Güde 20076 Manuale utente

MIG 192/6K

#20076

---------

D

ORIGINALBETRIEBSANLEITUNG 5

---------

GB

TRANSLATION OF THE ORIGINAL INSTRUCTIONS 13

---------

F

TRADUCTION DU MODE D’EMPLOI D’ORIGINE 21

---------

I

TRADUZIONE DEL MANUALE D’USO ORIGINALE 29

---------

NL

VERTA LING VAN DE ORIGINELE GEBRUIKSAANWIJZING 37

---------

CZ

PŘEKLAD ORIGINÁLNÍHO NÁVODU K PROVOZU 45

---------

SK

PREKLAD ORIGINÁLNEHO NÁVODU NA PREVÁDZKU 53

---------

H

AZ EREDETI HASZNÁLATI UTASÍTÁS FORDÍTÁSA 61

---------

SLO

PREVOD ORIGINALNIH NAVODIL ZA UPORABO 69

---------

HR

PRIJEVOD ORIGINALNOG NAPUTKA ZA UPORABU. 77

---------

BG

ПРЕВОД НА ОРИГИНАЛНАТА ИНСТРУКЦИЯ 85

---------

RO

TRADUCEREA MODULUI ORIGINAL DE UTILIZARE 93

---------

BIH

PRIJEVOD ORIGINALNIH UPTSTAVA ZA UPOTREBU. 101

ORIGINALKONFORMITÄTSERKLÄRUNG 109

EC-DECLARATION OF CONFORMITY•

DÉCLARATION DE CONFORMITÉ CE•

DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ CE•

EG-CONFORMITEITVERKLARING•

PROHLÁŠENÍ O SHODĚ EU•

VYHLÁSENIE O ZHODE EÚ•

AZONOSSÁGI NYILATKOZAT EU•

IZJAVA O USTREZNOSTI EU•

IZJAVA O SUKLADNOSTI EU•

ДЕКЛАРАЦИЯ ЗА СХОДСТВО С ЕС•

DECLARAŢIE DE CONFORMITATE UE•

IZJAVA O USKLAĐENOSTI SA PROPISIMA EU

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5

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2

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4

Gerät

Die Schweißgeräte für das Manuelle Schutzgasschweißen

mit automatischem Drahtvorschub ermöglichen das

Verbinden von Metallteilen durch einen Schmelzprozess

der zu verbindenden Kanten und des Zusatzwerkstoffes.

Das Schmelzen wird durch den Lichtbogen hervorgerufen,

der zwischen dem zu schweißenden Material und dem

kontinuierlich aus dem Ende des Brenners austretenden

Metalldraht, der als Zusatzwerkstoff zur Verbindung der

Teile dient, entsteht. Ein höherer Schweißstrom erlaubt

das Schweißen eines dickeren Blechs. Für Schäden die

durch Nichtbeachten dieser Anweisungen entstehen wird

keine Haftung übernommen.

Produktübersicht

• Dieses Schutzgas-Schweißgerät der MAG-Serie ist für

leichtere Schweißarbeiten ausgelegt. Es entspricht dem

Sicherheitsstandard EN 60974-1. Das Gerät arbeitet mit

Einphasen-Eingangsspannung und Gleichstrom am

Ausgang. Es wird hauptsächlich für das Schweißen von

Metallen wie Kupfer, Stahl mit niedrigem

Kohlenstoffgehalt, niedrig legiertem Stahl, Edelstahl,

usw. verwendet.

• Dieses Schweißgerät zeichnet sich vor allem durch

niedrige Kosten, hohe Produktivität und

Korrosionsbeständigkeit aus. Zudem schweißt es

schlackenfrei. Das Gerät ist vielseitig einsetzbar, und die

Schweißarbeiten können in jeder Position durchgeführt

werden.

• Das Schweißgerät ist wie ein Stufentransformator

aufgebaut und verfügt über einen eingebauten

Drahtvorschub sowie eine Vorschubrolle. Es zeichnet

sich durch leichte Bedienbarkeit und geringe

Ausfallquote aus. Die Vorschubrollen können für einen

Bereich zwischen 0,5 bis 5 kg konfiguriert werden.

• Die Spannung lässt sich stufenweise anpassen.

Spannung und Strom können an die Dicke der Metalle

angepasst werden.. Stufenlose

Geschwindigkeitsregulierung des Drahtvorschubs.

• Konstante Spannung

• Ausgestattet mit Kontrolllampe, Wärmeschutzanzeiger

und Kühlerventilator.

• Ein Gerät, das leicht zu transportieren ist.

• Zubehörteile für das Schweißgerät sind: eine MAG-

Schweißpistole, ein Schweißbrenner, eine

Erdungsklemme sowie eine Schweißhaube.

• Das Gerät ist in einem Karton verpackt.

Schutzgas-Schweißgerät MIG 192/6K

Kompaktes Schweißgerät der gehobenen

Heimwerkerklasse. Durch 6 Schaltstufen auch für

problematische Schweißarbeiten geeignet. Mit stufenlos

einstellbarem Drahtvorschub und umfangreichen Zubehör

Ausstattung:

Mit Schweißschild und 2-uhrigem Druckminderer. Mit 2

Bockrollrädern hinten – 2 Lenkrädern vorne, Inklusive

Schuko-CEE 16 A Adapter, Thermoüberlastschutz sowie

2m Schlauchpaket.

Lieferumfang (Abb. 1)

1. Schutzgas-Schweißgerät MIG 192/6K

2. Schlauchpaket

3. Masseklemme

4. Ersatzdüsen und Drahtvorschubrolle

5. 2-uhriger Druckminderer

6. Netzstecker

7. CEE 16 A auf 230 V Schutzkontaktstecker

8. Schweißschild

Gewährleistung

Die Gewährleistungszeit beträgt 12 Monate bei

gewerblicher Nutzung, 24 Monate für Verbraucher und

beginnt mit dem Zeitpunkt des Kaufs des Gerätes.

Die Gewährleistung erstreckt sich ausschließlich auf

Mängel, die auf Material- oder Herstellungsfehler

zurückzuführen sind. Bei Geltendmachung eines Mangels

im Sinne der Gewährleistung ist der Kaufbeleg - der das

Verkaufsdatum auszuweisen hat - mit Verkaufsdatum

beizufügen.

Von der Gewährleistung ausgeschlossen sind

unsachgemäße Nutzung, wie z. B. Überlastung des

Gerätes, Gewaltanwendung, Beschädigungen durch

Fremdeinwirkung, Fremdkörper, sowie Nichtbeachtung der

Gebrauchs- und Aufbauanleitung und normaler Verschleiß.

Allgemeine Sicherheitshinweise

Die Bedienungsanleitung muss vor der ersten Anwendung

des Gerätes ganz durchgelesen werden. Falls über den

Anschluss und die Bedienung des Gerätes Zweifel

entstehen sollten, wenden Sie sich an den Hersteller

(Service-Abteilung).

UM EINEN HOHEN GRAD AN SICHERHEIT ZU

GARANTIEREN, BEACHTEN SIE AUFMERKSAM

FOLGENDE HINWEISE:

ACHTUNG!

Einschaltdauer

Die Leistungen des Geräts werden gemäß den Angaben

auf dem Typenschild der Geräte als „Einschaltdauer“

(ED%), d. h. das Verhältnis zwischen Schweißdauer und

Abkühlzeit ausgedrückt. Dieser Faktor variiert bei

demselben Gerät je nach Lastbedingungen, d.h. je nach

abgegebenem Schweißstrom. Er gibt an, wie lange das

Gerät bei dem angegebenen Schweißstrom unter Last

arbeiten kann und wird jeweils auf 10 Minuten bezogen.

Bei einem Schweißstrom für eine ED von 60 % funktioniert

das Gerät beispielsweise kontinuierlich 6 Minuten lang,

danach folgt eine Leerphase, damit die inneren Teile

abkühlen können, so dass danach der Thermo-

Überlastschutz dann wieder eingeschaltet wird.

