ECOFLAM MAX GAS 350 PR Operating Instructions Manual

Marca: ECOFLAM

Modello: MAX GAS 350 PR

Categoria: Camini

Tipo: Operating Instructions Manual

Questo manuale è adatto anche per

MAX GAS 500 PR

Technical data

Dati tecnici

Données techniques

Datos técnicos

Технические характеристики

Technische Daten

Operating instructions

Istruzioni per l’uso

Notice d’emploi

Manual de uso

Руководство по эксплуатации

Betriebsanleitung

Electric diagrams

Schemi elettrico

Schémas électrique

Esquemas eléctrico

Электрические схемы

Elektrische Diagramme

Spare parts list

Parti ricambi

Pièces de rechange

Piezas de recambio

Запчасти

Ersatzteilliste

GAS BURNERS

MAX GAS 350 PR

MAX GAS 500 PR

MAX GAS 350 LN PR-MD TC SGT 230-50 BT330 3143401

MAX GAS 350 LN PR-MD TL SGT 230-50 BT330 3143402

MAX GAS 500 LN PR-MD TC SGT 400-50 BT330 3143406

MAX GAS 500 LN PR-MD TL SGT 400-50 BT330 3143407

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27-06-2016

Overview - Index of contents / Panoramica - Indice dei contenuti / Vue d'ensemble - Table des matières

Descripción - Sumario / Обзор - Содержание / Überblick - Inhaltsverzeichnis

Technical data

Dati tecnici

Données techniques

Datos técnicos

Технические характеристики

Technische Daten

Working diagrams

Campi di lavoro

Domaine de fonctionnement

Ámbito de funcionamiento

Рабочий диапазон

Arbeitsfeld

Dimensions

Dimensioni

Dimensions

Dimensiones

Размеры

Größe

Operating instructions for authorised specialists

EN 6 - 15

Istruzione per l’uso per il personale qualificato IT 16 - 25

Notice d’emploi pour l’installateur spécialiste FR 26 - 35

Instrucciones de montaje para el instalador especialista ES 36 - 45

Инструкция по эксплутации для

квалифицированных специалистов

RU 46 - 55

Βetriebsanleitung Für die autorisierte Fachkraft DE 56 - 65

Gas pressure diagrams

Diagrammi di pressione gas

Diagrammes de pression de gaz

Diagramas de presión de gas

Диаграммы давления газа

Voreinstellungsschemen

66 - 67

Electric diagrams

Schemi elettrico

Schémas électrique

Esquemas eléctrico

Электрические схемы

Elektrische Diagramme

68 - 71

Spare parts list

Parti di ricambio

Pièces de rechange

Piezas de recambio

Запчасти

Ersatzteilliste

72 - 74

Conformity declaration

Dichiarazione di conformità

Déclaration de conformite

Declaración de conformidad

Сертификат соответствия

Konformitätserklärung

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Technical data - Dati tecnici - Données techniques - Datos técnicos - Технические характеристики - Technische Daten

MAX GAS 350 PR MAX GAS 500 PR

Burner output

max/min kW -

kcal/h

Potenza bruciatore

max/min kW - kcal/h

Puissance du brûleur

max/min kW - kcal/h

Potencia del quemador

máx/mín kW - kcal/h

Мощность горелки

макс./мин., кВт - ккал/ч

Brennerleistung

max/min kW - kcal/h

350 100

500 120

301.000 86.000

430.000

103.200

Operation

2 stage

Funzionamento

2 stadio

Fonctionnement

2 allure

Funcionamiento

2 etapa

Moдифиkaция

2 ступень

Betrieb

2 Bühne

2 2

Regulating ratio

Rapporto di regolazione

Rapport de régulation Relación de regulación

Коэффициент

регулирования

Regelverhältnis 1:2

Fuel Combustibile Fuel

Combustible

Топливо

Kraftstoff

Natural Gas (L.C.V. 8.570 kcal/Nm

), LPG (L.C.V. 22.260

kcal/Nm

)

(G20) Hu = 10,35 kWh/m

- (G25) Hu = 8,83 kWh/m

(G31) Hu = 25,89 kWh/m

Emission class Classe di emissione Classe d’émission Tipo de emisión

Класс выделения

загрязняющих веществ

Emissionsklasse Standard Class 3 - GAS EN676 (<80mg/kWh)

Control box

Apparecchiatura di

controllo

Coffret de sécurité

Cajetín de seguridad

Блок управления и

безопасности

Feuerungsautomat

LAMTEC BT330

Gas train Rampa gas Rampe gaz Rampa de gas Газовая рампа Gasarmatur

GAS TRAIN TABLE - DIFFERENT MODELS /

CONFIGUATIONS

Gas connection Allacciamento gas Raccordement gaz

Conexión de gas

Подсоединение газа Gasanschluß Rp 20 3/4” - Rp 40 1”1/2 Rp 20 3/4” - Rp 40 1”1/2

Gas input pressure

Pressione di ingresso gas

Pression d’entrée du gaz

Presión de entrada

del gas

Давление газа на входе

Gaseingangsdruck

17 (20 Max Gas 500) - 500 mbar

(SEE GAS TRAIN MATCHING TABLE)

LPG input pressure Pressione di ingresso LPG

Pression d’entrée du gaz

propane

Presión de entrada

LPG

Давление LPG на входе LPG eingangsdruck

29 (37 Max Gas 500) - 500 mbar

(SEE GAS TRAIN MATCHING TABLE)

