Cebora EVO 350 TC SYNERGIC Manuale utente

Marca: Cebora

Modello: EVO 350 TC SYNERGIC

Tipo: Manuale utente

IT -MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICE A FILO pag. 2

EN -INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE page 9

DE -BETRIEBSANLEITUNG FÜR DRAHTSCHWEISSMASCHINE seite 16

FR -MANUEL D’INSTRUCTIONS POUR POSTE A SOUDER A FIL page 23

ES -MANUAL DE INSTRUCCIONES PARA SOLDADORA DE HILO pag. 30

PT -MANUAL DE INSTRUÇÕES PARA MÁQUINA DE SOLDAR A FIO pag. 37

FI -KÄYTTÖOPAS MIG-HITSAUSKONEELLE sivu. 44

DA -INSTRUKTIONSMANUAL FOR SVEJSEAPPARAT TIL TRÅDSVEJSNING side.51

NL -GEBRUIKSAANWIJZING VOOR MIG-LASMACHINE pag.58

SV -INSTRUKTIONSMANUAL FÖR TRÅDSVETS sid.65

EL -

ODHGOS CRHSEWS GIA SUSKEUHV SUGKOLLHSHS ME NHMA sel.72

Parti di ricambio e schema elettrico

Spare parts and electrical schematic

Ersatzteile und Schaltplan

Pièces détachées et schéma électrique

Partes de repuesto y esquema eléctrico

Partes sobressalentes e esquema eléctrico

Varaosat ja sähkökaavio

Reservedele og elskema

Reserveonderdelen en elektrisch schema

Reservdelar och elschema

Antallaktika v kai hlektriko v sce-

d ia vgr amma

Pagg. Sid. sel.: 79 ÷ 103

22/02/2021

3300261/G

MANUALE DI ISTRUZIONI PER SALDATRICI A FILO

IMPORTANTE: PRIMA DELLA MESSA IN OPERA DEL-

L’APPARECCHIO LEGGERE IL CONTENUTO DI QUESTO

MANUALE E CONSERVARLO, PER TUTTA LA VITA OPE-

RATIVA, IN UN LUOGO NOTO AGLI INTERESSATI.

QUESTO APPARECCHIO DEVE ESSERE UTILIZZATO

ESCLUSIVAMENTE PER OPERAZIONI DI SALDATURA.

1 PRECAUZIONI DI SICUREZZA

LA SALDATURA ED IL TAGLIO AD ARCO POS-

SONO ESSERE NOCIVI PER VOI E PER GLI

ALTRI, pertanto l’utilizzatore deve essere istruito contro i

rischi, di seguito riassunti, derivanti dalle operazioni di

saldatura. Per informazioni più dettagliate richiedere il

manuale cod.3.300758

RUMORE.

Questo apparecchio non produce di per se rumo-

ri eccedenti gli 80dB. Il procedimento di taglio

plasma/saldatura può produrre livelli di rumore

superiori a tale limite; pertanto, gli utilizzatori dovranno

mettere in atto le precauzioni previste dalla legge.

CAMPI ELETTROMAGNETICI- Possono essere dannosi.

· La corrente elettrica che attraversa qualsi-

asi conduttore produce dei campi elettro-

magnetici (EMF). La corrente di saldatura o

di taglio genera campi elettromagnetici at-

torno ai cavi e ai generatori.

· I campi magnetici derivanti da correnti elevate possono

incidere sul funzionamento di pacemaker. I portatori di

apparecchiature elettroniche vitali (pacemaker) devono

consultare il medico prima di avvicinarsi alle operazioni

di saldatura ad arco, di taglio, scriccatura o di saldatura

a punti.

· L’ esposizione ai campi elettromagnetici della saldatura

o del taglio potrebbe avere effetti sconosciuti sulla salute.

Ogni operatore, per ridurre i rischi derivanti dall’ esposi-

zione ai campi elettromagnetici, deve attenersi alle se-

guenti procedure:

- Fare in modo che il cavo di massa e della pinza por-

  taelettrodoodellatorciarimanganoafancati.Se 

  possibile,ssarliassiemecondelnastro.

- Non avvolgere i cavi di massa e della pinza porta

elettrodo o della torcia attorno al corpo.

- Non stare mai tra il cavo di massa e quello della

pinza portaelettrodo o della torcia. Se il cavo di

massa si trova sulla destra dell’operatore anche

quello della pinza portaelettrodo o della torcia deve

stare da quella parte.

- Collegare il cavo di massa al pezzo in lavorazione

più vicino possibile alla zona di saldatura o di taglio.

- Non lavorare vicino al generatore.

ESPLOSIONI.

· Non saldare in prossimità di recipienti a pressio-

ne o in presenza di polveri, gas o vapori esplosivi.

· Maneggiare con cura le bombole ed i regolatori

di pressione utilizzati nelle operazioni di saldatura.

COMPATIBILITÀ ELETTROMAGNETICA

Questo apparecchio è costruito in conformità alle in-

dicazioni contenute nella norma IEC 60974-10(Cl. A) e

deve essere usato solo a scopo professionale in

un ambiente industriale. Vi possono essere, infatti,

potenziali difcoltà nell’assicurare la compatibilità

elettromagnetica in un ambiente diverso da quello

industriale.

SMALTIMENTO APPARECCHIATURE ELETTRI-

CHE ED ELETTRONICHE.

Non smaltire le apparecchiature elettriche assie-

meairiutinormali!

In ottemperanza alla Direttiva Europea 2002/96/CE sui

riutidaapparecchiatureelettricheedelettronicheere-

lativa attuazione nell’ambito della legislazione nazionale,

leapparecchiatureelettriche giunteane vita devono

essere raccolte separatamente e conferite ad un impian-

to di riciclo ecocompatibile. In qualità di proprietario delle

apparecchiature dovrà informarsi presso il nostro rappre-

sentante in loco sui sistemi di raccolta approvati. Dando

applicazione a questa Direttiva Europea migliorerà la si-

tuazioneambientaleelasaluteumana!

IN CASO DI CATTIVO FUNZIONAMENTO RICHIEDETE

L’ASSISTENZA DI PERSONALE QUALIFICATO.

1.1 TARGA DELLE AVVERTENZE

Il testo numerato seguente corrisponde alle caselle nu-

merate della targa.

B.Irullinitrainalopossonoferirelemani.

C.Il lo disaldatura ed il gruppo trainalo sono sotto

tensione durante la saldatura. Tenere mani e oggetti

metallici a distanza.

1. Le scosse elettriche provocate dall’elettrodo di sal-

datura o dal cavo possono essere letali. Proteggersi

adeguatamente dal pericolo di scosse elettriche.

1.1 Indossare guanti isolanti. Non toccare l’elettrodo a

mani nude. Non indossare guanti umidi o danneggia-

ti.

1.2 Assicurarsi di essere isolati dal pezzo da saldare e dal

suolo

1.3 Scollegare la spina del cavo di alimentazione prima di

lavorare sulla macchina.

2. Inalare le esalazioni prodotte dalla saldatura può es-

sere nocivo alla salute.

2.1 Tenere la testa lontana dalle esalazioni.

2.2 Utilizzare un impianto di ventilazione forzata o di sca-

rico locale per eliminare le esalazioni.