Der Gebrauch von Schweißgeräten und das Ausführen

von Schweißarbeiten bringen Gefahren für die eigene

Person und für andere Personen mit sich. Daher hat der

Bediener unbedingt die Pflicht, die hier aufgeführten

Sicherheitsvorschriften zu lesen, zu kennen und

einzuhalten. Es ist immer daran zu denken, dass ein

umsichtiger, gut unterrichteter Bediener, der seine

Pflichten streng einhält, die beste Sicherheit gegen Unfälle

ist. Bevor das Gerät angeschlossen, vorbereitet, gebraucht

oder transportiert wird, sollten Sie die nachfolgend

aufgeführten Vorschriften lesen und sie einhalten.

INSTALLATION DES GERÄTS

• Installation und Wartung des Geräts haben gemäß

den lokalen Anweisungen für die

Sicherheitsvorschriften zu erfolgen.

• Achten Sie auf den Verschleißstatus der Kabel von

Verbindungskupplungen und -stecker: Falls sie

beschädigt sind, müssen sie ersetzt werden. Führen

Sie eine regelmäßige Wartung der Anlage aus.

Verwenden Sie nur Kabel von ausreichendem

Querschnitt.

• Schließen Sie das Massekabel so nahe wie möglich

beim Arbeitsbereich an.

• In feuchter Umgebung sollten Sie den Gebrauch des

Geräts absolut vermeiden. Stellen Sie sicher, dass

das Gebiet um den Schweißbereich trocken ist und

dass auch die darin befindlichen Gegenstände,

einschließlich des Schweißgeräts, trocken sind.

5

PERSONENSCHUTZ UND SCHUTZ VON

DRITTPERSONEN

Da beim Schweißprozess Strahlen und Hitze entstehen, ist

sicherzustellen, dass entsprechende Mittel angewandt und

Schutzmaßnahmen für die eigene Person und für

Drittpersonen ergriffen werden.

Setzen Sie sich und andere niemals ohne Schutz den

Auswirkungen des Lichtbogens oder des glühenden

Metalls aus.

Achten Sie darauf, dass der Schweißrauch

abgesaugt wird bzw. der Schweißplatz

gut belüftet ist.

VORBEUGUNGSMAßNAHMEN GEGEN BRAND UND

EXPLOSIONSGEFAHR

Glühende Schlacken und Funken können Brände

verursachen. Brand und Explosion stellen weitere

Gefahren dar. Durch Befolgung der folgenden Vorschriften

kann ihnen vorgebeugt werden:

• In unmittelbarer Umgebung von leicht brennbaren

Materialien wie Holz, Sägespäne, „Lacke“,

Lösungsmittel, Benzin, Kerosin, Erdgas, Acetylen,

Propan und ähnliche entzündliche Materialien sind

von Arbeitsplatz und er Umgebung zu entfernen

bzw. vor Funkenflug zu schützen.

• Als Brandbekämpfungsmaßnahme ist in der Nähe

ein geeignetes Löschmittel bereit zu stellen.

• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an

geschlossenen Behältern oder Rohren vornehmen.

• Keine Schweiß- oder Schneidarbeiten an Behältern

oder Rohren vornehmen, auch wenn sie offen sind,

sofern sie Materialien enthalten oder enthalten

haben, die unter Einwirkung von Wärme- oder

Feuchtigkeit explodieren oder andere gefährliche

Reaktionen hervorrufen können.

AUFSTELLEN DES SCHWEIßGERÄTES

Das Aufstellen des Geräts muss unter Einhaltung der

folgenden Vorschriften erfolgen:

• Der Bediener muss freien Zugang zu den

Bedienelementen und Anschlüssen des Geräts

haben.

• Das Gerät nicht in engen Räumen aufstellen: Es ist

sehr wichtig, dass das Schweißgerät ausreichend

belüftet wird. Sehr staubige oder schmutzige

Räume, wo Staub und andere Gegenstände von der

Anlage angesaugt werden könnten, sind zu meiden.

• Das Gerät (einschließlich Kabeln) darf weder ein

Hindernis in Durchgängen sein noch die Arbeiten

von anderen Personen behindern.

• Das Schweißgerät darf nur auf einem ebenen

Untergrund und mit entsprechend gesicherter

Gasflasche betrieben werden.

Verhalten im Notfall

Leiten Sie die der Verletzung entsprechend notwendigen

Erste Hilfe Maßnahmen ein und fordern Sie schnellst

möglich qualifizierte ärztliche Hilfe an. Bewahren Sie den

Verletzten vor weiteren Schädigungen und stellen Sie

diesen ruhig.

Für einen eventuell eintretenden Unfall sollte immer

ein Verbandskasten nach DIN 13164 am Arbeitsplatz

griffbereit vorhanden sein. Dem Verbandskasten

entnommenes Material ist sofort wieder aufzufüllen.

Wenn Sie Hilfe anfordern, machen Sie folgende

Angaben:

1. Ort des Unfalls

2. Art des Unfalls

3. Zahl der Verletzten

4. Art der Verletzungen

Kennzeichnungen auf dem Gerät

Erklärung der Symbole

In dieser Anleitung und/oder auf dem Gerät werden

folgende Symbole verwendet:

Produktsicherheit:

Produkt ist mit den

einschlägigen Normen der

Europäischen Gemeinschaft

konform

Verbote:

Verbot, allgemein

(in Verbindung mit anderem

Piktogramm)

Feuer, offenes Licht und

Rauchen verboten

Am Kabel ziehen verboten Gerät nicht bei Nässe

verwenden

Warnung:

Warnung/Achtung Warnung vor gefährlicher

elektrischer Spannung

Warnung vor Stolpergefahr Warnung vor gesundheits-

schädlichen Gasen

Warnung vor heißer

Oberfläche

Gebote:

Schutzschuhe benutzen Schutzhandschuhe

benutzen

Schutzkleidung benutzen Gesichtsschutzschild

benutzen

Vor Öffnen Netzstecker ziehen Vor Gebrauch

Bedienungsanleitung lesen

Umweltschutz:

Abfall nicht in die Umwelt

sondern fachgerecht

entsorgen.

Verpackungsmaterial aus

Pappe kann an den dafür

vorgesehen Recycling-

Stellen abgegeben werden

6

Schadhafte und/oder zu

entsorgende elektrische oder

elektronische Geräte müssen

an den dafür vorgesehen

Recycling-Stellen abgegeben

werden.

Verpackung:

Vor Nässe schützen Packungsorientierung Oben

Interseroh-Recycling

Technische Daten:

Anschluss Netzabsicherung

MAG-Schweißen Materialstärke

IP 21 S

Schutzart Gewicht

Schweißtransformator Thermoschutz

In dieser Arbeitsumgebung

besteht erhöhte Gefahr eines

Stromschlages

Einphasen-

transformator -

Gleichrichter

Geltender Sicherheitsstandard: EN 60974-1:2005

U

1

:

Nenneingangsspannung (Wechselstrom) (Toleranz ±

10 %)

I

1max

: Maximaler Nenneingangsstrom

I

1eff

: Maximaler effektiver Eingangsstrom

X: Belastungsdauerfaktor

Verhältnis von tatsächlicher Arbeitszeit zur

Gesamtarbeitszeit

Anmerkung 1: Dieser Faktor liegt zwischen 0 und 1 und

kann mit einer Prozentzahl angegeben werden

Anmerkung 2: Standardmäßig wird unter

Gesamtarbeitszeit ein Zyklus von 10 min verstanden.

Ein Belastungsdauerfaktor von 60 % bedeutet

beispielsweise, daß auf 6 Minuten Schweißen 4 min

Leerlauf folgen.