Air regulation

Air flap

Regolazione aria

Serranda dell'aria

Réglage de l’air

Volet d’air

Ajuste del aire

Válvula de aire

Настройка подачи

воздуха

Воздушная заслонка

Luftregulierung

Luftklappe

Schneider STE 4,5

B0.37/6-R

Schneider STE 4,5

B0.37/6-R

Flame monitor Rivelatore di fiamma Surveillance de flamme Vigilancia de llama

Контроль пламени

Flammenwächter

ionization ionization

Ignition transformer

Trasformatore

d'accensione

Allumeur Encendedor

Устройство розжига

Zündtransformator 1-Pole Electronic 1-Pole Electronic

Electric motor

rpm - watt

Motore elettrico

giri motore - watt

Moteur

rpm - watt

Motor

rpm - watt

Электродвигатель

об/мин - watt

Elektromotor

rpm - watt

2800 rpm

300 W 550 W

Voltage

Tensione

Tension

Tensión

Напряжение

Spannung

230 V (230/400 V Max Gas 500) / 50 Hz

Power consumption

(operation)

Potenza elettrica

assorbita (Esercizio)

Puissance électrique

absorbée (en service)

Potencia eléctrica

absorbida (en

funcionamiento)

Потребляемая

электрическая

мощность: (при работе)

Elektrische Leistungs-

aufnahme

(Betrieb)

600 W 940 W

Weight

Peso

Poids

Peso Приблизительный вес

Gewicht

19,6 kg 23,5 kg

Protection level Classe di protezione Indice de protection Índice de protección

Класс электрозащиты

Schutzart IP55

Sound pressure

level dB(A)

Livello pressione

sonora dB(A)

Niveau presion

acoustique dB(A)

Nivel de presion

acústico dB(A)

Уровень шума, dB(A) Schalldruckpegel dB(A) 73 73

Ambient temp. for

storage

Temperatura ambiente di

stoccaggio

Température ambiante

de stockage

Temperatura ambiente

de almacenamiento

Температура хранения

Umgebungstemperatur

-20°…+70° C

Temperature for use

Temperatura

d’utilizzazione

Température d’utilisation

Temperatura ambiente

de utilización

Рабочая температура

Betriebstemperatur

-10°…+60° C

Overview / Panoramica / Vue d'ensemble / Descripción / Обзор / Überblick

420010537501

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420010537501

Overview - Working diagrams / Panoramica - Curve / Vue d'ensemble - Domaine de fonctionnement / Descripción - Ámbito de funcionamiento /

Обзор - Рабочий диапазон / Überblick - Arbeitsfeld

100 200

200100 300 400

300 400 500 600

mbar

kcal/h

x 1000

MAX GAS 350 PR-MD

MAX GAS 500 PR-MD

500

Working diagram

The working diagram shows

burner output as a function

of combustion chamber

pressure. It corresponds to

the maximum values

specified by EN 267

measured at the test fire

tube.The efficiency rating

of the boiler should be

taken into account when

selecting a burner.

Calculation of burner output:

QF =

QF = Burner output (kW)

QN = Rated boiler

output (kW)

= Boiler efficiency (%)

Curva

Il campo di attività indica la

potenza del bruciatore in

funzione della pressione della

camera di combustione.

Corrisponde ai valori massimi

previsti dalla norma EN 267

misurati sul tubo della fiamma

di controllo. In occasione

della scelta del bruciatore

si deve tenere conto del

rendimento energetico

della caldaia.

Calcolo della potenza del

bruciatore:

QF =

QF= potenza bruciata (kW)

QN= potenza nominale della

caldaia (kW)

= rendimento energetico

della caldaia (%)

Domaine de fonctionnement

Le domaine de fonctionnement

correspond aux valeurs

mesurées lors de

l’homologation. Elle correspond

aux valeurs max mesurées sur

tunnel d’essai d’après l’EN 267.

Pour le choix du brûleur, tenir

compte du rendement de la

chaudière.

Calcul de la puissance

calorifique:

QF =

QF= Puissance calorifique (kW)

QN= Puissance nominale

chaudière (kW)

= Rendement chaudière (%)

Ámbito de funcionamiento

El ámbito de funcionamiento

corresponde a los valores

registrados en el momento

de la homologación.

Corresponde a los valores

máx medidos en el túnel de

ensayo según la EN 267.

Para la elección del

quemador, se ha de tener

en cuenta el rendimiento

de la caldera.

Cálculo de la potencia

calorífica:

QF =

QF = Potencia calorífica (kW)

QN = Potencia nominal

de la caldera (kW)

= Rendimiento de la

caldera (%)

Рабочий диапазон

показывает

производительность горелки

в зависимости от давления в

топочной камере.

Он соответствует

максимальным значениям

согласно EN 267,

измеренным в контрольной

топочной камере.

При выборе горелки

необходимо учитывать

КПД котла.

Расчет тепловой мощности:

QF =

QF = Тепловая мощность, кВт

QN= Номинальная мощность

котла, кВт

= КПД котла, %

Arbeitsfelder

Das Arbeitsfeld zeigt die

Bren- nerleistung in

Abhängigkeit vom

Feuerraumdruck. Es

entspricht den Maximalwerten

nach EN 267 gemessen am

Prüfflammenrohr.

Bei der Brennerauswahl ist

der Kesselwirkungsgrad zu

berücksichtigen.

