables (power supply cables, telephone cables, command cable, etc...)above, below and on the sides of the arc

welding machine.

b) television transmitters and receivers ;

c) computers and other hardware;

d) critical safety equipment such as industrial machine protections;

e) the health and safety of the people in the area such as people with pacemakers or hearing aids;

f) calibration and measuring equipment

g)The isolation of the equipment from other machinery.

The user will have to make sure that the devices and equipments that are in the same room are compatible with each other. This may require extra

precautions;

h) make sure of the exact hour when the welding and/or other operations will take place.

The surface of the area to be considered around the device depends on the the building’s structure and other activities that take place there. The area

taken in consideration can be larger than the limits determined by the companies.

Welding area assessment

Besides the welding area, the assessment of the arc welding systems intallation itself can be used to identify and resolve cases of disturbances. The

assessment of emissions must include in situ measurements as specied in Article 10 of CISPR 11: 2009. In situ measurements can also be used to

conrm the effectiveness of mitigation measures.

RECOMMENDATION ON METHODS OF ELECTROMAGNETIC EMISSIONS REDUCTION

a. National power grid: The arc welding machine must be connected to the national power grid in accordance with the manufacturer’s

recommendation. If interferences occur, it may be necessary to take additional preventive measures such as the ltering of the power suplly network.

Consideration should be given to shielding the power supply cable in a metal conduit. It is necessary to ensure the shielding’s electrical continuity

along the cable’s entire length. The shielding should be connected to the welding current’s source to ensure good electrical contact between the

conduct and the casing of the welding current source..

b. Maintenance of the arc welding equipment: The arc welding machine should be be submitted to a routine maintenance check according to

the manufacturer’s recommendations. All accesses, service doors and covers should be closed and properly locked when the arc welding equipment

is on.. The arc welding equipment must not be modied in any way, except for the changes and settings outlined in the manufacturer’s instructions.

The spark gap of the arc start and arc stabilization devices must be adjusted and maintained according to the manufacturer’s recommendations.

c. Welding cables: Cables must be as short as possible, close to each other and close to the ground, if not on the ground.

d. Electrical bonding : consideration shoud be given to bonding all metal objects in the surrounding area. However, metal objects connected to the

workpiece increase the riskof electric shock if the operator touches both these metal elements and the electrode. It is necessary to insulate the

operator from such metal objects.

e. Earthing of the welded part : When the part is not earthed - due to electrical safety reasons or because of its size and its location (which is the

case with ship hulls or metallic building structures), the earthing of the part can, in some cases but not systematically, reduce emissions It is preferable

to avoid the earthing of parts that could increase the risk of injury to the users or damage other electrical equipment. If necessary, it is appropriate

that the earthing of the part is done directly, but in some countries that do not allow such a direct connection, it is appropriate that the connection is

made with a capacitor selected according to national regulations.

f. Protection and plating : The selective protection and plating of other cables and devices in the area can reduce perturbation issues. The

protection of the entire welding area can be considered for specic situations.

TRANSPORT AND TRANSIT OF THE WELDING MACHINE

Do not use the cables or torch to move the machine. The welding equipment must be moved in an upright position.

Do not place/carry the unit over people or objects.

EQUIPMENT INSTALLATION

• Put the machine on the oor (maximum incline of 10°).

• The machine must be placed in a sheltered area away from rain or direct sunlight.

The power cables, extensions and welding cables must be fully uncoiled to prevent overheating.

The manufacturer does not incur any responsability regarding damages to both objects and persons that result from an incorrect

and/or dangerous use of the machine .

MADE IN FRANCE

17

EXATIG HF

EN

MAINTENANCE / RECOMMENDATIONS

• Maintenance should only be carried out by a qualied person. Annual maintenance is recommended.

• Ensure the machine is unplugged from the mains, and wait for two minutes before carrying out maintenance work. DANGER

High Voltage and Currents inside the machine.

• Remove the casing 2 or 3 times a year to remove any excess dust. Take this opportunity to have the electrical connections checked by a qualied

person, with an insulated tool.

• Regularly check the condition of the power supply cable. If the power cable is damaged, it must be replaced by the manufacturer, its after sales

service or an equally qualied person.