U

0

: Leerlaufspannung

Leerlaufspannung der Sekundärspule

U

2

: Arbeitsspannung

Nennausgangsspannung während des Schweißvorgangs

U

2

= (14+0,05 I

2

) V

A/V – A/V: Einstellbereich des Schweißstroms und der

zugehörigen Arbeitsspannung

IP: Schutzklasse z.B. IP21S

H

:

Isolationsklasse

Bestimmungsgemäße Verwendung

Schutzgasschweißgerät zur thermischen Verbindung von

Eisen – Metallen durch Schmelzen der Kanten und

Zuführung eines Zusatzwerkstoffes.

Bei Nichtbeachtung der Bestimmungen, aus den allgemein

gültigen Vorschriften sowie den Bestimmungen aus dieser

Anleitung, kann der Hersteller für Schäden nicht

verantwortlich gemacht werden.

7

Restgefahren und Schutzmaßnahmen

Mechanische Restgefahren

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Durchstich, Einstich Hände können durch Draht

durchstochen werden.

Schutzhandschuhe tragen bzw.

am Drahtaustritt Hände

fernhalten.

Herausspritzen von

Flüssigkeiten

Spritzende Schweißperlen

können zu Verbrennungen

führen.

Schutzkleidung und

Schweißmaske tragen.

Elektrische Restgefahren

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Direkter elektrischer Kontakt Direkter elektrischer Kontakt mit

feuchten Händen kann zu

Stromschlägen führen.

Vermeiden Sie Kontakt mit

feuchten Händen und achten

Sie auf entsprechende Erdung.

Thermische Restgefahren

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Verbrennungen, Frostbeulen Das Berühren der

Schlauchpaketdüse und des

Werkstückes kann zu

Verbrennungen führen.

Schlauchpaketdüse und

Werkstück nach dem Betrieb

erst abkühlen lassen.

Schutzhandschuhe tragen.

Gefährdungen durch Strahlung

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Infrarotes, sichtbares und

ultraviolettes Licht

Der Lichtbogen verursacht

infrarote und ultraviolette

Strahlung.

Immer ein geeignetes

Schutzschweißschild,

Schutzkleidung und

Schutzhandschuhe tragen.

Gefährdung durch Werkstoffe und andere Stoffe

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Kontakt, Einatmung Längeres Einatmen der

Schweißgase kann

gesundheitsschädlich sein.

Arbeiten Sie mit einer

Absaugungsanlage oder in gut

belüfteten Räumen. Vermeiden

Sie das direkte einatmen der

Gase.

Feuer oder Explosion Glühende Schlacke und

Funken können Brände und

Explosionen verursachen.

Das Gerät niemals in

feuergefährlicher Umgebung

betreiben.

Sonstige Gefährdungen

Gefährdung Beschreibung Schutzmaßnahme(n) Restgefahr

Ausgleiten, Stolpern oder Fall

von Personen

Kabel und Schlauchpakete

können sich zu Stolperfallen

werden.

Halten Sie Ordnung am

Arbeitsplatz.

Entsorgung

Die Entsorgungshinweise ergeben sich aus den

Piktogrammen die auf dem Gerät bzw. der Verpackung

aufgebracht sind. Eine Beschreibung der einzelnen

Bedeutungen finden Sie im Kapitel „Kennzeichnung“.

Entsorgung der Transportverpackung

Die Verpackung schützt das Gerät vor Transportschäden.

Die Verpackungsmaterialien sind in der Regel nach

umweltverträglichen und entsorgungstechnischen

Gesichtspunkten ausgewählt und deshalb recycelbar.

Das Rückführen der Verpackung in den Materialkreislauf

spart Rohstoffe und verringert das Abfallaufkommen.

Verpackungsteile (z.B. Folien, Styropor®) können für

Kinder gefährlich sein. Es besteht Erstickungsgefahr!

Bewahren Sie Verpackungsteile außerhalb der Reichweite

von Kindern auf und entsorgen Sie sie so schnell wie

möglich.

Anforderungen an den Bediener

Der Bediener muss vor Gebrauch des Gerätes

aufmerksam die Bedienungsanleitung gelesen haben.

Qualifikation

Außer einer ausführlichen Einweisung durch eine

sachkundige Person ist keine spezielle Qualifikation für

den Gebrauch des Gerätes notwendig.

Mindestalter

Das Gerät darf nur von Personen betrieben werden, die

das 18. Lebensjahr vollendet haben.

Eine Ausnahme stellt die Benutzung als Jugendlicher dar,

wenn die Benutzung im Zuge einer Berufsausbildung zur

Erreichung der Fertigkeit unter Aufsicht eines Ausbilders

erfolgt.

8

Schulung

Die Benutzung des Gerätes bedarf lediglich einer

entsprechenden Unterweisung. Eine spezielle Schulung ist

nicht notwendig.

Technische Daten

Spannung 230 V/400 V

Frequenz 50 Hz

Absicherung 16 A

Leerlausspannung 40 V

Regelbereich 25-160 A

Einschaltdauer 230 V

Einschaltdauer 400 V 115 A ~ 15 %

160 A ~ 10%

Empfohlene

Materialstärke 1-9 mm

Max. Drahtstärke 0,6-1,0 mm

Isolationsklasse H

Schutzart IP 21 S

Schaltstufen 6

Gewicht ca. 39,1 kg

Transport und Lagerung

Achtung:

Das Gerät darf nur in ebener Arbeitsposition (ebener

Untergrund) betrieben und gelagert werden. Bitte die

Symbole auf der Verpackung beachten!

Stellen Sie sicher, dass die Gasflasche gut

befestigt und geschlossen ist.

Montage und Erstinbetriebnahme

Baugruppe 1 – Montage der Räder am Gerät: Abb. 2,

Abb. 3, Abb. 4

Baugruppe 2 – Montage des Griffes am Gerät: Abb. 5

Baugruppe 3 – Installation der Gasflasche am Gerät:

Abb. 6, Abb. 7

Baugruppe 4 - Montage des Schweißschildes: Abb. 8,

Abb. 9

Sicherheitshinweise für Erstinbetriebnahme

• Achten Sie darauf dass der Stromanschluss

ausreichend abgesichert ist.

• Schützen Sie sich mit der vorgeschriebenen

Kleidung (Abb.10).

1. Schweißhelm

2. Schweißschürze

3. Schweißhandschuhe

• Sorgen Sie dafür, dass sich keine weiteren

Personen im Arbeitsbereich bzw.

Gefahrenbereich aufhalten.

• Achten Sie darauf, dass sich keine brennbaren

Materialien im Arbeitsbereich befinden.

• Die Leitung muss an einen

Leitungsschutzschalter mit einem Nenn-

Auslösestrom von 9A angeschlossen werden.

Achtung Installation nur durch Elektrofachkraft!

• Leistungsfaktor (CosΦ): 0.70

• H07RN-F4G1.5 mm² Netzkabel

• H01N2-D 1*16 mm² Schweißkabel

Achtung Kabel dürfen nur von Fachpersonal

ausgewechselt werden.

• ACHTUNG ! Die elektrische Sicherheit ist nur

dann garantiert, wenn das Gerät entsprechend

den geltenden Vorschriften von Elektroanlagen

richtig an eine effiziente Erdungsanlage

angeschlossen ist.

• Prüfen Sie, ob die verfügbare Netzspannung

und -frequenz den Angaben auf dem

Typenschild des Geräts entsprechen.

Vorgehensweise

Die Montage der Einzelteile in der dargestellten

Reihenfolge befolgen.

Achten Sie dabei auf die richtige Anordnung der Bauteile

gemäß den Abbildungen. Das Gerät ist noch nicht

funktionsfähig. Den Gasfluss mit einem Druck von 5-7

l/min öffnen. Den Gasaustritt vor Windstößen schützen.