2.3 Utilizzare una ventola di aspirazione per eliminare le

esalazioni.

3. Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-

re esplosioni od incendi.

3.1Tenereimaterialiinammabililontanodall’areadisal-

datura.

3.2 Le scintille provocate dalla saldatura possono causa-

re incendi. Tenere un estintore nelle immediate vici-

nanze e far sì che una persona resti pronta ad utiliz-

zarlo.

3.3 Non saldare mai contenitori chiusi.

4. I raggi dell’arco possono bruciare gli occhi e ustiona-

re la pelle.

4.1 Indossare elmetto e occhiali di sicurezza. Utilizzare

adeguate protezioni per le orecchie e camici con il

colletto abbottonato. Utilizzare maschere a casco

conltridellacorrettagradazione.Indossareunapro-

tezione completa per il corpo.

5. Leggere le istruzioni prima di utilizzare la macchina

od eseguire qualsiasi operazione su di essa.

6. Non rimuovere né coprire le etichette di avvertenza

2 DESCRIZIONI GENERALI

2.1 SPECIFICHE

Questo manuale è stato preparato allo scopo di istruire il

personale addetto all’installazione, al funzionamento ed

alla manutenzione della saldatrice.

Questo apparecchio è una sorgente di tensione co-

stante adatto alla saldatura MIG/MAG. Controllare, al

ricevimento,che non vi siano parti rotte o avariate.

Ogni eventuale reclamo per perdite o danni deve es-

sere fatto dall’acquirente al vettore. Ogni qualvolta si

richiedono informazioni riguardanti la saldatrice, si

prega di indicare l’articolo ed il numero di matricola.

2.2 SPIEGAZIONE DEI DATI TECNICI RIPORTATI

SULLA TARGA DI MACCHINA.

L’ apparecchio è costruito secondo le seguenti norme:

IEC 60974-1 / IEC 60974-10 (CL. A) / IEC 61000-3-11 (vedi

nota 2) / IEC 61000-3-12 (vedi nota 2).

N°. Numero di matricola che deve essere

sempre citato per qualsiasi richiesta relati-

va alla saldatrice.

Trasformatore-raddrizzatore trifase.

Caratteristica piatta.

MIG/MAG. Adattopersaldaturaalocontinuo.

I2 max Corrente di saldatura non convenzionale.

Il valore rappresenta il limite max. ottenibile

in saldatura.

U0. Tensione a vuoto secondaria.

X. Fattore di servizio percentuale.

Il fattore di servizio esprime la percentuale

di 10 minuti in cui la saldatrice può lavorare

ad una determinata corrente senza cau-

sare surriscaldamenti.

I2. Corrente di saldatura

U2. Tensione secondaria con corrente di sald. I2

U1. Tensione nominale di alimentazione.

1~ 50/60Hz Alimentazione monofase 50 oppure 60 Hz.

3~ 50/60Hz Alimentazione trifase 50 oppure 60 Hz.

I1 max E’ il massimo valore della corrente assorbita.

I1 eff E’ il massimo valore della corrente effettiva

assorbita considerando il fattore di servizio.

IP21S Grado di protezione della carcassa.

 Grado1comesecondacifrasignicache

questo apparecchio non è idoneo a lavora-

re all’esterno.

Idonea a lavorare in ambienti con rischio

accresciuto.

641

MIG/MAG MIG/MAG

Tensione di rete U1 3 x 230 V 3 x 400 V

Tolleranza U1 ±10% ±10%

Frequenza rete 50/60 Hz 50/60 Hz

Fusibile ritardato 25A 15A

Potenza assorbita

15,9 kVA 40%

10,7 kVA 60%

7,6 kVA 100%

Collegamento alla rete

Zmax

0,088 Ώ

cos Φ

0.99

Gamma corrente saldatura 35 - 350A

X (fattore di servizio)

Secondo norme IEC 60974-1

350 A 40%

290 A 60%

220 A 100%

Tensione a vuoto U0 42V

Pressione Max gas di

saldatura

6 bar / 87 psi

Classe emissioni EMC A

Rendimento ƞ

>85%

Consumo standby <50W

Classe di sovratensione III

Grado d’inquinamento

secondo IEC 60664

Certicazioni S, CE

Grado di protezione

IP21S

Peso 95 kg

Dimensioni (LxPxH) 542x915x795 mm

NOTE:

1- L’apparecchio è inoltre stato progettato per lavorare

in ambienti con grado di inquinamento 3. (Vedi IEC

60664).

2- Questa attrezzatura è conforme alla norma IEC 61000-

3-12 a condizione che l’impedenza massima Zmax

ammessa dell’impianto sia inferiore o uguale a 0,088

(Art. 641) al punto di interfaccia fra l’impianto dell’uti-

lizzatore e quello pubblico. E’ responsabilità dell’’in-

stallatore o dell’utilizzatore dell’attrezzatura garantire,

consultando eventualmente l’operatore della rete di

distribuzione, che l’attrezzatura sia collegata a un’ali-

mentazione con impedenza massima di sistema am-

messa Zmax inferiore o uguale a 0,088 (Art. 641).

2.3 DESCRIZIONE DELLE PROTEZIONI

2.3.1 Protezione termica

Questo apparecchio è protetto da un termostato il qua-

le, se si superano le temperature ammesse, impedisce

il funzionamento della macchina. In queste condizioni il

ventilatore continua a funzionare.

3 INSTALLAZIONE

• L’installazione della macchina deve essere fatta da

personale qualicato.

• Tutti i collegamenti devono essere eseguiti in con-

formità delle vigenti norme e nel pieno rispetto della

legge antinfortunistica (norma CEI 26-23 - IEC/TS

62081).

Controllare che la tensione di alimentazione corrisponda

al valore indicato sul cavo rete. Se non è già montata,

collegare una spina di portata adeguata al cavo di ali-

mentazione assicurandosi che il conduttore giallo/verde

sia collegato allo spinotto di terra.

La portata dell’interruttore magnetotermico o dei fusibili,

in serie all’alimentazione, deve essere uguale alla corren-

te I1 assorbita dalla macchina.

3.1. MESSA IN OPERA

Montare il manico, le ruote e i due appoggi bombola.

Il manico non deve essere usato per sollevare la sal-

datrice.

Collocare la saldatrice in un ambiente ventilato.

Polvere, sporco o qualsiasi altra cosa estranea che pos-

sa entrare nella saldatrice ne può compromettere la

ventilazione e quindi il buon funzionamento.

Pertanto è necessario in relazione all’ambiente e alle con-

dizioni di impiego avere cura di mantenere pulite le parti

interne. La pulizia deve avvenire tramite un getto di aria

secca e pulita, facendo attenzione a non danneggiare in

alcun modo la macchina. Prima di lavorare all’interno del-

la saldatrice assicurarsi che la spina sia staccata dalla

rete di alimentazione.

Qualsiasi intervento eseguito all’interno della salda-

trice deve essere eseguito da personale qualicato.

Fig. 1

3.2 COLLEGAMENTI INTERNI

• Qualsiasi intervento eseguito all’interno della salda-

trice deve essere eseguito da personale qualicato.