Berechnung der Brennerleis-

tung:

QF =

QF = Brennerleistung (kW)

QN = Kesselnennleistung

(kW)

= Kesselwirkungsgrad

(%)

D-D1

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Overview - Dimensions / Panoramica - Dimensioni / Vue d'ensemble - Dimensions / Descripción - Dimensiones / Обзор - Размеры /

Überblick - Größe

Packaging

MAX GAS 350-500 PR

GAS TRAIN DIMENSIONS:

refer to GT manual

Ø r

MAX GAS 350-500 PR

Model

A B

C D D1 E

F G

N O

MAX GAS 350 PR 604

396

208 175

335

662

157 312

185/200 185/200

62 101

MAX GAS 500 PR 604

396

208 175

335

662

157

312 185/200 185/200 M8

62 101

Model Ø a

Ø b

Ø c

d°..

MAX GAS 350 PR

167 262 283

45°

MAX GAS 500 PR

167 262 283

45°

d..°

Ø a

Ø b

Ø c

Boiler plate drilling

Model

Z kg

MAX GAS 350 PR 796

1055

575

23,5

MAX GAS 500 PR 796

1055

575

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Contents - Index - General warnings

Important notes

MAX GAS 350-500 PR burners are

designed for the low-pollutant combustion

of natural gas and Liquefied Petroleum

Gas. The design and function of the

burners comply with standard EN676.

Assembly and commissioning must be

carried out only by authorised specialists

and all applicable guidelines and directives

must be observed.

Burner description

MAX GAS 350-500 PR are two-stage,

fully automatic, monoblock type burners.

The special design of the burner head

provides low-polluting combustion with

high efficiency. In line with testing as

defined by EN676, the values comply

with emissions class 3 (NOx<80mg/kWh)

Emissions values may differ, depending on

combustion chamber dimensions,

combustion chamber load and the firing

system (three-pass boilers, boilers with

reverse firing).

They are suitable for use with all heat

generators complying with EN 303 or for

use with hot air generators complying with

DIN 4794, and DIN 30697 within their

respective performance range.

Use for any other application requires the

approval of Ecoflam.

The following standards should be

observed in order to ensure safe,

environmentally sound and

energy-efficient operation:

EN 676

Forced-draught gas burners

EN 226

Connection of fuel oil and forced-draught

gas burners to a heat generator.

EN 60335-1, -2-102

Specification for safety of household and

similar electrical appliances, particular

requirements for gas burning appliances.

Installation location

The burner must not be operated in rooms

containing aggressive vapours (e.g. spray,

perchloroethylene, hydrocarbon

tetrachloride, solvent, etc.) or tending to

heavy dust formation or high air humidity.

Adequate ventilation must be provided at

the place of installation of the furnace

system to ensure a reliable supply with

combustion air.

Variations may arise as a result of local

regulations.

We can accept no warranty liability

whatsoever for loss, damage or injury

caused by any of the following:

- Inappropriate use.

- Incorrect assembly or repair by the

customer or any third party, including the

fitting of non-original parts.

Provision of the system and the

operating instructions

The firing system manufacturer must

supply the operator of the system with

operating and maintenance instructions on

or before final delivery. These instructions

should be displayed in a prominent

location at the point of installation of the

heat generator, and should include the

address and telephone number of the

nearest customer service centre.

Notes for the operator

The system should be inspected by a

specialist at least once a year. It is

advisable to take out a maintenance

contract to guarantee regular servicing.

Ecoflam burners have been designed and built in compliance with all current regulations

and directives.

All burners comply to the safety and energy saving operation regulations within the standard

of their respective performance range. The quality is guaranteed by a quality and management

system certified in accordance with ISO 9001:2008.

Overview Technical data 3

Working diagrams 4

Dimensions 5

Contents Index 6

General warnings 6

Burner description 7

Function General safety functions 8

LAMTEC control box 9

Installation Burner assembly 10

Electrical connection - Checks before commissioning 11

Start up Adjusting burner output 12

Air pressure switch adjustment - setting gas pressostat 13

Service Maintenance 14-15

Troubleshooting 15

Overview Gas pressure diagrams 66-67

Electrical diagrams 68-71

Spare parts list 72-74

Contents Conformity declaration 119

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Scope of delivery

The burner is delivered in a modular system of

packagings i.e. separate set/box:

BBCH: Burner Body with Combustion Head

with flange.

- 1 bag including :- multilanguage technical manual.

- spanner.

- screws, nuts and washer.

GT: separate Gas Train

KIT & ACS are managed and delivered separately

Contents - Burner description

KIT & ACS delivered separately

MAX GAS 350 LN PR TC SGT 230-50 BT330

MAX GAS Gas

RANGE NAME BY FUEL TYPE

MAX GAS 350350 kW

MODEL SIZE (Gas: kW; Oil: kg/h)

LN Low NOx Class 3 GAS EN676 (<80 mg/kWh)

- Standard Class 2-GAS EN676 (<120 mg/kWh)

EMISSION COMBUSTION TYPE

P 1 stage

PAB 2 stages

PR 2 stages progressive mechanical

OPERATION TYPE

TC Short head

TL Long head

HEAD TYPE

Natural gas

LPG LPG

FUEL

230-50 230 Volt, 50 Hz

ELECTRICAL SUPPLY TO THE SYSTEM

SGT Separate gas train

EQUIPMENT

BT330 Lamtec

CONTROL BOX

Function - General safety functions

119 pBr

119.2

1108106

119349

Y12 104F4150 Y13

F4 Minimum gas pressure switch

F6 Air pressure switch

Y13 Main solenoid valve

Y12 Safety solenoid valve

1 Thermally-triggered safety shut-off valve

(installation by installer)

104 Gas pressure regulator

106 Filter

108 Gas ball valve (installation by installer)

119pBr Measuring point for gas outlet pressure

119 Measuring point for gas pressure in valve space

119.2 Air pressure measuring point

150 Butterfly valve

349 Servomotor

Description of functions

When the system is switched on for the

first time, after a power failure or safety

shutdown, after a lack of gas or after the

system has been out of operation for 24

hours, the pre-ventilation period begins.