Außerdem ist Folgendes zu beachten: Die ersten Stufen 1-

2 des Schalters dienen zum Schweißen von

dünnwandigen Blechen, während die folgenden Stufen für

größere Wandstärken dienen. Bei jedem Stufenwechsel

des Schalters ist auch die Drahtvorschubgeschwindigkeit

einzustellen. Wenn sich beim Schweißen am Drahtende

ein Tropfen bildet, muss die Drahtvorschubgeschwindigkeit

erhöht werden, wenn man hingegen spürt, wie der Draht

gegen das Schlauchpaket drückt, muss die

Geschwindigkeit herabgesetzt werden. Immer eine Zange

verwenden, um die soeben geschweißten Teile zu

bewegen und um Verkrustungen am Ende des Brenners

zu entfernen, da diese sehr heiß sind. Sobald der

Lichtbogen gezündet hat, das Schlauchpaket in einem

Winkel von ca. 30° in Bezug auf die Senkrechte halten.

Einfädeln des Schweißdrahts Abb.11

1) Öffnen Sie die linke Seitentür des Schweißgeräts,

indem Sie an dem Hebel ziehen.

2) Setzen Sie die Spule mit Schweißdraht (Gewicht je

nach Gerätemodell) so ein, dass der Draht oben von

der Spule gezogen werden kann.

Hinweis: Passen Sie dabei auf, dass der Draht nicht

von der Spule abrollt und dass sein Ende

ganz gerade und gratfrei ist.

Der Widerstand der Spule kann an der

Spannmutter im Zentrum justiert werden.

3) Öffnen Sie den Drehknopf

4) Heben Sie das Bügelelement an.

5) Kontrollieren Sie, dass die Nuten an der

Drahtvorschubrolle dem Drahtdurchmesser

entsprechen, nötigenfalls entfernen Sie die

Befestigung der Drahtrolle durch lösen der Schrauben.

6) Nun das Bügelelement absenken und den Drehknopf

festdrehen, bis der Draht gleichmäßig auf den Rollen

läuft. Wenn der Draht auf den Rollen schlupft, den

Knopf noch weiter anziehen. Achtung: Nicht zu stark

anziehen, andernfalls könnte der unnötige Druck auf

die Rollen zu Schäden am Drahtvorschubmotor

führen.

7) Wählen Sie die Spannung 230V oder 400V aus.

Benutzen Sie für 230V den mitgelieferten

Adapterstecker, für 400V stecken Sie das

Anschlusskabel mit dem roten CEE 16A-Stecker direkt

ein.

8) Schalten Sie nun das Schweißgerät ein indem Sie den

Spannungswahlschalter auf die bei Punkt 7 gewählte

Spannung einstellen.

9) Nachdem Sie sichergestellt haben, dass Sie alle

Sicherheitsmaßnahmen getroffen haben, stellen Sie

den Umschalter auf die Stufe1 und die

Drahtvorschubregelung auf die Stufe 1

10) Nehmen Sie die Gasdüse und die Stromdüse ab und

lassen Sie den Draht durch Drücken auf den

Druckschalter am Schlauchpaket aus demselben

herausfahren. Setzen Sie dann die Stromdüse und die

Gasdüse wieder auf.

11) Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur

der Gasflasche ein.

Tipp: (0,6 mm-Draht → 6 l/h); (0,8 mm-Draht → 8 l/h); (1,0

mm-Draht → 10 l/h)

12) Das Gerät ist nun schweißbereit.

9

gut schlecht

Abb.13

Allgemeines über Schutzgasschweißen

Hauptsächlicher Einsatzbereich in Werkstätten, universell

einsetzbar und sowohl für dünnere Bleche als auch für

stärkere Materialien geeignet. Es gilt je mehr

Schweißstufen das Gerät hat, desto besser kann man

auch im Blechbereich arbeiten.

Notwendiges Zubehör: Mischgas Co 2/Argon,

Schweißdraht, Schweißschild, Druckminderer. Auch

geeignet für Aluminium und VA-Edelstahl mit

entsprechendem Gas und Draht. (Reines Argon/VA-

Draht/Aluminium-Draht), Potentiometer.

Bedienung

1. Anschluss Schlauchpaket

2. Anschluss Masseklemme

3. Einstellung Drahtvorschubgeschwindigkeit

4. Einstellung Schweißstufen

5. Wahlschalter 230V/400V

6. Kontrolllampe „Thermoschutz“

7. Kontrolllampe „Betrieb“

8. Anschluss Netzstecker

Sicherheitshinweise für die Bedienung

• Benutzen Sie das Gerät erst nachdem Sie die

Bedienungsanleitung aufmerksam gelesen haben.

• Beachten Sie alle in der Anleitung aufgeführten

Sicherheitshinweise.

• Verhalten Sie sich verantwortungsvoll gegenüber

anderen Personen.

• Achtung!!! Verwenden Sie niemals korrodierten

Schweißdraht

Schritt-für-Schritt-Anleitung

Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Benutzen Sie

grundsätzlich ein Schweißschutzschild,

Schweißhandschuhe und entsprechende Schutzkleidung.

Die Winkelstellung des Schlaupaketes in Bezug auf das zu

bearbeitende Stück sollte ca. 30 Grad betragen.

1. Schleifen Sie das Werkstück im Bereich der

Schweißnaht und dem Anschluss der Masseklemmen

großflächig blank.

2. Klemmen Sie nun die Masseklemme an die

vorbereitete Stelle des Werkstückes.

3. Stellen Sie nun die Parameter des Schweißgerätes

gemäß der Benutzerschweißtabelle (Kap. 3) ein.

4. Stellen Sie die erforderliche Gasmenge an der Armatur

der Gasflasche ein.

5. Tipp: (0,6 mm-Draht → 6 l/h); (0,8 mm-Draht → 8 l/h);

(1,0 mm-Draht → 10 l/h)

6. Wenn Sie ihre Schutzkleidung komplett angelegt

haben, können Sie nun mit dem Schweißen beginnen.

Tipp: Führen Sie vor Beginn ihrer eigentlichen Arbeit eine

Probeschweißung durch, um die optimale

Schweißeinstellung zu testen und somit eine optimales

Ergebnis zu erzielen. Abb.14

Die Schweißparameter sind dann optimal eingestellt, wenn

ein homogenes Schweißgeräusch zu hören ist und die

Schweißnaht einen guten Einbrand ins Material hat, sprich

relativ flach ist.

Schweiß Tips

Störung Ursache und Abhilfe Beispiel

Werkstück schief 1. Schlechte Nahtvorbereitung

2. Ränder ausrichten und zum Verschweißen fixieren (Anheften)

Nahtüberhöhung

1. Leerlaufspannung zu gering

2. Schweißgeschwindigkeit zu gering

3. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners

4. Zu dicke Drahtstärke

Zu wenig Metallauftrag 1. Schweißgeschwindigkeit zu groß

2. Spannung für die Schweißgeschwindigkeit zu gering

Nähte oxydiertes

Aussehen

1. Bei langem Lichtbogen in der Vertiefung schweißen

2. Spannung einstellen

3. Draht verbogen oder zu weit aus der Drahtführung

4. Falsche Drahtvorschubgeschwindigkeit

Ungenügende

Wurzeldurchschweißung

1. Unregelmäßiger oder mangelhafter Abstand

2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners

3. Drahtführungsrohr verschlissen

4. Drahtvorschubgeschwindigkeit für die Spannung oder die

Schweißgeschwindigkeit zu gering

Einbrand

1. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu hoch

2. Falsche Anwinkelung des Schweißbrenners

3. Abstand zu groß

Die Schweißzone soll rost- und lackfrei sein. Der Brenner wird je nach Art des Materials gewählt. Wir empfehlen anfangs die

Stromstärke an einem Abfallstück auszuprobieren.

10

Störungen - Ursachen - Behebung

Störung Ursache Behebung

Der Schweißstrom bleibt

aus

1. - Der Übertemperaturschutz hat sich wegen

Überlastung ausgelöst.

1. Der Übertemperaturschutz führt automatisch einen

Reset durch, wenn der Transformator abgekühlt ist

(nach etwa 10 Minuten, auf ED achten!)

Es ist kein Schweiß-

strom vorhanden.