• Prima di lavorare all’interno della saldatrice assicurarsi

che la spina sia staccata dalla rete di alimentazione.

• Dopo il collaudo nale la saldatrice viene collegata

alla tensione indicata sul cavo di alimentazione.

• Per cambiare tensione di alimentazione togliete il

laterale destro e disponete i collegamenti della mor-

settiera cambiatensione come indicato in gura.

Fig. 2

• La tensione di alimentazione, sui generatori mono-

fasi, non può essere cambiata.

• Non utilizzare la saldatrice senza coperchio o i pannelli

laterali per evidenti ragioni di sicurezza e per non alterare

le condizioni di raffreddamento dei componenti interni.

• Applicare al cavo di alimentazione una spina adeguata

alla corrente assorbita.

• Collegare il conduttore giallo-verde del cavo rete del-

la macchina ad una buona presa di terra.

3.3 COLLEGAMENTI ESTERNI

3.3.1 Connessione della pinza di massa.

• Connettere il terminale del cavo massa alla presa della

saldatrice e collegare il morsetto di massa al pezzo da

saldare.

3.3.2 Posizionamento della bombola e collegamento

del tubo gas

• Posizionare la bombola sul porta bombola della salda-

trice,ssandola,conlecinghieindotazione,alpannello

posteriore della macchina.

• La bombola non deve essere più alta di 1,65m .

• Controllare periodicamente lo stato di usura delle cin-

ghie, e se è necessario richiedere il ricambio.

• La bombola deve essere equipaggiata da un riduttore

dipressionecomprensivodiussometro.

• Solo dopo aver posizionato la bombola, collegare il

tubo gas uscente dal pannello posteriore della macchina

al riduttore di pressione.

•Regolareilussodelgasacirca10/12litri/minuto.

4 COMANDI SUL FRONTALE DEGLI APPARECCHI

4.1 EVO SYNERGIC (Fig. 4).

Fig. 4

A- Tasto di selezione.

Premendo questo tasto si accendono in

sequenza i LED B, C, D e E.

Quando siamo all’interno del sotto menù

attivato dai 2 tasti Q ed R, seleziona le funzioni di

accostaggio, variazione della velocità del motore del

PULL 2003 e post gas.

B- LED di colore verde.

PROGRAM

Segnala che il display S visualizza il numero

di programma in uso.

Perconoscereaqualediametro,tipodilo

e gas corrisponde il numero di programma visualizzato

èsufcienteconsultarel’istruzionepostaall’internodel

laterale mobile. L’indicazione sul display S è sempre

preceduta dalla lettera P.

C- LED di colore verde.

Segnala che il display S visualizza il tempo

di puntatura o di lavoro. La durata di questo

tempo è regolabile da 0,3 a 5 secondi. Se il

tempo è regolato a 0 la funzione è disattivata. La funzione

è attiva solo se si sta saldando. Il valore indicato sul

display S è sempre preceduto dalla lettera t.

D- LED di colore verde.

Segnala che il display S visualizza il tempo

di pausa tra un tratto di saldatura ed un

altro. La durata di questo tempo è regolabile

da 0,3 a 5 secondi. Se il tempo è regolato a 0 la funzione

è disattivata. La funzione è attiva solo se il tempo di

saldatura è diverso da 0 e se si sta saldando. Il valore

indicato sul display S è sempre preceduto dalla lettera t.

E- LED di colore verde (Burn-Back).

Segnala che il display S visualizza il tempo

in cui il lo fuoriesce dalla torcia di

saldatura, dopo che l’operatore ha lasciato

il pulsante. Questo tempo è variabile da 10 a 400 milli

secondi. Il valore indicato sul display S è sempre

preceduto dalla lettera t.

F- LED di colore giallo.

Si accende quando il termostato interrompe

il funzionamento della saldatrice.

G- LED di colore verde.

PULSAR

Si accende e si spegne ad intermittenza,

quando il connettore della torcia PULL

2003 è connesso al connettore I.

H- Attacco centralizzato.

Vi si connette la torcia di saldatura.

I- Connettore 10 poli.

A questo connettore deve essere collegato il connettore

volante da 10 poli della torcia PULL 2003 o dello SPOOL-

GUN.

L-M Prese di massa.

Prese a cui va collegato il cavo di massa. ( Alcune versioni

hanno una sola presa di massa).

N- Commutatore.

Accende o spegne la macchina e seleziona le gamme

della tensione di saldatura.

O- Commutatore.

Regolanementelatensionedisaldaturaall’internodella

gamma prescelta con il commutatore N.

P- Manopola di regolazione.

Regolalavelocitàdello,edèattivasoloquandosiutilizza

la torcia di saldatura standard e non la torcia PULL 2003 o

lo SPOOL- GUN. Quando si utilizza il programma 00, varia

lavelocitàdellodisaldaturada0a20metri/minuto.

Quando si utilizza un qualsiasi programma sinergico

l’indice della manopola deve essere posto sulla scritta

SYNERGIC. Scegliendo un programma sinergico, il

display S indica la corrente impostata dal programma

scelto. Questa corrente corrisponde ad una velocità, se

sivuolecorreggerlaèsufciente,ruotarelamanopolain

senso orario, per aumentarla oppure, ruotarla in senso

antiorario, per diminuirla. Sul display S i cambiamenti di

velocitàdilovengonosempreindicatidaunacorrente.

Q e R- Tasti.

• Quando il LED B è acceso il display S

indica il numero di programma selezionato

dai2tasti,nitalaselezioneilLEDrimane

acceso per altri 5 secondi e poi si spegne.

• Quando il LED C è acceso il display S indica il tempo

selezionatodai 2 tasti, nita la selezione il LEDrimane

acceso per altri 5 secondi e poi si spegne.

• Quando il LED D è acceso il display S indica il tempo

selezionatodai 2 tasti, nita la selezione il LEDrimane

acceso per altri 5 secondi e poi si spegne.

• Quando il LED E è acceso il display S indica il tempo

selezionatodai 2 tasti, nita la selezione il LEDrimane

acceso per altri 5 secondi e poi si spegne.

• Quando i LED B, C, D, E sono spenti e siamo all’interno

di un qualsiasi programma sinergico, premendo uno dei

2 tasti, il display S indica alternativamente la corrente

impostata o lo spessore in millimetri consigliato.

Agendo sui 2 commutatori N e O si potrà vedere sul

display S l’aumento o la diminuzione istantanea del

valore selezionato, questa funzione è utile quando,

preventivamente si vuole sapere a quale corrente o

spessore vogliamo iniziare la saldatura.

• Premendo contemporaneamente i 2 tasti per

almeno 5 secondi entriamo nel sotto menù, dove

troviamo 3 funzioni, selezionabili tramite il tasto A:

1- Accostaggio ( velocità ).

Modicala velocitàdellorispettoaquellaimpostata,

questa rimane attiva per un tempo regolato dalla funzione

di accostaggio ( tempo ).

La velocità può essere variata tramite i 2 tasti Q e R da un

10% ad un massimo del 150% della velocità di saldatura

impostata.

Questa funzione, abbinata alla funzione di accostaggio

(tempo) serve per migliorare l’accensione dell’arco. Il

valore indicato sul display S è preceduto dalla lettera (A).