During pre-purge period:

- blower pressure is monitored

- the combustion chamber is monitored for

flame signals.

At the end of the pre-purge period:

- ignition is switched on.

- main and safety valve are opened.

- burner starts.

Monitoring

The flame is monitored by an ionisation

probe. The probe is insulated and

fitted to the gas head and is routed

through the flame disc into the flame

zone. The probe must not have any

electrical contact with earthed parts.

The burner switches to lock-out if a short

circuit occurs between the probe and

the burner earth.

During burner operation, an ionised

zone is produced in the gas flame

through which a rectified current flows

from the probe to the burner head.

Safety functions

- If no flame is produced when the burner

is started (gas release), the burner will be

switched off at the end of the safety

period, lasting no more than 3 seconds,

and the gas valve will close.

- If the flame goes out during operation,

the gas supply is interrupted within one

second. A restart takes place. Once the

burner starts, operation is continued.

Otherwise, a safety lock-out occours.

- If there is a lack of air during reventilation

or operation, a safety lock-out occours.

- If there is a lack of gas, the burner does

not begin operation or switches off.

In the event of controller shutdown

- Controller thermostat interrupts heat

request.

- Gas solenoid valves close.

- Flame goes out.

- Burner motor switches off.

- Burner is ready for operation.

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Function - Lamtec BT330 control and safety unit

Function - Control panel

Pressing the

unlocking

button on the

unit for

.... causes ....

... 1 second ...

the control unit to

unlock.

... 4 seconds ...

he control unit to

unlock.

The control and safety unit BT 3xx controls

and monitors the forced draught burner.

The microprocessor-controlled program

sequence ensures the maximum

consistency of the cycle times involved,

regardless of fluctuations in the mains

voltage or ambient temperature. The

control and safety unit is designed to

detect power failures. Depending on the

parameter assignment, the unit either

switches to malfunction mode or goes into

the standby position if the power supply

falls below the mains voltage. In the

standby position, there is an automatic

restart as soon as the set threshold value

is exceeded by 105%.

Manual locking and unlocking

Using the reset button , the control and

safety unit can be locked manually

(interlocked) or unlocked, provided the unit

is connected to the mains power supply.

This function must not be confused with

automatic locking and fault

acknowledgement in case of an error.

Always switch off the power supply

before installing or removing the

control unit. Do not attempt to open

or carry out repairs on the control

unit.

Moves the cursor upwards.

Moves the cursor downwards.

Increases the marked value.

Reduces the marked value.

Modifies/Confirms the value shown.

Unlocks the control unit.

Red LED (flashes if a fault is

present).

A main switch I/0

B termal lock-out lamp

C display

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Installation

- Burner assembly

Burner blast tube insertion depth and

brickwork

Unless otherwise specified by the boiler

manufacturer, heat generators without a

cooled front wall require brickwork or

insulation 5 as shown in the illustration.

The brickwork must not protrude beyond

the leading edge of the blast tube, and

should have a minimum conical angle of

60°. Gap 6 must be filled with an elastic,

non-combustible insulation material. For

boilers with reverse firing, the minimum

burner tube insertion depth A as speci fied

in the boiler manufacturer’s instructions

must be observed.

On boilers the blast tube insertion depth

should be observed as per the boiler

manufacturer's instructions.

Reverse flame boiler :

A = 50-100 mm.

Three pass boilers :

A1 = 50-100 mm.

Exhaust system

To avoid unfavourable noise emissions,

right-angled connectors should not be

used on the flue gas side of the boiler.

Burner assembly

The burner is fixed by mean of connecting

flange and therefore to the boiler.

Installation:

• fix the flange to the boiler with

the screws.

Removal:

• loosen screw.

• pull the burner out of the boiler.

General regulations applying to the

gas connection

• The gas train must only be connected

to the gas mains by a recognised

specialist.

• The cross-section of the gas line should

be of a size designed to guarantee that the

gas flow pressure does not drop below the

specified level.

• A manual shut-off valve (not supplied)

must be fi tted upstream of the gas train.

Gas lines

When installing the gas lines and gas train,

the general EN676 directives and

guidelines must be observed.

EN676 compulsory kit and accessories in

order to comply to the safety regulations.

Additional accessories and kits shall be

installed by the installer in accordance to

the local safety regulations and codes of

practise.

LEGENDA

Pf: Back pressure of furnace

Pb: Pressure of burner (combustion head

+ complete gas train)

Pin: Minimum inlet pressure

For operation with Lique fied Petroleum

Gas, it is necessary to order the kit and

follow the instructions given in the

specific manual.

LPG TRANSFORMATION

KITLPG-MAXGAS...

–

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2,5

IONIZATION

PROBE

IGNITION

ELECTRODE

Electrical connection

The electrical installation and connection

work must only be carried out by an

authorised electrical specialist.

All applicable rules and regulations must

be observed.

The electrical installation should include a

type A circuit breaker.

The applicable guidelines and

directives must be observed, as well as

the electrical circuit diagram supplied

with the burner!

• Check to ensure that the power supply

voltage is as specified in the electric

diagram and in data plate.

• Burner fuse: 5 A.

Electrical connection (plug-in)

It must be possible to disconnect the

burner from the mains using an

omnipolar shutdown device complying

with the standards in force. The burner

and heat generator (boiler) are connected

to the terminal block of the cabinet (fig.1).