Leitungsschutz-

schalter oder RCD

ausgelöst

1. Die Netzsicherung hat ausgelöst

1. Sicherung überprüfen lassen.

2. Leistungsschutzschalter einschalten

3. RCD einschalten

Es ist kein

Schweißstrom

vorhanden.

1. Schlechter Kontakt zwischen Masseklemme

und Schweißteil

2. Bruch im Massekabel oder in der

Erdungsleitung

3. Bruch in der Brennerleitung

1. Den zu schweißenden Bereich und die Oberfläche

reinigen und anschleifen.

2. Das Massekabel reparieren oder ersetzen.

3. Den Brenner reparieren oder ersetzen.

Der Drahtvorschubmotor

funktioniert nicht, die

Kontrollleuchte ist einge-

schaltet.

1. Der Zahnkranz ist gebrochen oder

verklemmt.

2. Der Motor ist defekt.

1. Den Zahnkranz ersetzen.

2. Motor ersetzen (Kundendienststelle kontaktieren).

Der Drahtvorschubmotor

fördert nicht, die Rollen

drehen sich.

1. Der Rollendruck ist nicht richtig eingestellt

1. An der Stromdüse des Brenners sind

Schmutz, Staub usw. vorhanden.

2. Die Gasdüse ist defekt.

3. Der Draht ist verbogen.

4. Drahtführungseele ist verschmutzt oder

beschädigt.

1. Den Druck der Rollen richtig einstellen.

2. Das Kontaktrohr des Geräts reinigen. Hierzu einen

Luftkompressor verwenden, bei starker

Verschmutzung das Kontaktrohr ersetzen

3. Die Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren.

Den Rollendruck kontrollieren und evtl. richtig

einstellen.

4. mit Druckluft reinigen ggf. Schlauchpaket

wechseln lassen.

Der Drahtvorschub ist

unregelmäßig.

1. Schmutz an der Drahtführung. Die Gasdüse

ist abgenutzt oder defekt.

2. Die Gasdüse ist verspritzt.

3. Die Führung der Drahtvorschubrollen ist

behindert.

4. Die Führung der Drahtvorschubrollen hat

sich verformt.

5. Falsche Drahtspannung

1. Die Drahtführung des Geräts mit einem

Luftkompressor reinigen.

2. Die Gasdüse oder das Kontaktrohr ersetzen.

3. Die Gasdüse reinigen oder ersetzen.

4. Die Drahtvorschubrollen reinigen.

5. Die Drahtvorschubrollen ersetzen.

6. Die Drahtspannung richtig einstellen.

Der Lichtbogen brennt

instabil.

1. Falsche Einstellung der

Drahtgeschwindigkeit

2. Verunreinigungen an der Schweißstelle.

3. Gasdüse abgenutzt oder defekt

1. Drahtgeschwindigkeit laut empfohlenen Systemen

einstellen.

2. Die Schweißoberfläche reinigen oder polieren.

3. Gasdüse ersetzen und die Spitze kontrollieren

Die Schweißung ist

porös.

1. Kein Gas

2. Düsenstock verstopft

3. Das Material ist rostig oder feucht

4. Der Brenner wird zu weit entfernt oder in

einem falschen Winkel zur Schweißstelle

gehalten.

1. Gas öffnen und Gaszufluss einstellen.

2. Gasdüse reinigen oder ersetzen.

3. Den Schweißplatz ordnungsgemäß einrichten oder

den Gaszufluß erhöhen

4. Das Material reinigen oder polieren

5. Der Abstand zwischen Gasdüse und Werkstück

muss 8-10 mm betragen und das Schlauchpaket

muss in einem Winkel von 30° gehalten werden

6. Gummischlauch, Anschluss und Zusammenbau

des Schlauchpaketes kontrollieren - Die Gasdüse

in die richtige Position drücken.

Der Schweißdraht stoppt

in der Nähe Stromdüse

1. Stromdüse abgenutzt oder verschlissen

2. Drahtelektrode verbogen

3. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam

1. Stromdüse ersetzen.

2. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren.

3. Die Anweisungen für die Drahtvorschub-

geschwindigkeit beachten.

Schweißdruck

unregelmäßig

1. Der Schweißdraht hat sich auf der Spule

verklemmt

1. Den Druck der Rollenspannung kontrollieren und

bei Bedarf einstellen.

Zu schwache

Durchdringung

1. Schweißstrom zu schwach

2. Lichtbogen zu lang

1. Schweißstrom und Drahtvorschub erhöhen

2. Das Schlauchpaket nahe an das Werkstück halten

Zu starke Durchdringung

1. Schweißstrom zu hoch

2. Drahtvorschubgeschwindigkeit zu langsam

3. Falscher Abstand des Brenners vom

Werkstück

1. Schweißstrom und Drahtvorschub reduzieren

2. Den Brenner ruhig und gleichmäßig bewegen.

3. Der Abstand zwischen Düse und Werkstück muss

8-10 mm betragen

11

Wartung Düsenstock

Wartung des Schlauchpaketes

Für eine einwandfreie Funktion des Schlauchpaketes ist

dieser regelmäßig zu warten.

Die Gasdüse regelmäßig mit Düsenschutzspray

einsprühen und sie innen von Verkrustungen befreien.

Hierzu ist Folgendes durchzuführen:

1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne

abnehmen.

2. Die Düse von den Verkrustungen, die sich durch

die Schweißschlacken gebildet haben, befreien.

3. Mit Düsenschutzspray einsprühen

4. Wenn die Düse korrodiert ist, muss sie ersetzt

werden.

Wartung Stromdüse

Hierzu ist Folgendes durchzuführen:

1. Die Düse (1) durch Abziehen nach vorne

abnehmen

2. Die Stromdüse abschrauben (2)

3. Kontrollieren, dass das Loch, durch das der Draht

durchläuft, nicht zu weit ist, andernfalls vor dem

Wiederzusammenbau ersetzen.

4. Den Drucktaster am Schlauchpaket betätigen, so

dass der Draht herauskommt, dann die Stromdüse

wieder montieren.

Wartung Düsenstock

Hierzu ist Folgendes durchzuführen (siehe Abb. 15):

1. Die Gasauslassöffnungen können manchmal leicht

verstopfen, in diesem Fall ist die Gasdüse zu

demontieren, indem sie abgezogen wird (1),

2. dann die Stromdüse (2) losschrauben,

3. den Gasverteiler (3) losschrauben und durch einen

neuen ersetzen.

Sicherheitshinweise für die Inspektion und

Wartung

Nur ein regelmäßig gewartetes und gut gepflegtes Gerät

kann ein zufriedenstellendes Hilfsmittel sein. Wartungs-

und Pflegemängel können zu unvorhersehbaren Unfällen

und Verletzungen führen.

Service

Sie haben technische Fragen? Eine Reklamation?

Benötigen Ersatzteile oder eine Bedienungsanleitung?

Auf unserer Homepage www.guede.com im Bereich

Service helfen wir Ihnen schnell und unbürokratisch

weiter. Bitte helfen Sie uns Ihnen zu helfen. Um Ihr Gerät

im Reklamationsfall identifizieren zu können benötigen wir

die Seriennummer sowie Artikelnummer und Baujahr. Alle

diese Daten finden Sie auf dem Typenschild. Um diese

Daten stets zur Hand zu haben, tragen Sie diese bitte

unten ein.

Seriennummer:

Artikelnummer:

Baujahr:

Tel.: +49 (0) 79 04 / 700-360

Fax: +49 (0) 79 04 / 700-51999

E-Mail: [email protected]m

Wichtige Kundeninformation

Bitte beachten Sie, dass eine Rücksendung innerhalb oder

auch außerhalb der Gewährleistungszeit grundsätzlich in

der Originalverpackung erfolgen sollte. Durch diese

Maßnahme werden unnötige Transportschäden und deren

oft strittige Regelung wirkungsvoll vermieden. Nur im

Originalkarton ist Ihr Gerät optimal geschützt und somit

eine reibungslose Bearbeitung gesichert.