2- Velocità impostata sul motore del PULL 2003.

Agendo sui 2 tasti Q e R la velocità del PULL 2003 varia

da – 9 a + 9 rispetto al valore impostato. Questa funzione

permettediottimizzarel’avanzamentodello,mettendo

inpassoilmotoretrainalodellasaldatriceconquellodel

PULL 2003. Il valore indicato sul display S è preceduto

dalla lettera (H).

3- Post gas.

Mediante i 2 tasti Q e R si può variare da 0 a 5 secondi

l’uscitadelgasallanedellasaldatura.Questafunzione

è particolarmente utile saldando acciaio inossidabile e

alluminio. Il valore indicato sul display S è preceduto

dalla lettera (P).

4- Accostaggio (tempo).

Regola il tempo in cui rimane attiva la velocità di

accostaggio. Questa funzione, abbinata alla funzione di

accostaggio (velocità) serve per migliorare l’accensione

dell’arco.

Mediante i 2 tasti Q e R il tempo di accostaggio può

variare da 0 a 1 secondo. Il valore indicato sul display S è

preceduto dalla lettera (d).

5- Modo manuale 2 tempi e modo automatico 4 tempi.

Agendo sui 2 tasti Q e R si sceglie il modo 2 tempi oppure

4 tempi.

Se la saldatrice è sul modo manuale 2 tempi, si inizia

a saldare quando si preme il pulsante e si interrompe

quando lo si rilascia.

Se la saldatrice è sul modo manuale 4 tempi, per iniziare

la saldatura premere il pulsante torcia ; una volta iniziato

il procedimento, il pulsante può essere rilasciato.

Per interrompere la saldatura premere e rilasciare

nuovamente. Questo modo è adatto a saldature di lunga

durata, dove la pressione sul pulsante della torcia può

affaticare il saldatore. Il valore indicato sul display S è

preceduto dai simboli (2t e 4t).

S- Display.

Utilizzando il programma manuale 00 lo strumento

visualizza,primadisaldare,lavelocitàdelloinmetrial

minuto e in saldatura la corrente. Utilizzando i programmi

sinergici visualizza sempre la corrente.

Comedescrittoneiparagraprecedenti,sullostrumento

è possibile visualizzare, prima di iniziare a saldare: il

programma in uso, il tempo di puntatura, il tempo di

pausa, il tempo di Burn-Back, lo spessore consigliato, la

funzione di accostaggio, la funzione di velocità impostata

sul motore del PULL 2003 e il tempo di post gas.

5 SALDATURA

5.1 MESSA IN OPERA

Controllarecheildiametrodellocorrispondaaldiametro

indicatosulrullotrainaloecheilprogrammaprescelto

sia compatibile con il materiale e il tipo di gas. Utilizzare

rullitrainalocongolaad“U”perlidialluminioecon

golaa“V”perglialtrili.

5.2 LA MACCHINA È PRONTA PER SALDARE

Quando si utilizzano la torcia tipo Pull-2003 seguire

le istruzioni allegate.

• Connettere il morsetto di massa al pezzo da saldare.

• Posizionare l’interruttore su 1.

• Togliere l’ugello gas.

• Svitare l’ugello portacorrente.

• Inserire il lo nella guaina guidalo della torcia

assicurandosi che sia dentro la gola del rullo e che

questo sia in posizione corretta.

•Premereilpulsantetorciaperfareavanzareillono

alla fuoriuscita dello stesso dalla torcia.

• Attenzione: tenere il viso lontano dalla lancia

terminale mentre il lo fuoriesce.

• Avvitare l’ugello portacorrente assicurandosi che il

diametrodelforosiaparialloutilizzato.

• Montare l’ugello gas.

5.3 SALDATURA DEGLI ACCIAI AL CARBONIO CON

PROTEZIONE GASSOSA.

Per la saldatura di questi materiali è necessario :

• Utilizzare un gas di saldatura a composizione binaria, di

solito ARGON + CO2 con percentuali di Argon che vanno

dal 75% in su. Con questa miscela il cordone di saldatura

sarà ben raccordato ed estetico.

Utilizzando CO2 puro, come gas di protezione si avranno

cordoni stretti, con una maggiore penetrazione ma con

un notevole aumento di proiezioni (spruzzi).

•Utilizzareunlod’apportodellastessaqualitàrispetto

all’acciaiodasaldare.E’semprebeneusarelidibuona

qualità,evitaredisaldareconliarrugginitichepossono

dare difetti di saldatura.

• Evitare di saldare su pezzi arrugginiti o che presentano

macchie d’olio o grasso.

5.4 SALDATURA DEGLI ACCIAI INOSSIDABILI

La saldatura degli acciai inossidabili della serie 300, deve

essere eseguita con gas di protezione ad alto tenore di

Argon, con una piccola percentuale di ossigeno O2 o di

anidride carbonica CO2 circa il 2%.Non toccare il lo

con le mani. E importante mantenere sempre la zona di

saldatura pulita per non inquinare il giunto da saldare.

5.5 SALDATURA DELL’ALLUMINIO

• Argon puro come gas di protezione.

•Unlodiapportodicomposizioneadeguataalmateriale

base da saldare.

•Utilizzaremoleespazzonatricispecicheperl’alluminio

senza mai usarle per altri materiali.

• Per la saldatura dell’alluminio si devono utilizzare le

torce: PULL 2003 Art. 2003 o

•NB.Disponendosolodiunatorciapreparataperilidi

acciaiooccorremodicarlanelmodoseguente:

• Accertarsi che la lunghezza del cavo non superi i 3 metri.

• Togliere il dado ferma guaina in ottone, l’ugello gas,

l’ugelloportacorrenteequindislarelaguaina.

• Inlare la guaina nostro Art. 1929 assicurandosi che

esca dalle due estremità.

• Riavvitare l’ugello portacorrente in modo che la guaina

sia aderente ad esso.

• Nell’estremità della guaina rimasta libera inlare il

nipples ferma guaina, la guarnizione OR e bloccare con il

dado, senza stringere eccessivamente.

•Inlarelacannettainottonesullaguainae introdurre

il tutto nell’adattatore, avendo in precedenza tolto la

cannetta di ferro.

• Tagliare diagonalmente la guaina in modo che stia il più

vicinopossibilealrullotrainalo.

•Utilizzarerullitrainaloadattiallodialluminio.

• Regolare la pressione, che il braccetto del gruppo di

traino esercita sul rullo, al minimo possibile.

6 DIFETTI IN SALDATURA

1 DIFETTO -Porosità (interne o esterne al cordone)

CAUSE •Filodifettoso(arrugginitosupercialmente)

• Mancanza di protezione di gas dovuta a:

 -ussodigasscarso

 -ussometrodifettoso

- riduttore brinato, per la mancanza di un

preriscaldatore del gas di protezione di CO2

- elettrovalvola difettosa

- ugello porta corrente intasato da spruzzi

 -foridiefussodelgasintasati

- correnti d’aria presenti in zona di saldatura.

2 DIFETTO - Cricche di ritiro

CAUSE • Filo o pezzo in lavorazione sporchi od

arrugginiti.

• Cordone troppo piccolo.

• Cordone troppo concavo.