Connecting the gas train

Connect the gas train to the plugs on the

burner.

The burners are produced with

connections suitable for power supply

400 V three-phase.

The burners with electric motors of an

output lower or equal to 7,5 kW can be

adapted to 220-230 V (please follow the

Checks before commissioning

The following must be checked before

initial commissioning:

• That the burner is assembled in

accordance with the instructions given

here.

• That the burner is pre-set in accordance

with the values in the adjustment table.

• Setting the combustion components.

• The heat generator must be ready for

operation, and the operating regulations

for the heat generator must be observed.

• All electrical connections must be correct.

• The heat generator and heating system

must be filled with water and the

circulating pumps must be in operation.

• The thermostats, pressure regulator, low

water detectors and any other safety or

limiting devices that might be fitted must

be connected and operational.

• The exhaust gas duct must be

unobstructed and the secondary air

system, if available, must be operational.

• An adequate supply of fresh air must be

guaranteed.

• The heat request must be available.

• Sufficient gas pressure must be

available.

• The fuel supply lines must be assembled

correctly, checked for leaks and bled.

• A standard-compliant measuring point

must be available, the exhaust gas duct up

to the measuring point must be free of

leaks to prevent anomalies in the

measurement results.

Position of electrodes

Setting the ionisation probe and

ignition electrode: see diagram

Always check the position of the

electrodes after service or substitution

or assembly of LPG kit as wrong position

might cause ignition problem.

instructions on the backside); motors with

higher output can only work 380-400 V

three-phase.

In case of request of burners different from

the above mentioned standard, it is

recommended to make specific mention in

the order.

Instructions: how to adapt electric

motors of an output lower or equal to

7,5 kW to 220-230 V power supply

It is possible to change the voltage of the

burner by operating as follows:

1. change the connection inside the

electric box of the motor, from star to delta

(see picture 3);

2. change the setting of the thermal relay,

referring to the absorption values indicated

in the motor nameplate. If necessary,

replace the thermal relay with another one

of suitable scale.

This operation is not possible on motors

above 7.5 kW.

For more information, please contact the

Ecoflam staff.

HLB

HLF

STAB

25 26

STC

50 Hz 400V

STS

NTR S 9865 7 131110 121 2 3 4

Installation

- Electrical connection - Checks before commissioning

230V

400V

Gas pressure diagrams in appendix

Minimum gas pressure required are

indicated in the diagrams in the appendix.

These values have been determined in

our test labs and are useful for the first

switch-on as final setting must be done

using a combustion analyzer.

How to read and adjust the values:

- determine the output required

- determine the combustion chamber back-

pressure

- read the minimum gas pressure required

in the diagrams in appendix.

Optimising combustion values

The factory setting shall be modified

according to the output requeired.

The diagrams of air/head setting

that are available in the appendix

of this manual are a guide for ensuring

that the burner functions as well as

possible.

N.B. observe the minimum required

flue gas temperature specified by the

boiler manufacturer and the requirements

demanded of flue gas ducts for avoiding

condensation.

Adjustment of gas solenoid valve

Refer to the gas train manual for the gas

setting of the gas train selected.

head gas pressure (on elbow) (mbar)

head position

air damper position

Warning: the pre-calibration values have

been determined on EN676 test combu-

stion chambers in ideal conditions, and

are useful for the first switch-on but must

be checked and corrected with calibration

for the individual system.

Example in figure:

Power required by the generator: 380 kW.

Pressure envisaged in combustion cham-

ber: 3.5 mbar. Combustion head chamber:

2.5 (between 2 and 3). Gas pressure in

head: 13 mbar.

pressure in the combustion chamber (mbar)

output (kW)

-1,0

0,0

1,0

2,0

3,0

4,0

5,0

6,0

7,0

8,0

9,0

10,0

50 100 150 200 250 300 350 400 450 500 550 600

15 14 13

12,5

11,5

90°

EXAMPLE OF PRE-CALIBRATION MAX GAS 500 PR

Start up

- Adjusting burner output

Risk of air blast!

Continuously check CO, CO

and soot emissions when adjusting the output of

the burner. Optimise combustion values in the event of CO formation. CO must

not exceed 50 ppm.

Firing head setting (B).

To act on the screw in fi gure:

• turn Allen key till you reach the

requested value (index 1-5).

1 LIATED

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Adjusting the maximum air flow rate

Air and Gas adjustment are accomplished

through BT3XX parameters setting. Refer

to BT3XX manual attached.

Adjusting the minimum capacity of the

burner

Air and Gas adjustment are accomplished

through BT3XX parameters setting. Refer

to BT3XX manual attached.

Adjusting the intermediate capacity of

the burner

Gas adjustment is accomplished through

BT3XX parameters setting. Refer to

BT3XX manual attached.

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Start up

- Air pressure switch adjustment - Setting gas pressostat

Operating check

Flame monitoring must be checked for

safety as part of initial commissioning and

also after servicing or if the system has

been out of operation for any significant

period of time.

- Start attempt with gas ball valve closed:

the automatic combustion control unit must

switch to gas shortage or malfunction after

the end of the safety period.

Air pressure switch calibration

The air pressure switch is provided for

monitoring the pressure of the

combustion air fan.

Unscrew screws A and B and remove

cover C.

After the air and gas setting you have to

calibrate the air switch with the burner

working on the low flame by slowly turning

the relative knob clockwise until the burner

locks out. Read the value and then

decrease it by 15%.