• Ensure the ventilation holes of the device are not blocked to allow adequate air circulation.

• Do not use this equipment to thaw pipes, to charge batteries, or to start any engine.

TIG HF

The arc initiating and stabilizing device is designed for manual

Warning: Increasing the length of the torch or earth return cables beyond the maximum length specied by the manufacturer

will increase the risk of electric shock.

INSTALLATION – PRODUCT OPERATION

Only qualied personnel authorised by the manufacturer should perform the installation of the welding equipment. During the installation, the

operator must ensure that the machine is disconnected from the mains. Connecting generators in serial or in parallel is forbidden.

EQUIPMENT DESCRIPTION (FIG-1)

The EXATIG has to be plugged into the DC power output (such as MMA for example) and it creates high frequency for a TIG HF ignition system. TIG

welding requires gas shield protection of pure gas (Argon). Connecting it into the EXAGON generator gives access to all the TIG settings.

1 Keypad 6 Negative polarity plug

(power generator)

2 Negative polarity plug

(torch)

7 EXAGON connection input

3 Trigger connection 8 Gas inlet

4 Flow (Argon) knob 9 Positive polarity plug

(earth clamp)

5 Gas connection for torch 10 Positive polarity plug

(power generator)

INTERFACE (MMI) (FIG-2)

1 Default supply indicator 4 Thermal protection indicator

2 Product ON indicator 5 Priming mode selection

3 Trigger mode selection 6 EXAGON communication indicator

POWER SWITCH

EXATIG is auto-supplied by power generator. This equipment can only be used with a generator which supplies a voltage between 10V and 100 V.

Warning, the EXATIG generates a high voltage with high frequency! Make sure the machine is well protected.

Make sure the supply chosen is consistant with the EXATIG duty cycle.

Warning, it is not possible to reduce the time between each weld to less than 3 seconds. A minimum delay between 2 trigger pushes is needed.

Connect the current generator to EXATIG using an interconnect cable (option) WARNING : Make sure to follow the polarity and compatibility between

the quarter-turn tting and EXATIG generator terminals.

Connect gas arrival (argon) to EXATIG solenoid valve.

Machine welding assistance features (Hot Start, Arc force and Anti-sticking) must be deactivated.

Ensure that welding assistance features are turned off at the power source (e.g. hot start etc.) or it will prevent the machine from

going low enough in the voltage and reach 10V.

Machines must have a no-load voltage greater than 10 V to weld, otherwise the EXATIG will stop.

EXAGON case : Connect control harness between EXAGON and EXATIG; 2 possibilities:

• ref. 036925 : complete interconnect cable 11 m

• ref. 036918 : kit for interconnect cable see cabling p.24 + control cable (21544)

Continuous working fan Do not obstruct air vents.

FUNCTION, MENU AND PICTOGRAM DESCRIPTIONS

FUNCTION PICTOGRAM TIG DC Comments

HF ignition

X TIG process with HF ignition

Lift ignition

X TIG process with LIFT (EXAGON) ignition

2T

X 2 time torch mode

4T

X 4 time torch mode

PLUGED

X EXAGON connection

MADE IN FRANCE

18

EXATIG HF

EN

TUNGSTEN ELECTRODE WELDING WITH INERT GAS (TIG MODE)

CONNECTIONS AND RECOMMENDATIONS

TIG welding requires a torch as well as a gas bottle equipped with a regulator

Connect the earth clamp to the positive connector (+) at the back of the product. Connect the torch power cable to the negative connector (-) , as

well as the control connectors for the torch and the gas.

Ensure that the torch is equipped and ready to weld and that the consumables (Vise grip, ceramic gas nozzle, collet and collet body) are not worned

out.

TRIGGER MODE

2T

Bouton principal

T1

T2

Prégaz

Contacteur

Postgaz

EV

Main button

Contactor

Pregas Postgas

4T

Bouton principal

T1

T4

Prégaz

Contacteur

Postgaz

EV

T2 T3

Main button

Contactor

Pregas Postgas

EXAGON (TIG MODE)

Make sure there is no voltage when connecting the EXAGON and EXATIG. If there is voltage the connection will not function.