• Cordone troppo penetrato.

3 DIFETTO - Incisioni laterali

CAUSE • Passata troppo veloce

• Corrente bassa e tensioni di arco elevate.

4 DIFETTO - Spruzzi eccessivi

CAUSE • Tensione troppo alta.

• Induttanzainsufciente.

• Mancanza di un preriscaldatore del gas di

protezione di CO2

7 MANUTENZIONE

Ogni intervento di manutenzione deve essere ese-

guito da personale qualicato nel rispetto della nor-

ma CEI 26-29 (IEC 60974-4).

7.1 MANUTENZIONE GENERATORE

In caso di manutenzione all’interno dell’apparecchio, as-

sicurarsi che l’interruttore sia in posizione “O” e che il

cavo di alimentazione sia scollegato dalla rete.

Periodicamente, inoltre, è necessario pulire l’interno

dell’apparecchio dalla polvere metallica accumulatasi,

usando aria compressa.

7.2 ACCORGIMENTI DA USARE DOPO UN

INTERVENTO DI RIPARAZIONE.

Dopo aver eseguito una riparazione, fare attenzione a

riordinare il cablaggio in modo che vi sia un sicuro iso-

lamento tra il lato primario ed il lato secondario della

maccchina.Evitarecheilipossanoandareacontatto

con parti in movimento o parti che si riscaldano durante il

funzionamento. Rimontare tutte le fascette come sull’ap-

parecchio originale in modo da evitare che, se acciden-

talmente un conduttore si rompe o si scollega, possa

avvenire un collegamento tra il primario ed il secondario.

Rimontare inoltre le viti con le rondelle dentellate come

sull’apparecchio originale.

INSTRUCTION MANUAL FOR WIRE WELDING MACHINE

IMPORTANT: BEFORE STARTING THE EQUIPMENT,

READ THE CONTENTS OF THIS MANUAL, WHICH MUST

BE STORED IN A PLACE FAMILIAR TO ALL USERS FOR

THE ENTIRE OPERATIVE LIFE-SPAN OF THE MACHINE.

THIS EQUIPMENT MUST BE USED SOLELY FOR WEL-

DING OPERATIONS.

1 SAFETY PRECAUTIONS

WELDING AND ARC CUTTING CAN BE

HARMFUL TO YOURSELF AND OTHERS. The

user must therefore be educated against the hazards,

summarized below, deriving from welding operations.

For more detailed information, order the manual code

3.300.758

ELECTRIC AND MAGNETIC FIELDS - May be dangerous.

· Electric current following through any con-

ductor causes localized Electric and Ma-

gnetic Fields (EMF). Welding/cutting current

createsEMFeldsaroundcablesandpo-

wer sources.

·Themagneticeldscreatedbyhighcurrentsmayaffect

the operation of pacemakers. Wearers of vital electronic

equipment (pacemakers) shall consult their physician be-

fore beginning any arc welding, cutting, gouging or spot

welding operations.

· Exposure to EMF elds in welding/cutting may have

other health effects which are now not known.

· All operators should use the followingprocedures in or-

dertominimizeexposuretoEMFeldsfromthewelding/

cutting circuit:

- Route the electrode and work cables together

- Secure them with tape when possible.

- Never coil the electrode/torch lead around your body.

- Do not place your body between the electrode/torch

lead and work cables. If the electrode/torch lead

cable is on your right side, the work cable should also

be on your right side.

- Connect the work cable to the workpiece as close as

possible to the area being welded/cut.

- Do not work next to welding/cutting power source.

EXPLOSIONS

· Do not weld in the vicinity of containers under

pressure, or in the presence of explosive dust,

gases or fumes. · All cylinders and pressure regu-

lators used in welding operations should be handled with

care.

ELECTROMAGNETIC COMPATIBILITY.

This machine is manufactured in compliance with the in-

structions contained in the standard IEC 60974-10 (CL.

A), and must be used solely for professional purposes in

anindustrial environment. Theremaybepotentialdif-

culties in ensuring electromagnetic compatibility in non-

industrial environments.

DISPOSAL OF ELECTRICAL AND ELECTRONIC

EQUIPMENT.

Do not dispose of electrical equipment together

with normal waste!In observance of European

Directive 2002/96/EC on Waste Electrical and Electronic

Equipment and its implementation in accordance with

national law, electrical equipment that has reached the

end of its life must be collected separately and returned

to an environmentally compatible recycling facility. As the

owner of the equipment, you should get information on

approved collection systems from our local representati-

ve. By applying this European Directive you will improve

theenvironmentandhumanhealth!

IN CASE OF MALFUNCTIONS, REQUEST ASSISTANCE

FROM QUALIFIED PERSONNEL.

1.1 WARNING LABEL

The following numbered text corresponds to the label

numbered boxes.

B. Driverollscaninjurengers.

C. Welding wire and drive parts are at welding voltage

during operation — keep hands and metal objects

away.

1 Electric shock from welding electrode or wiring can

kill.

1.1 Wear dry insulating gloves. Do not touch electrode

with bare hand. Do not wear wet or damaged gloves.

1.2 Protect yourself from electric shock by insulating

yourself from work and ground.

1.3 Disconnect input plug or power before working on

machine.

2 Breathing welding fumes can be hazardous to your

health.

2.1 Keep your head out of fumes.

2.2 Use forced ventilation or local exhaust to remove fu-

mes.

2.3 Use ventilating fan to remove fumes.

3 Weldingsparkscancauseexplosionorre.

3.1 Keepammablematerialsawayfromwelding.

3.2Weldingsparkscancauseres.Haveareextingui-

sher nearby and have a watchperson ready to use it.

3.3 Do not weld on drums or any closed containers.

4 Arc rays can burn eyes and injure skin.

4.1 Wear hat and safety glasses. Use ear protection and

button shirt collar. Use welding helmet with correct

shadeoflter.Wearcompletebodyprotection.

5 Become trained and read the instructions before

working on the machine or welding.

6 Do not remove or paint over (cover) label.

2 GENERAL DESCRIPTION

2.1 SPECIFICATIONS

This manual has been prepared for the purpose of

educating personnel assigned to install, operate and

service the welding machine.

This equipment is a constant-voltage power source,

suitable for MIG/MAG and OPEN-ARC welding.

Upon receiving the machine, make sure there are no

broken or damaged parts.

The purchaser should address any complaints for

losses or damage to the vector. Please indicate

the article and serial number whenever requesting

information about the welding machine.

2.2 EXPLANATION OF TECHNICAL SPECIFICATIONS

This machine is manufactured according to the following

international standards: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC

60974.10 CL. A - IEC 61000-3-11 (see note 2) - IEC 61000-

3-12 (see note 2).

N° serial number, which must always be indi-

cated on any type of request regarding

the welding machine.

Three-phasetransformer-rectier.

Flat characteristic.

MIG/MAG. Suitable for continuous electrode welding.

I2 max Unconventional welding current.

This value represents the max. limit

attainable in welding.

U0. Secondary open-circuit voltage.

X. Duty cycle percentage.

The duty cycle expresses the percentage

of 10 minutes during which the welding

machine may run at a certain current without

overheating.

I2. Welding current

U2. Secondary voltage with welding current I2.