WARNING: the air pressure switch shall

prevent the air pressure to go below 85%

from the adjustment value in order to

prevent the CO in the fumes to exceed 1%

(10000 ppm).

Min gas pressure switch

The gas pressure switch has the function

to check that the gas pressure before the

gas valve does have the minimum

pressure to make the burner running

correctly.

Unscrew off and remove cover M.

- Set knob N to a value equal to 60% of

gas nominal feed pressure (i.e. for natural

gas nom. pressure = 20 mbar, set knob to

a value of 12 mbar; for LPG nom. pressure

of G30/G31- 30/37 mbar, set knob to a

value of 18 mbar). Screw up cover M.

0,4

0,6

0,9

3,0

1,5

2,1

1,8

2,4

2,7

1,2

Service - Maintenance

Burner and boiler servicing must only

be carried out by qualified personell.

The system operator is advised to take

out a service contract to guarantee

regular servicing.

Attention

• Disconnect the electrical supply before

carrying out any maintenance or

cleaning work.

• The blast tube and firing head may be

hot.

Checking the exhaust gas temperature

• Check the flue gas temperature at

regular intervals.

• Clean the boiler if the flue gas

temperature is more than 30°C above

the value measured at the time of

commissioning.

• To simplify the check, use a flue gas

temperature indicator.

Removing firing head

• See pictures in the order.

10 11 12

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Fan assembly

Observe the positioning diagram above

when replacing the motor and blower

wheel. The inside flange A of the blower

wheel must be fitted at the same level as

the equipment plate B. Insert a straight

edge between the wing of the blower wheel

and set A and B to the same height, tighten

the set screw on the blower wheel

(maintenance position 1).

Maintenance on the burner

• Check gas supply components (tubes,

lines) and their connections for leaks

or signs of wear, replace if necessary.

• Check electrical connections and

connection cables for damage,

replace if necessary.

• Check gas filter, clean or replace as

necessary.

• Clean fan wheel and housing and

check for damage.

• Check and clean the mixing unit.

• Check ignition electrodes block,

readjust or replace as necessary.

• Start burner, check flue gas data,

correct burner settings if necessary.

• Check the setting for air pressure

switch and gas pressostat.

• Check the gas train settings.

• Carry out an operating check.

2,5

Service - Maintenance

14 15

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Fault diagnosis and repair

In the event of a malfunction, first check

that the prerequisites for correct

operation are fu llfilled:

1. Is the system connected to the

power supply?

2. Is there any gas pressure?

3. Is the gas shut-off valve open?

4. Are all control and safety devices,

such as the boiler thermostat, low

water level detector, limit switch,

etc. adjusted correctly?

If the malfunction persists, use the

following table.

It is not permitted to repair any

components relevant to safety. These

components must be replaced by parts

with the same order number.

Only use original spare parts.

NB: after each operation:

• under normal operating conditions

(doors closed, hood fitted, etc.), check

combustion and check the individual

lines for leaks.

• Record the results in the relevant

documents.

Service - Troubleshooting

Contenuti generali - Indice - Avvertenze generali

Avvertenze importanti

I bruciatori MAX GAS 350-500 PR sono

progettati per la combustione di gas

naturale e di gas propano, con basse

emissioni inquinanti. I bruciatori sono

conformi alla norma EN 676, dal punto di

vista della progettazione e del

funzionamento. Montaggio, messa in

funzione e manutenzione devono essere

eseguiti esclusivamente da personale

tecnico autorizzato, nel rispetto delle

direttive e delle prescrizioni in vigore.

Descrizione del bruciatore

I bruciatori MAX GAS 350-500 PR sono

bistadio, a funzionamento completamente

automatico in esecuzione monoblocco.

La costruzione speciale della testa di

combustione permette di ottenere una

combustione con un debole tasso di ossidi

di azoto e un coefficiente di rendimento

elevato. I valori delle emissioni

corrispondono alla classe 3, come definita

da EN676 (NOx<80mg/kWh).

A seconda della geometria del focolare,

della carica e del sistema di combustione

(caldaia a tre percorsi, caldaia a

combustione inversa), si possono

riscontrare valori di emissione diversi.

Sono adatti per l'allestimento di tutti i

generatori di calore conformi alla norma

EN 303 o degli aerotermi secondo DIN

4794 o DIN 30697 nell'ambito del rispettivo

range di potenza. Per ogni altro utilizzo è

necessaria l'autorizzazione della Ecoflam.

Al fine di garantire un funzionamento

sicuro, non inquinante ed a basso

consumo energetico, è necessario

rispettare le seguenti norme:

EN 676

Bruciatore di gas ad aria soffiata

EN 226

Allacciamento di bruciatori di gasolio a

nebulizzazione e bruciatori di gas ad

aria soffiata su generatori di calore

EN 60335-1, -2-102

Sicurezza degli apparecchi elettrici per uso

domestico, norme particolari per gli

apparecchi con combustione a gas.

Luogo di installazione

Il bruciatore non dev'essere messo in

funzione in locali in cui siano presenti

vapori aggressivi (ad es. lacca per capelli,

percloroetilene, tetracloruro di carbonio),

notevole accumulo di polvere o forte

umidità dell'aria (ad es. lavanderie).

Una adeguata ventilazione deve essere

fornita nel locale dell’installazione in modo

da garantire le condizioni per una buona

combustione.

Si possono riscontrare scostamenti

dovuti ad eventuali normative locali.

Si esclude qualsivoglia responsabilità

per eventuali danni derivanti dalle

seguenti cause:

- utilizzo non conforme.