Inspektions- und Wartungsplan

Zeitintervall Beschreibung Evtl.

weitere

Details

regelmäßig • Wartung des Schlauchpaketes (Ausblasen und reinigen der Drahtführungseele, der

Drahtvorschubrolle, der Gasdüse sowie des Gasverteilers.

12

Device

Welders for manual welding in shielding gas with

automatic wire feed enable jointing of metal parts by fusing

the jointed edges and accessory material. Fusion is

induced by an electric arc generated between the welded

material and metal wire continuously protruding from the

torch end and serving as accessory material for jointing of

parts. Higher welding current allows welding of stronger

sheets. We do not guarantee for damages caused by

neglecting these instructions.

Product Overview

• This gas-shielded Welding Machine MAG series is

designed for ease of welding. It conforms to the safety

standard EN 60974-1 . The device operates with single-

phase input voltage and current at the output. It is mainly

used for the welding of metals such as copper , steel,

low carbon , low alloy steel, stainless steel , etc. .

• This welding machine is mainly characterized by low

cost, high productivity and resistance to corrosion .

There welded slag- free. The unit is very versatile , and

the welding can be done in any position.

• The welding machine is like a step up transformer built

and has a built in wire feed and a feed roller . It is

characterized by ease of use and low failure rate . The

feed rollers can be configured to a range of between 0.5

to 5 kg.

• The voltage can be adjusted gradually. Voltage and

current can be adjusted to the thickness of the metal ..

Multi-speed control of the wire feed .

• Constant voltage

• Equipped with indicator light , heat protection indicators

and cooling fan .

• A device that is easy to carry .

• Accessories for the welding machine are : a MAG

welding gun , a torch , a ground terminal and a welding

hood.

• The device is packaged in a carton.

Welder in MIG 192/6K Shielding Gas

A compact upper-class welder for do-it-yourself works.

With its 6 gear levels, it is also suitable for problematic

welding. With fluently adjustable wire feed and rich

accessories.

Equipment:

Welding shield and pressure control valve with two

pressure indicators. 2 trundles at the back – 2 castor

wheels in the front, including Schuko-CEE 16 A adapter,

protections against thermal overloading and sets of 2-

meter hoses.

Lieferumfang (Abb. 1)

1. Welder with MIG 192/6K shielding gas

2. Set of hoses

3. Grounding terminal

4. Spare nozzles and wire feed pulley

5. Pressure control valve with 2 pressure indicators

6. Power plug

7. Plug with CEE 16 A earthing contact for 230 V

8. Welding shield

Warranty

A warranty period of 12 months applies to commercial use

and 24 months apply to private use and commences on

the day of purchase of the device.

Warranty applies exclusively to failures due to defective

material or workmanship. An original sale slip with

indication of date of sale must be presented in case of

claiming for the warranty rights.

Warranty does not cover unprofessional use such as

device overload, violent use, damage caused by third party

or foreign materials, failure to comply with operations and

assembly manual, and normal wear and tear.

General Safety Instructions

It is necessary to read through the entire Operating

Instructions before first use of the appliance. If there are

any doubts concerning connection and operation of the

appliance, please contact the manufacturer (service

department).

PAY ATTENTION TO THE FOLLOWING

INSTRUCTIONS TO ENSURE HIGH SAFETY LEVEL:

ATTENTION!

Switch-on time

The appliance output is expressed by the

“Einschaltdauer/Switch-on time“ (ED%) data on the type

label of the appliance, i.e. ratio between the welding and

cooling time. This factor changes at the same appliance

according to load conditions, i.e. according to the welding

current delivered. It states how long the appliance may

work in the given welding current when loaded and always

relates to the time interval of 10 minutes. E.g. the

appliance works continuously for 6 minutes at welding

current for ED 60%. After this time there is a dead phase

so that inner parts could cool down and protection against

thermal overloading is restarted then.

Use of welders and execution of welding works may

represent a danger both for person handling the appliance

and for others. Therefore the person operating the welder

is in all circumstances obliged not only to read the safety

regulations given here but also know and observe them. It

is necessary to always bear in mind that cautious, well-

instructed operating staff strictly performing their duties is

the best protection from injuries. You should read the

regulations given in the following text and obey them

before connection, preparation, use or transport of the

appliance.

APPLIANCE INSTALLATION

• Installation and maintenance of the appliance must

take place in accordance with local safety

regulations.

• Pay attention to the state of wear of cables of

connecting elements and plugs. They need to be

replaced if damaged. Execute regular maintenance

of the equipment. Use cables with sufficient cross-

section only.

• Connect the grounding cable as near to the

workplace as possible.

• Never use the appliance in a wet environment. Make

sure the workplace, objects situated around and the

welder were dry.

•

PERSONAL PROTECTION AND PROTECTION OF

THIRD PARTIES

Radiation and heat are generated at the welding process.

It is therefore necessary to ensure use of suitable

protective means and take measures for personal

protection and protection of third parties.

• Never expose yourself or other persons to

electric arc or red hot metal effects without

necessary protection.

Ensure suction of the welding smoke or good

ventilation of the welding workplace.

PREVENTIVE MEASURES AGAINST FIRE AND

EXPLOSION

Hot cinder parts and sparks may cause fire. Fire and

explosion represent other danger. They can be prevented

by observing the following rules:

13

• Do not use the appliance in immediate surroundings

of easily combustible materials such as wood,

wooden sawdust, "varnishes", solvents, petrol,

petroleum, natural gas, acetylene, propane and

similar inflammable materials. Remove them from

the workplace or protect them against sparks.

• A suitable extinguisher needs to be around as a

measure for fire extinguishing.

• Do not execute any welding or cutting works on

closed vessels or tubes.

• Do not execute any welding or cutting works on

vessels or tubes even when open if they contain or

have contained any materials that could explode or

elicit any dangerous reactions due to heat or

moisture.

WELDER INSTALLATION

The following regulations must be observed at the welder

installation:

• The operating staff must have free access to the

operating elements and appliance connectors.

• It is not suitable to install the appliance in tight

rooms: Sufficient welder ventilation is very important.

Avoid heavily dusty or dirty rooms where the

equipment could suck in dust or other objects.

• The appliance (including cables) must not be an

obstacle in passage or inhibit other persons from

working.

• It is necessary to work with the welder on a flat

surface and use suitably secured gas bottle for its

operation only.

Emergency Action

Apply the first aid adequate to the injury and get qualified

medical assistance as quickly as possible. Protect the

injured person from more accidents and calm him/her

down.

For the sake of eventual accident, in accordance with

DIN 13164, a workplace has to be fitted with a first-aid

kit. It is essential to replace any used material in the

first-aid kit immediately after it has been used. If you

seek help, state the following pieces of information:

1. Accident site

2. Accident type

3. Number of injured persons

4. Injury type(s)

Marking on appliance

Explanation of symbols

The following symbols are used in these Instructions

and/or on the appliance:

Product safety:

Product is in accordance

with appropriate standards

of the European Community

Prohibitions:

Prohibition, general

(in connection with any other

icon)

Fire, open light source and no

smoking

No cable pulling Appliance not to be used

when wet

Warning:

Warning/Attention Warning against dangerous

electric voltage

Warning against danger of

trip

Warning against deleterious

gases

Warning against hot surface

Instructions:

Use protective boots Use protective gloves

Use protective clothes Use a shield for face

protection

Pull the power plug out before

opening

Please read the Operating

Instructions before use

Environment protection:

Do not throw waste to

environment but dispose it

properly.

Packing cardboard material

may be delivered to

collecting centres designed

thereto.

Any damaged or liquidated

electric or electronic devices

must be delivered to

appropriate collection centre..