U1. Rated supply voltage

1~ 50/60Hz 50- or 60-Hz single-phase power supply.

3~ 50/60Hz 50- or 60-Hz three-phase power supply.

I1 max Maximum absorbed current value.

I1 eff This is the maximum value of the actual

current absorbed, considering the duty

cycle.

IP21S Protection rating for the housing.

Grade 1 as the second digit means that this

equipment is suitable for use outdoors.

Suitable for use in high-risk environments.

641

MIG/MAG MIG/MAG

Mains voltage U1 3 x 230 V 3 x 400 V

Tolerance U1 ±10% ±10%

Mains frequency 50/60 Hz 50/60 Hz

Delayed fuse 25A 15A

Power consumed 15,9 kVA 40%

10,7 kVA 60%

7,6 kVA 100%

Mains connection Zmax

0,088 Ώ

Cos Φ

0.99

Welding current range 35 - 350A

X Duty cycle according to

standard IEC 60974-1

350 A 40%

290 A 60%

220 A 100%

Open-circuit voltage U0 42V

Maximum welding gas

pressure

6 bar / 87 psi

EMC emissions class A

Performance ƞ

>85%

Consumption in stand-by <50W

Overvoltage class III

Degree of pollution

according to IEC 60664

Certications S, CE

Degree of protection

IP21S

Weight 95 kg

Dimensions (WxDxH) 542x915x795 mm

NOTES:

1- The machine has also been designed for use in

environments with a pollution rating of 1. (See IEC

60664).

2- This equipment complies with IEC 61000-3-12

provided that the maximum permissible system

impedance Zmax is less than or equal to 0,088 (Art.

641) at the interface point between the user’s supply

and the public system. It is the responsibility of

the installer or user of the equipment to ensure, by

consultation with the distribution network operator if

necessary, that the equipment is connected only to a

supply with maximum permissible system impedance

Zmax less than or equal to 0,088 (Art. 641).

2.3 Overload cut-out

This machine is protected by a thermostat, which prevents

the machine from operating if the allowable temperatures

are exceeded. In these conditions the fan continues to

operate.

3 INSTALLATION

• Only skilled personnel should install the machine .

• All connections must be carried out according to

current regulations, and in full observance of safety

laws (CEI 26-23 - IEC/TS 62081 standards).

Make sure that the supply voltage corresponds to the

value indicated on the power cable. If it is not already

tted,connectaplugsuitedtothepowercable,making

sure that the yellow/green conductor is connected to the

earth pin.

The capacity of the overload cutout switch or fuses

installed in series with the power supply must be

equivalent to the absorbed current I1. of the machine.

3.1 PLACEMENT

Fig. 1

Mount the handle, wheels and the two cylinder supports.

The handle must not be used for lifting the welding

machine.

Place the welding machine in a ventilated area.

Dust, dirt, and any other foreign matter entering the

welding machine can interfere with ventilation and thus

with smooth operation.

Therefore, in relation to the environment and working

conditions, it is important to keep the internal parts clean.

Clean using a jet of dry, clean air, being careful to avoid

damaging the machine in any way.

Before working inside the welding machine, make sure it

is unplugged from the power mains.

Any intervention carried out inside the welding

machine must be performed by qualied personnel.

3.2 INTERNAL CONNECTIONS

• Any intervention carried out inside the welding

machine must be performed by qualied personnel.

• Before working inside the welding machine, make sure

that the plug is disconnected from the power mains.

• After nal inspection, the welding machine is

connected to the voltage indicated on the power

supply cable.

• To change the supply voltage, remove the right side

panel and arrange the voltage change terminal board

connections as shown in the gure.

Fig. 2

• The supply voltage may not be changed on single-

phase power sources.

• Do not use the welding machine without its cover or

side panels for obvious safety reasons, and to avoid

altering the cooling conditions for internal components.

• Connect a plug suitable for the absorbed current to the

power supply cable.

• Connect the yellow-green wire of the machine mains to

anefcientgroundingsocket.

3.3 EXTERNAL CONNECTIONS

3.3.1 Connecting the mass clip.

• - Connect the earth cable terminal to the socket of the

welding machine, and connect the earth clamp to the

workpiece.

3.3.2 Cylinder placement and connecting the gas

hose

• Position the cylinder on the cylinder holder of the

welding machine, using the straps provided to fasten it to

the rear panel of the machine.

• The gas cylinder must not be higher than 1.65m.

• Periodically check for wear on the straps, and order

replacements if necessary.

• The cylinder must be equipped with a pressure regulator

completewithowgauge.

• Only after positioning the cylinder, connect the outgoing

gas hose from the rear panel of the machine to the

pressure regulator.

•Adjustthegasowtoapproximately10/12liters/minute.

4 CONTROLS ON THE FRONT OF THE MACHINES

4.1 EVO SYNERGIC (Fig. 4).

Fig. 4

A- Selection key.

Pressing this key causes the LEDs B, C, D

and E to light in sequence.

From within the sub-menu activated by the

2 keys Q and R, select the Soft Start, PULL 2003 motor

speed variation, and post gas functions.

B- Green LED (PROGRAM).

PROGRAM

Signals that the display S shows the program

number being used.

Check the instructions posted inside the

mobile side panel for the diameter, wire type and gas

corresponding to the program number displayed.

The gure on the display S is always preceded by the

letter P.

C- Green LED.

Signals that the display S shows the spot

welding or working time. The length of this

time is adjustable from 0.3 to 5 seconds.

Setting the time to 0 disables the function. The function is

active only while welding. The value shown on the display

S is always preceded by the letter t.

D- Green LED.

Signals that the display S shows the pause

time between welding segments. The length

of this time is adjustable from 0.3 to 5

seconds. Setting the time to 0 disables the function. The

function is active only if the welding time is not 0 and while

welding. The value shown on the display S is always

preceded by the letter t.

E- Green LED (Burn-Back).

Signals that the display S shows the time for

which the wire exits the welding torch, after

the operator has released the torch trigger.

This time ranges from 10 to 400 milliseconds. The value

shown on the display S is always preceded by the letter t.

F- Yellow LED.

Lights when the thermostat interrupts the

welding machine operation.

G- Green LED (PULSAR).

PULSAR

Lights and shuts off intermittently when the

connector of the PULL 2003 torch ois

connected to the connector I.

H- Central adapter.

This is where the welding torch is to be connected.

I- 10-pin connector.

This connector must be connected to the 10-pin patch

connector of the PULL 2003 torch. L-M Earth sockets.

Sockets to which to connect the earth cable. (Some

versions have a single earth socket ).

N- Selector switch.

Turns the machine on or off and selects the welding

voltage ranges.

O- Selector switch.

Fine-tunes the welding voltage within the range selected

with the selector switch N.

P- Setting knob.

Adjusts the wire speed, and is active only when using the

standard welding torch and not the PULL 2003 torch or

SPOOL- GUN.

When using the program 00, adjusts the welding wire

speed from 0 to 20 meters/minute.

When using any synergic program, the knob indicator

must be set to the label SYNERGIC. Choose a synergic

program; the display S indicates the current set by the

selected program. This current corresponds to a given

speed. If you wish to correct this speed, simply turn

the knob clockwise to increase or counter-clockwise to

decrease. Changes in wire speed are always indicated on

the display S by a current.