- montaggio difettoso e/o riparazione a

cura dell'acquirente o terzi, ivi inclusa

l'applicazione di elementi di origine

estranea.

Consegna e istruzioni per l'uso

Il costruttore dell'impianto di combustione

è tenuto a consegnare al gestore

dell'impianto, al più tardi all'atto della

consegna dello stesso, le istruzioni per

l'uso e la manutenzione. Queste istruzioni

devono essere appese nel locale di

installazione del generatore termico in

modo ben visibile. Devono essere indicati

l'indirizzo ed il numero telefonico del punto

di assistenza più vicino.

Avvertenza per il gestore

L'impianto dev'essere controllato almeno

una volta l'anno da un tecnico specia-

lizzato. Al fine di garantire un'esecuzione

regolare, si suggerisce di stipulare un

contratto per la manutenzione

dell'impianto.

I bruciatori Ecoflam sono stati progettati e costruiti nel rispetto delle normative e direttive correnti.

Tutti i bruciatori rispondono alle normative sulla sicurezza e sul risparmio energetico nel limite del

campo di lavoro dichiarato.

La qualità del prodotto è garantita dal sistema di certificazione in base alla norma ISO 9001:2008.

Panoramica Dati tecnici 3

Curve di lavoro 4

Dimensioni d’ingombro 5

Contenuti generali Indice 16

Avvertenze generali 16

Descrizione del bruciatore 17

Funzione Funzioni generali di sicurezza 18

Programmatore di comando e sicurezza LAMTEC 19

Installazione Montaggio del bruciatore 20

Connessione elettrica - Controlli da eseguire prima della messa in funzione 21

Messa in funzione Regolazione del bruciatore 22

Regolazione dei pressostati aria e gas 23

Assistenza Manutenzione 24-25

Possibili inconvenienti 25

Panoramica Diagrammi di pressione gas 111-112

Schemi elettrici 113-116

Parti di ricambio 117-118

Contenuti generali Dichiarazione di conformità 119

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Imballaggio

Il bruciatore è consegnato con un sistema modulare di

imballo (scatole separate):

BBCH: Brucitore completo con testa di combustione e

flangia.

- 1 sacchetto : - manuale tecnico in multilingue.

- chiave esagonale.

- viti, dadi e rosette.

GT: Rampa Gas separata

KIT & ACS ordinabili e consegnati separatamente

KIT & ACS ordinabili e

consegnati separatamente

Contenuti generali - Descrizione del bruciatore

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MAX GAS 350 LN PR TC SGT 230-50 BT330

MAX GAS Gas

NOME

MAX GAS 350350 kW

MODELLO (Gas: kW; Oil: kg/h)

LN Low NOx Classe 3 GAS EN676 (<80 mg/kWh)

- Standard Classe 2-GAS EN676 (<120 mg/kWh)

EMISSIONI

P 1 stadio

PAB 2 stadio

PR 2 stadi progressivo meccanico

TIPO DI FUNZIONAMENTO

TC Testa corta

TL Testa lunga

TIPO TESTA

Gas Naturale

LPG Gas Propano

COMBUSTIBILE

230-50 230 Volt, 50 Hz

TENSIONE DI ALIMENTAZIONE

SGT Rampa gas separata

EQUIPAGGIAMENTO

BT330 Lamtec

APPARECCHIATURA DI CONTROLLO

Funzione - Funzioni generali di sicurezza

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Descrizione del funzionamento

Alla prima messa sotto tensione, dopo

un'interruzione di corrente e una fase di

messa in sicurezza, dopo un'interruzione

di gas o dopo un arresto di 24 ore,

comincia un tempo di preventilazione.

Durante il tempo di preventilazione:

- la pressione dell'aria viene monitorata.

- controllo della presenza di eventuali

segnali di fiamma anomali.

Al termine del tempo di preventilazione

- l'accensione è inserita.

- l'elettrovalvola principale e di sicurezza è

aperta.

- il bruciatore si avvia.

Sorveglianza

La fiamma viene monitorata da una sonda

di ionizzazione. La sonda è montata in

modo isolato sulla testa del gas ed è

diretta attraverso il disco fiamma nella

zona della fiamma. La sonda non deve

avere alcun contatto elettrico con

componenti messi a terra. Se compare un

cortocircuito tra la sonda e la massa del

bruciatore, il bruciatore entra in stato di

anomalia. Durante il funzionamento, nella

fiamma del gas si crea una zona

ionizzata, attraverso la quale circola una

corrente raddrizzata dalla sonda verso il

boccaglio.

Funzioni di sicurezza

- Se all'avvio del bruciatore (rilascio del

gas) non si forma la fiamma, il bruciatore

viene arrestato al termine di un intervallo

di sicurezza di max. 3 secondi, la valvola

del gas si chiude.

- In caso di anomalia della fiamma

durante il funzionamento, l'alimentazione

del gas si interrompe nella frazione di un

secondo. Viene avviata una nuova messa

in funzione. Se il bruciatore si avvia, il

ciclo di funzionamento prosegue. In caso

contrario si instaura una fase di messa in

sicurezza.

- In caso di mancanza d'aria durante la

preventilazione o il funzionamento, si

instaura una fase di messa in sicurezza.

- In caso di mancanza di gas, il bruciatore

non si mette in funzione e/o si arresta.

Arresto di regolazione

- Il termostato di regolazione interrompe la

richiesta di riscaldamento.

- Le valvole gas si chiudono.

- La fiamma si spegne.

- Il motore del ventilatore si ferma

- Il bruciatore è pronto per il

sucessivo funzionamento.