Package:

Protect against humidity This side up

Interseroh-Recycling

14

Technical data:

Network connection Network safeguarding

MAG- welding material thickness

IP 21 S

protection Weight

Welding transformer Thermal protection

In this environment, there is an

increased risk of electric shock

single-phase

transformer - rectifier

Applicable safety standards: EN 60974-1:2005

U1: Rated Input Voltage (AC) (Tolerance ± 10%)

I1max: Maximum rated input current

I1eff: Maximum effective input current

X: load duration factor

Ratio of actual working time to total working time

Note 1: This factor is between 0 and 1 and can be

specified with a percentage

Note 2: The default is meant by total working time a cycle

of 10 min.

A load duration factor of 60% means, for example, that

follow welding 4 to 6 minutes minutes idle.

U0: Open circuit voltage

Open-circuit voltage of the secondary coil

U2: Working voltage

Nominal output voltage during welding U2 = (14 +0.05 I2)

V

A / V - A / V: Adjustment of welding current and in working

voltage

IP: protection class example IP21S

H: insulation class

Intended Use

Welding machine for thermal compound of iron - ferrous

metals by melting the edges and supply of an additional

material.

Failure to comply with the provisions of the general

regulations and the provisions of this manual, the

manufacturer for damages can not be held responsible.

15

Residual risks and protective measures

Mechanical residual risks

Threat Description Protective measure Residual risk

Perforation, puncture

Hands can be perforated by

wire

Wear protective gloves or keep

hands in safe distance from

wire exit.

Liquid spraying

Spraying drops at welding can

cause burns.

Wear protective clothes and

welder's mask.

Electric residual risks

Threat Description Protective measure Residual risk

Direct electric contact Faulty cable or plug can cause

electric shock.

Avoid contact with wet hands

and ensure corresponding

grounding

Heat residual risks

Threat Description Protective measure Residual risk

Burns, chilblains

Contact with the hose nozzle

and processed piece can cause

burns.

Let the hose nozzle and

processed piece cool down

after operation finishing.

Wear protective gloves.

Exposure to radiation

Threat Description Protective measure Residual risk

Infrared, visible and ultraviolet

light

Electric arc causes infrared and

ultraviolet radiation

Always use a suitable

protective welding shield,

protective clothes and

protective gloves.

Exposure to processed material and other matters

Threat Description Protective measure Residual risk

Contact, aspiration Long-term aspiration of welding

gases can be harmful to health.

Use exhaust equipment when

working or work in rooms with

good ventilation. Avoid direct

gas aspiration.

Fire or explosion Hot cinder and sparks can

cause fire and explosion.

Never work with the appliance

in an easily combustible

environment.

Other risks

Threat Description Protective measure Residual risk

Slip, trip or fall of persons Slip, trip or fall of persons Keep your workplace clean

Disposal

Disposal instructions are illustrated in the form of

pictograms on the device or packaging. Description of the

pictograms is given in "Identification" chapter.

Disposal of transport packaging

Packaging protects the device against damage during

transport. Packaging materials are usually selected

according to their effect on environment and disposal

methods and can therefore be recycled.

Returning of the packaging back to circulation saves

resources and costs for packaging disposal.

Parts of the packaging (e.g. foil, styropor) may be

dangerous for children. Risk of suffocation!

Keep these parts of the packaging out of reach of children

and dispose as soon as possible.

Operation requirements

The operating staff must carefully read the Operating

Instructions before appliance use.

Qualification

No professional qualification is needed for work with the

appliance apart from the detailed training provided by a

qualified expert.

Minimum age

Only persons above 18 years of age are allowed to work

with the appliance. An exception includes cases when the

appliance is used by a youngster within professional

training to reach skills supervised by a trainer.

16

Training

Appliance use only requires appropriate instructions. No

special training is needed.

Technical data

Voltage 230 V/400 V

Frequency 50 Hz

Max. network output 16 A

Protection 40 V

Idle run voltage 25-160 A

Control range 230 V

Control range 400 V

115 A ~ 15 %/

160 A ~ 10%/

Received material

thickness

1-9 mm

Switch-on time 0,6-1,0 mm

Max. wire thickness H

Insulation class IP 21 S

Protection type 6

Gearing levels 39,1 kg

Transport and storing

Attention:

The appliance can be used and stored in an even working

position (on a flat surface). Please respect the symbols on

the package!

Make sure the gas bottle was well fixed and sealed.

Assembly and first putting into operation

Assembly set 1 – Assembly of wheels on the appliance:

Fig. 2, Fig. 3, Fig. 4

Assembly set 2 – Appliance handle assembly: Fig. 5

Assembly set 3 – Installation of the gas bottle on the

appliance Fig. 6, Fig. 7

Assembly set 4 - Welder's shield assembly:

Fig. 8, Fig. 9

Safety instructions for first putting into operation

• Make sure the electric connection is sufficiently

protected.

• Use the prescribed protective clothes (pic.10).

1. Welder's helmet

2. Welder's apron

3. Welding gloves

• Ensure there are no other persons near the workplace

or in dangerous areas.

• Make sure there are no flammable materials near the

workplace.

• Plug the cable into appropriate outlet, the outlet must

be protected by a safety fuse or power interlock switch.

Caution Installation only by qualified electricians!

• Power factor (cos): 0.70

• H07RN-F4G1.5 mm ² power cable

• H01N2-D 1 * 16 mm ² welding cable

The power cable and any extension cable must have at

least identical cross-section.

• ATTENTION! Electric safety is only guaranteed when

the appliance is in accordance with valid regulations

for electric equipment, properly connected to efficient

grounding equipment.

• Check whether the power voltage and frequency you

dispose of correspond to the data on the appliance

type label.

Procedure

Proceed in the mentioned order at assembly of individual

parts.

Keep correct layout of the assembly parts according to the

given pictures. The appliance is not functional yet. Open

the gas flow by 5-7 l/a min pressure. Protect the gas outlet

against wind gust. In addition, it is necessary to respect the

following information: The first switch levels 1-2 serve for

welding of thin-walled sheets with other levels serving for

thicker walls. Wire feed speed also needs to be set at each

switch level change. If a drop is formed on the wire end at

welding, the wire feed speed must be increased whereas if

wire pressure is perceivable against the hose, you must

reduce the speed. As parts being welded are very hot

always use pliers if you want to move them and remove

deposits on the torch end. As soon as the electric arc has

been ignited hold the hose at an angle of app. 30° to the

perpendicular.

Welding wire installation pic. 11

1) Open the left side door of the welder by pulling the

lever.

2) Insert the welding wire spool (weight depends on

the appliance model) so that it was possible to pull the

wire out of the spool at the top.

Caution: Make sure the wire did not uncoil from the

spool and that its end was straight and without

fray. The spool resistance can be adjusted to a

fixing nut in the centre.

3) Open the turning knob.

4) Lift the stirrup element.

5) Check whether the grooves on the wire feed pulley

correspond to the wire diameter and, if necessary,

remove the wire pulley fixation by loosening the

screws.

6) Position now the stirrup element and tighten the

turning knob so that the wire on pulleys ran evenly. If

the wire on pulleys slips, tighten more the turning

knob. Attention: Do not tighten it too firmly as the

extreme pressure to pulleys could cause damage to

the wire feed engine.

7) Select 230V or 400V voltage. For 230V, use the

supplied adapter plug, for 400V, connect the lead-in

cable directly by CEE 16A red plug.

8) Now, switch on the welder by setting the selector

voltage switch to voltage selected in point 7.

9) After you have checked that all safety measures have

been taken set the changeover switch to level 1 and

wire feed regulation to level 1.

10) Remove the gas nozzle and current nozzle and let the

wire get out of the hose by pressing the pressure

switch on the hose. Re-fit both nozzles subsequently.

11) Set the necessary gas volume on the gas bottle

armature.

Tip: (0.6 mm-wire → 6 l/an hour); (0.8 mm-wire → 8

l/an hour); (1.0 mm-wire → 10 l/an hour)

12) The appliance is now ready for welding.

General information on welding and shielding gas

The main area of application is in shops, can be applied

universally, suitable both for thinner sheets and thicker

materials. The more welding levels the appliance has, the

better utilisation at work with sheets applies.