Q and R- Keys.

• When the LED B is lit, the display S shows

the program number selected by the 2 keys.

Once the selection has been completed the

LED remains lit for 5 more seconds, then shuts off.

• When the LED C is lit the display S shows the time

selected by the 2 keys. Once the selection has been

completed the LED remains lit for 5 more seconds, then

shuts off.

• When the LED D is lit, the display S shows the time

selected by the 2 keys. Once the selection has been

completed the LED remains lit for 5 more seconds, then

shuts off.

• When the LED E is lit the display S shows the time

selected by the 2 keys. Once the selection has been

completed the LED remains lit for 5 more seconds, then

shuts off.

• When the LEDs B, C, D, and E are off and we are within

any synergic program, pressing one of the 2 keys will

cause the display S to show either the current set or the

recommended thickness in millimeters.

Adjusting the 2 selector switches N and O allows you

to immediately see, on the display S, the increase or

decrease in the value selected. This function is used

when one wishes to know in advance at what current or

thickness welding is to begin.

• Pressing the 2 keys simultaneously for at least 5

seconds causes us to enter the sub-menu, where we

nd3functionsthatmaybeselectedviathekeyA:

1- Soft Start (speed).

Changes the wire speed from the one set; this speed

remains active for the time governed by the Soft Start

function (time).

The speed may be adjusted using the 2 keys Q and R from

10% to a maximum of 150% of the set welding speed.

This function, combined with the Soft Start function (time),

serves to improve arc striking. The value shown on the

display S is preceded by the letter (A).

2- Speed set on the motor of the PULL 2003.

Adjusting the two keys Q and R varies the speed of the

PULL 2003 from –9 to +9 compared to the set value. This

function maximizes wire advancement, putting the wire

feeder motor of the welding machine in step with the

motor of the PULL 2003. The value shown on the display

S is preceded by the letter (H).

3- Post gas.

Using the two keys Q and R, it is possible to adjust the

gas ow after welding to between 0 and 5 seconds.

This function is especially useful when welding stainless

steel and aluminum. The value shown on the display S is

preceded by the letter (P).

4- Soft Start (time).

Adjusts the time for which the Soft Start speed remains

active. This function, combined with the Soft Start function

(speed), serves to improve arc striking.

Using the 2 keys Q and R, the Soft Start time may be

adjusted from 0 to 1 second. The value shown on the

display S is preceded by the letter (d).

5- Two-stage manual mode and 4-stage automatic

mode.

Adjust the 2 keys Q and R to select the 2-stage or 4-stage

mode.

If the welding machine is set to 2-stage manual mode,

welding begins when the button E is pressed, and stops

when it is released.

If the welding machine is set to 4-stage automatic mode,

press the torch trigger to begin welding; you may release

the trigger once the procedure has begun.

Press and release the trigger again to stop welding. This

setting is suitable for long-term welding, where the welder

may tire of holding down the torch trigger. The value

shown on the display S is preceded by the symbols (2T

and 4T).

S- Display.

Using the manual program 00 the instrument displays the

wire speed in meters per minute before welding, and the

current while welding.

Using the synergic programs it always displays the

current.

As described in the paragraphs above, the following may

be displayed on the instrument before beginning to weld:

the program being used, the spot welding time, the pause

time, the Burn-Back time, the recommended thickness,

the Soft Start function, the speed set on the motor of the

PULL 2003, and the post-gas time.

5 WELDING

5.1 Installation

Make sure that the wire diameter corresponds to the

diameter indicated on the wire feeder roller, and that the

selected program is compatible with the material and type

ofgas.Usewirefeederrollerswitha“U”-shapedgroove

for aluminum wires, and with a “V”-shaped groove for

other wires.

5.2 THE MACHINE IS READY TO WELD

When using the Pull-2003, follow the instructions

enclosed.

• Connect the earth clamp to the workpiece.

• Set the switch to 1.

• Remove the gas nozzle.

• Unscrew the contact tip.

• Insert the wire in the wire liner of the torch, making sure

that it is inside the roller groove and that the roller is in the

correct position.

• Press the torch trigger to move the wire forward until it

comes out of the torch.

• Caution: keep your face away from the gun tube

assembly while the wire is coming out.

• Screw the contact tip back on, making sure that the hole

diameter is the same as that of the wire used.

• Assemble the gas nozzle.

5.3 WELDING CARBON STEELS WITH GAS

PROTECTION

In order to weld these materials you must:

• Use a welding gas with a binary composition, usually

ARGON + CO2 with percentages of Argon ranging from

75% up. With this blend, the welding bead will be well

jointed and attractive.

Using pure CO2 as a protection gas will produce narrow

beads, with greater penetration but a considerably

increase in splatters.

• Use a welding wire of the same quality as the steel to

be welded. It is best to always use good quality wires,

avoiding welding with rusted wires that could cause

welding defects.

• Avoid welding rusted parts, or those with oil or grease

stains.

5.4 WELDING STAINLESS STEEL

Series 300 stainless steels must be welded using a

protection gas with a high Argon content, containing

a small percentage of O2 or carbon dioxide CO2

(approximately 2%) to stabilize the arc.

Do not touch the wire with your hands. It is important

to keep the welding area clean at all times, to avoid

contaminating the joint to be welded.

5.5 WELDING ALUMINUM

In order to weld aluminum you must use:

• Pure Argon as the protection gas.

• A welding wire with a composition suitable for the base

material to be welded.

•Usemillsandbrushingmachinesspecicallydesigned

for aluminum, and never use them for other materials.

• In order to weld aluminum you must use the torches:

PULL 2003 Art. 2003.

NOTE: If only a torch prepared for steel wires is available,

it must be altered as follows:

• Make sure that the cable is no more than 3 meters long.

• Remove the brass liner nut, gas nozzle, contact tip, and

then slip off the liner.

• Insert our liner Art. 1929, making sure that it protrudes

from both ends.

• Screw the contact tip back on so that the liner adheres

to it.

• In the free end of the liner, insert the liner nipple and

O-ring, and fasten with the nut without over-tightening.

• Insert the brass tube on the liner and insert the entire

unitintheadapter,afterrstremovingtheironsleeve.

• Cut the liner diagonally so that it is as close as possible

to the wire feeder roller.

• Use wire feeder rollers suitable for aluminum wire.

• Adjust the pressure exerted by the arm of the wire feeder

group on the roller, to the lowest possible setting.

6 WELDING DEFECTS

1 DEFECT- Porosity (within or outside the bead)

CAUSES • Electrode defective (rusted surface)

• Missing shielding gas due to:

 -lowgasow

 -owgaugedefective

- regulator frosted due to no preheating of

the CO2 protection gas

- defective solenoid valve

- contact tip clogged with spatter

- gas outlet holes clogged

- air drafts in welding area.

2 DEFECT - Shrinkage cracks

CAUSES • Wire or workpiece dirty or rusted.

• Bead too small.

• Bead too concave.

• Bead too deeply penetrated.

3 DEFECT - Side cuts

CAUSES • Welding pass done too quickly

• Low current and high arc voltages.

4 DEFECT - Excessive spraying

CAUSES • Voltage too high.