119 pBr

119.2

1108106

119349

Y12 104F4150 Y13

F4 Pressostato gas minima

F6 Pressostato aria

Y13 Elettrovalvola gas

Y12 Elettrovalvola gas di sicurezza

1 Valvola di sicurezza ad azionamento termico (deve

essere montata dall'installatore).

104 Regolatore di pressione gas

106 Filtro

108 Valvola di arresto del gas (deve essere montata dal

l'installatore).

119pBr Punto di misurazione della pressione del gas al

l'uscita della valvola.

119 Punto di misurazione della pressione del gas tra le

valvole.

119.2 Air pressure measuring point

150 Valvola a farfalla

349 Servomotore

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L'azionamento del

pulsante di

sblocco del

programmatore

per...

.... causa ....

... 1 secondo ...

lo sblocco del

programmatore.

... 4 secondi ...

il blocco del

programmatore.

Il programmatore di comando e sicurezza

gas BT 3xx comanda e sorveglia il

bruciatore ad aria soffiata. Grazie al

programma gestito dal microprocessore si

ottengono tempi estremamente stabili,

indipendentemente da oscillazioni della

tensione di rete o della temperatura

ambiente. Il programmatore comprende un

dispositivo di protezione dai cali di

tensione elettrica. A seconda della

parametrizzazione, l'unità o passa alla

modalità di malfunzionamento o va in

posizione di attesa, se l'alimentazione

scende al di sotto della tensione di rete.

Nella posizione di attesa, c'è un riavvio

automatico non appena il valore di soglia

viene superato del 105%.

Bloccaggio e sbloccaggio

Il programmatore può essere bloccato

manualmente (messo in sicurezza) per

mezzo del pulsante di blocco e sbloccato

(eliminazione del guasto) a condizione che

sia sotto tensione. Questa funzione non

deve essere confusa con il bloccaggio

automatico e riconoscimento guasto in

caso di errore.

Prima del montaggio o dello smont-

aggio del programmatore, la

tensione dell'apparecchio deve

essere disinserita. Il program-

matore di comando non dev'essere

aperto né riparato.

Spostamento del cursore verso

l'alto.

Spostamento del cursore verso il

basso.

Aumento del valore indicato.

Diminuzione del valore indicato.

Modifica / Conferma del valore

indicato.

Sblocco del programmatore.

LED rosso (lampeggia in caso di

guasto).

Funzione - Programmatore di comando e sicurezza Lamtec BT330

Funzione - Pannello di comando

A interruttore I/0

B lampada di blocco termico

C display

Installazione

- Montaggio del bruciatore

Profondità di montaggio del boccaglio

del bruciatore e rivestimento refrattario

Per i generatori senza parete anteriore

raffreddata e in assenza di indicazioni

contrarie da parte del costruttore della

caldaia, è necessario eseguire un

rivestimento in mattoni o l'isolamento

secondo la fi gura (5) a lato.

Il rivestimento in mattoni non deve

sporgere oltre il bordo anteriore del

boccaglio e deve terminare con una

conicità massima di 60°. Lo spazio d'aria

(6) dev'essere riempito con un materiale

isolante elastico, non in fiammabile.

Per le caldaie deve essere rispettata la

profondità di penetrazione del boccaglio,

in conformità con le indicazioni fornite dal

costruttore della caldaia stessa.

Caldaie ad inversione di fiamma :

A = 50-100 mm.

Caldaie a tre giri di fumo :

A1 = 50-100 mm.

Condotto dei fumi

Al fine di evitare rumorosità indesiderate si

raccomanda di evitare l'utilizzo di raccordi

ad angolo retto al momento del

collegamento della caldaia al camino.

Montaggio del bruciatore

Il bruciatore viene fissato alla flangia di

attacco e di conseguenza alla caldaia,

in tal modo la camera di combustione

viene chiusa a tenuta stagna.

Montaggio:

• Fissare la flangia alla caldaia con le viti.

Smontaggio:

• Togliere le viti.

• Estrarre il bruciatore dalla caldaia.

Prescrizioni di ordine generale per

l'allacciamento del gas

• Il collegamento della rampa gas alla

rete del gas deve essere effettuato

esclusivamente da un tecnico esperto

autorizzato.

• La sezione della tubazione del gas deve

essere preparata in modo tale che la

pressione di alimentazione del gas non

possa scendere al di sotto del valore

prescritto.

• Una valvola manuale di arresto (non

fornita) deve essere montata a monte della

rampa gas.

Linea alimentazione gas

Nell’istallazione della linea di

alimentazione e della rampa gas bisogna

osservare le prescrizioni della EN676. Si

deve istallare il Kit obbligatorio EN676.

Ulteriori accessori dovranno essere

montati dall’istallatore per soddisfare

eventuali normative locali.

LEGENDA

Pf: Contropressione al focolare

Pb: Pressione gas bruciatore (testa di

combustione + rampa gas)

Pin: Pressione minima di alimentazione

Per operare con GPL è necessario

acquistare il Kit GPL e montarlo

osservando le istruzioni allegate.

TRASFORMAZIONE A GPL

KITLPG-MAXGAS...

–

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ECOFLAM MAX GAS 350 PR Operating Instructions Manual

Marca: ECOFLAM

Modello: MAX GAS 350 PR

Categoria: Camini

Tipo: Operating Instructions Manual

Questo manuale è adatto anche per

MAX GAS 500 PR

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rapporto

ECOFLAM MAX GAS 350 PR Operating Instructions Manual

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ECOFLAM MAX GAS 350 PR Operating Instructions Manual

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