Necessary accessories: Co 2/Argon mixed gas, welding

wire, welder's shield, pressure control valve. It is also

suitable for aluminium and VA premium steel, using

suitable gas and wire. (Clean argon/VA-wire/aluminium

wire), potentiometer.

17

good bad

Fi

g

.13

Control

1. Connection of set of hoses

2. Grounding terminal connection

3. Wire feed speed setting

4. Welding level setting

5. 230V/400V selector switch

6. “Thermal protection“ signal light

7. Operation“ signal light

8. Power plug connection

Safety instructions fro operating staff

• Use the appliance only after you have carefully read

the Operating Instructions.

• Respect all safety instructions mentioned in the

Instructions.

• Behave responsibly to other persons.

• Attention!!! Never use a rusted welding wire.

Instructions step by step

The welded zone must be free of rust and varnish. Always

use a protective welder's shield, welding gloves and

suitable protective clothes. The angle of the set of hoses

setting should be app. 30 degrees with respect to the

processed piece.

1. Polish a large surface on the processed piece at the

weld seam and grounding terminal connection until glossy.

2. Mount the grounding terminal to the prepared spot of the

processed piece.

3. Set parameters of the welder according to the user table

for welding (chap. 3).

4. Set necessary volume of gas on the gas bottle armature

5. Tip: (0.6 mm-wire → 6 l/an hour); (0.8 mm-wire → 8 l/an

hour); (1.0 mm-wire → 10 l/an hour)

6. You can start welding if you have protective clothes on.

Tip: Before you start working do some testing welding to

test the optimum setting of the welding parameters and

reach an optimum result. Fig.14

Parameters for welding are set optimally when uniform

noise is present and the welding seam is well penetrated in

the material, i.e. it is relatively flat during work.

Tips for welding

Failure Cause and remedy Example

The processed piece is

awry

1. Poor seam preparation

2. Straighten the edges and fix them to the welding

Weld elevation 1. Idle run voltage is too low

2. Welding speed is too low

3. Faulty adjacent angle of the welding torch

4. Too strong wire

Small metal layer 1. Welding is too quick

2. Too low voltage for welding speed

Welds have oxidised

appearance

1. Weld in a pit with a long electric arc

2. Set the voltage

3. The wire is crooked or it excessively protrudes from the wire

guidance

4. Faulty wire feed speed

Insufficient root welding 1. Irregular or insufficient distance

2. Faulty adjacent angle of the welding torch

3. Worn-out wire guidance tube

4. Wire feed or welding speed is too low

The processed piece is

awry

1. Wire feed speed is too high

2. Faulty adjacent angle of the welding torch

3. Too long distance

The welded zone should be free of rust and varnish. The torch is selected according to material type. We recommend first trying

the current strength on a waste piece.

18

Failures - Causes - Removal

Failure Cause Removal

The welding current

falters

1. The excessive temperature protection has

failed due to overloading.

1. The excessive temperature protection will

automatically be reset after transformer has cooled

down (after app. 10 minutes, pay attention to ED!)

The welding current is

not available at all.

The interlock power

switch or RCD has failed

1. The line fuse has failed

1. Have the fuse checked

2. Switch on the interlock power switch

3. Switch on RCD

The welding current is

not available.

1. Poor contact between the grounding terminal

and welded piece.

2. Any failure in the grounding cable or

grounding guide

3. Any failure in the torch guide

1. Clean and refine the welded area and part surface.

2. Repair or replace the grounding cable.

3. Repair or replace the torch.

The wire feed engine

does not work, the signal

light is switched on.

1. The gear ring is failed or blocked.

2. Faulty engine.

1. Replace the gear ring.

2. Replace the engine (contact your customer

service).

The wire feed engine

does not work, pulleys

are turning.

1. The pulley pressure is not set correctly.

2. Impurities, dust, etc. on the torch current

nozzle.

3. Faulty gas nozzle.

4. Warped wire.

5. The wire guidance tube is dirty or damaged.

1. Set the pulley pressure correctly.

2. Clean the appliance contact tube. Use an air

compressor for that. Replace the contact tube

when heavily dirty.

3. Replace the gas nozzle and check the edge.

4. Check the pulley pressure and set it correctly if

necessary.

5. Clean it with compressed air and, if necessary,

have the hose set replaced.

Wire feed is irregular.

1. Impurities on the wire guidance. The gas

nozzle is worn-out or faulty.

2. The gas nozzle is clogged.

3. There is an obstacle in the wire feed pulley

guide.

4. The wire feed pulley guide has been

deformed.

5. Faulty wire voltage.

1. Clean the appliance wire guidance with air

compressor.

2. Replace the gas nozzle or contact tube.

3. Clean or replace the gas nozzle.

4. Clean the wire feed pulleys.

5. Replace the wire feed pulleys.

6. Set the wire voltage correctly.

Instable burning of the

electric arc.

1. Faulty wire speed setting.

2. Impurities on the welded area.

3. The gas nozzle is worn-out or faulty.

1. Set the wire speed according to recommended

parameters.

2. Clean or polish the welded surface.

3. Replace the gas nozzle and check the edge.

Welded seam is porous.

1. No gas.

2. The nozzle holder is clogged.

3. Rusty or damp material.

4. The torch is too far or you are holding it at a

wrong angle to the welded spot.

1. Open the gas and set the gas supply.

2. Clean or replace the gas nozzle.

3. Arrange the spot of welding properly or increase

the gas supply.

4. Clean or polish the material.

5. The distance between the gas nozzle and

processed piece must be 8-10 mm and the hose

needs to be held at an angle of 30°.

6. Check the rubber hose, connector and

assemblage of the set of hoses – Press the gas

nozzle down to a correct position.

The welding wire stops

near the current nozzle.

1. The current nozzle is worn-out.

2. The welding wire is warped.

3. The wire feed speed is too low.

1. Replace the current nozzle.

2. Check the pulley voltage pressure.

3. Follow the wire feed speed instructions.

The welding pressure is

irregular.

1. The welding wire has been blocked on the

spool.

1. Check and, if necessary, adjust the pulley voltage

pressure.

Penetration is too weak. 1. Too weak welding current.

2. Too long electric arc.

1. Increase the welding current and wire feed.

2. Hold the hose near the processed piece.

Penetration is too

strong.

1. Too high welding current.

2. The wire feed speed is too low.

3. Incorrect distance of the torch from the

processed piece.

1. Reduce the welding current and wire feed.

2. Move the torch slowly and smoothly.

3. The nozzle distance from the processed piece

must be 8-10 mm.

19

Inspection and maintenance

Hose set maintenance

Regular maintenance needs to be executed for perfect

function of the hoses.

The gas nozzle needs to be regularly sprinkled by

protective nozzle spray and freed of deposits inside.

The following steps need to be taken for this case:

1. Remove the nozzle (1) by pulling forward

2. Free the nozzle of any deposits formed by the weld

cinder.

3. Sprinkle it with protective nozzle spray.

4. If the nozzle is rusty, it needs to be replaced.

Current nozzle maintenance

The following steps need to be taken for this case:

1. Remove the nozzle (1) by pulling forward.

2. Unscrew the current nozzle (2)

3. Check whether the hole the wire goes

through is not too wide or, in case of need, replace it

before reassembly.

4. Press the button on the hose so that the

wire protruded and remount the current nozzle.

Nozzle holder maintenance

The following steps need to be taken for this case

(see pic. 15):

1. Holes for gas drainage can sometimes be slightly

stuffed, in such a case the gas nozzle needs to be

disassembled by pulling (1),

2. unscrew then the current nozzle (2),

3. unscrew the gas distributor (3) and replace with a new

one.

Safety instructions for inspection and maintenance

Only a regularly maintained and treated appliance can

become a reliable helper. Insufficient care and

maintenance can be a cause of unpredictable accidents

and injuries.

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Time interval Description Other

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Remove the nozzle (1) by pulling forward.

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Güde 20076 Manuale utente

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