The remote control option or pedal option has not been designed to operate on the EXAGON when the EXATIG is connected. The

current can be adjusted by using the potentiometer torch connected to the EXATIG which controls the EXAGON’s current level.

USE WITH EXAGON GENERATOR

Press the button several times until LED indicators lights up and the

symbol

.

WELDING STETTINGS

1. Welding intensity settings :

Adjust the downslope duration using the secondary knob

according

to the diameter and the type of assembly to be carried out. The current

setpoint is indicated on the right side display.

2. Welding downslope settings :

Adjust the downslope duration using the secondary knob (X).

. The

indicator shows the chosen settings, the right display indicates the precise

downslope duration in seconds.

Rutile

0

+9-9

Basic

ARC FORCE

INDUCTANCE

Cellulosic

6013

7018

6010

MMA

press 3 s

MIG TIG

setup

memory

Gouging



CV

MODE

MADE IN FRANCE

AV

VRD

press 3spress 3s

The grey areas are not useful for this mode.

ARCING :

HF ignition with EXATIG Using the torch, approach the electrode to the metal piece without making any contact to start the arc.

MADE IN FRANCE

19

EXATIG HF

EN

SELECT IGNITION MODE

HF TIG: High Frequency start without contact

TIG LIFT : Arcing by contact (for environments where HF is not desirable). (only usable with EXAGON)

Touch Switch Lift

Pré Gaz 0.5s

<1s

1- Touch the workpiece with the electrode

2- Press the trigger on the torch

3- Pull back the torch to lift the electrode.

COMPATIBLE TORCHES

L

DB

P

L

DB

P

L

DB

P

The remote control and foot pedal command features are not available when EXATIG is connected to EXAGON and are automatically deactivated.

TRIGGER MODE

2T mode

t

T2

T1

Main button

T1 - The main button is pressed, the welding cycle starts (PreGas and

welding).

T2 - The main button is released, the welding cycle is stopped (Pos-

tGas)

For the double button torch and in 2T mode only, the secondary button

works like the main button..

4T mode

t t

T3

T1

T2

T4

Main button

T1 - The main button is pressed, welding cycle starts at PreGas and

stops in the I_Start.

T2 - The main button is released, the cycle continues in UpSlope and in

welding.

T3 - The main button is pressed, the cycle switches to DownSlope and

stops in I_Stop.

T4 - The main button is released, the cycle ends with PostGas.

TIG MODE

The chronogram for TIG is as shown in the table below:

MADE IN FRANCE

20

EXATIG HF

EN

Setting Comments Display Range of settings Default value

Pregaz Trigger setting with 4T mode or adjustable PrE. 0 to 25 sec. 0 sec.

ISTART % of I1 I.St. 10 to 200 % 50%

TSTART Duration of TSTART t.St. 0 to 10 sec. 0 sec.

UpSlope Upslope by second UP.S. 0 to 25 sec. 0 sec.

I1

Welding current setting The setting can be done using

the coder at the font of the EXAGON or using torch

scrollwheel

Ipotar=50%IIHM to 100%IIHM

(ex : if I1=100A => 50A to 100A wheel capacity.)

Display of welding current in A.

xxx 10 to 400 A

PLS Pulse Mode. From OFF to ON there are 2 menu

"PLS ON

PLS OFF"

/ OFF

Frq

Pulse frequency to switch from crt l1 to crt l2 only if PLS

mode is ON

50% duty cycle

FrE. 0.1 to 200 Hz 100 Hz

Cld Cold current Cld 20 à 80 %

DownSlope DownSlope is adjusted with wheel.

wheel

0 to 25 sec. 1 sec.

ISTOP % of I1 I.SO. 10 to 100 % 20%

TSTOP Duration of TSTOP t.SO. 0 to 10 sec. 0 sec.

Post-gas Trigger setting with 4T mode or customizable : Po.G. 0 to 25 sec. 8 sec.

ACCESS TO MENU

+ x 3s

+

...

Load settings

and menu exit

Save settings

and menu exit

Only for MMA

and Vertical up MMA

Current process

settings menu

Exit settings menu

Welding MMI

output

Release of buttons

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