•Insufcientinductance.

• No preheating of the CO2 protection gas.

7 MAINTENANCE

Any maintenance operation must be carried out by

qualiedpersonnelincompliancewithstandardCEI26-

29 (IEC 60974-4).

7.1 GENERATOR MAINTENANCE

In the case of maintenance inside the machine, make sure

thattheswitchisinposition“O”andthatthepowercord

is disconnected from the mains.

It is also necessary to periodically clean the interior of

the machine from the accumulated metal dust, using

compressed air.

7.2 PRECAUTIONS AFTER REPAIRS.

After making repairs, take care to organize the wiring so

that there is secure insulation between the primary and

secondary sides of the machine. Do not allow the wires

to come into contact with moving parts or those that heat

up during operation. Reassemble all clamps as they were

on the original machine, to prevent a connection from

occurring between the primary and secondary circuits

should a wire accidentally break or be disconnected.

Also mount the screws with geared washers as on the

original machine.

BEDIENUNGSANLEITUNG FÜR LICHTBOGENSCHWEISSMASCHINEN

WICHTIG: VOR DER INBETRIEBNAHME DES GERÄTS

DEN INHALT DER VORLIEGENDEN BETRIEBSANLEI-

TUNG AUFMERKSAM DURCHLESEN; DIE BETRIEBS-

ANLEITUNG MUSS FÜR DIE GESAMTE LEBENSDAUER

DES GERÄTS AN EINEM ALLEN INTERESSIERTEN PER-

SONEN BEKANNTEN ORT AUFBEWAHRT WERDEN.

DIESES GERÄT DARF AUSSCHLIESSLICH ZUR AUS-

FÜHR- UNG VON SCHWEISSARBEITEN VERWENDET

WERDEN.

1 SICHERHEITSVORSCHRIFTEN

DAS LICHTBOGENSCHWEISSEN UND

SCHNEIDEN KANN FÜR SIE UND ANDERE

GESUNDHEITSSCHÄDLICH SEIN; daher muß der Be-

nutzer über die nachstehend kurz dargelegten Gefahren

beim Schweißen unterrichtet werden. Für ausführlichere

Informationen das Handbuch Nr. 3.300758 anfordern.

LÄRM

Dieses Gerät erzeugt selbst keine Geräusche, die

80 dB überschreiten. Beim Plasmaschneid- und

Plasmaschweißprozeß kann es zu einer Geräu-

schentwicklung kommen, die diesen Wert überschreitet.

Daher müssen die Benutzer die gesetzlich vorgeschrie-

benen Vorsichtsmaßnahmen treffen.

ELEKTROMAGNETISCHE FELDER - Schädlich können

sein:

• Der elektrische Strom, der durch einen

beliebigen Leiter ießt, erzeugt elektro-

magnetische Felder (EMF). Der Schweiß-

oder Schneidstrom erzeugt elektromag-

netische Felder um die Kabel und die

Stromquellen.

• Die durch große Ströme erzeugten magnetischen Felder

können den Betrieb von Herzschrittmachern stören. Trä-

ger von lebenswichtigen elektronischen Geräten (Herz-

schrittmacher) müssen daher ihren Arzt befragen, bevor

sie sich in die Nähe von Lichtbogenschweiß-, Schneid-,

Brennputz- oder Punktschweißprozessen begeben.

• Die Aussetzung an die beim Schweißen oder Schnei-

den erzeugten elektromagnetischen Felder kann bislang

unbekannte Auswirkungen auf die Gesundheit haben.

Um die Risiken durch die Aussetzung an elektromagne-

tische Felder zu mindern, müssen sich alle SchweißerIn-

nen an die folgenden Verfahrensweisen halten:

- Sicherstellen, dass das Massekabel und das Kabel

der Elektrodenzange oder des Brenners nebeneinan

der bleiben. Die Kabel nach Möglichkeit mit einem

Klebeband aneinander befestigen.

- Das Massekabel und das Kabel der

Elektrodenzange oder des Brenners nicht um den

Körper wickeln.

- Sich nicht zwischen das Massekabel und das Kabel

der Elektrodenzange oder des Brenners stellen.

Wenn sich das Massekabel rechts vom Schweißer

 bzw.derSchweißerinbendet,musssichauchdas

Kabel der Elektrodenzange oder des Brenners auf

 dieserSeitebenden.

- Das Massekabel so nahe wie möglich an der

Schweiß- oder Schneidstelle an das Werkstück

anschließen.

- Nicht in der Nähe der Stromquelle arbeiten.

EXPLOSIONSGEFAHR

· Keine Schneid-/Schweißarbeiten in der Nähe

von Druckbehältern oder in Umgebungen aus-

führen, die explosiven Staub, Gas oder Dämpfe

enthalten. Die für den Schweiß-/Schneiprozeß verwen-

detenGasaschenundDruckreglersorgsambehandeln.

ELEKTROMAGNETISCHE VERTRÄGLICHKEIT

Dieses Gerät wurde in Übereinstimmung mit den Anga-

ben der harmonisierten Norm IEC 60974-10 (Cl. A) kons-

truiert und darf ausschließlich zu gewerblichen Zwecken

und nur in industriellen Arbeitsumgebungen verwendet

werden. Es ist nämlich unter Umständen mit Schwierig-

keiten verbunden ist, die elektromagnetische Verträglich-

keit des Geräts in anderen als industriellen Umgebungen

zu gewährleisten.

ENTSORGUNG DER ELEKTRO- UND ELEKTRO-

NIKGERÄTE

Elektrogeräte dürfen niemals gemeinsam mit ge-

wöhnlichen Abfällen entsorgt werden! In Über-

einstimmung mit der Europäischen Richtlinie 2002/96/

EG über Elektro- und Elektronik-Altgeräte und der jewei-

ligen Umsetzung in nationales Recht sind nicht mehr ver-

wendete Elektrogeräte gesondert zu sammeln und einer

Anlage für umweltgerechtes Recycling zuzuführen. Als

Eigentümer der Geräte müssen Sie sich bei unserem ört-

lichen Vertreter über die zugelassenen Sammlungssyste-

me informieren. Die Umsetzung genannter Europäischer

Richtlinie wird Umwelt und menschlicher Gesundheit zu-

gutekommen!

IM FALLE VON FEHLFUNKTIONEN MUSS MAN SICH AN

EINEN FACHMANN WENDEN.

1.1 WARNHINWEISSCHILD

Die Nummerierung der Beschreibungen entspricht der

Nummerierung der Felder des Schilds.

B. Die Drahtförderrollen können Verletzungen an den

Händen verursachen.

C. Der Schweißdraht und das Drahtvorschubgerät ste-

hen während des Schweißens unter Spannung. Die

Hände und Metallgegenstände fern halten.

1. Von der Schweißelektrode oder vom Kabel verur-

sachte Stromschläge können tödlich sein. Für einen

angemessenen Schutz gegen Stromschläge Sorge

tragen.

1.1 Isolierhandschuhe tragen. Die Elektrode niemals mit

bloßen Händen berühren. Keinesfalls feuchte oder

schadhafte Schutzhandschuhe verwenden.

1.2 Sicherstellen, dass eine angemessene Isolierung

vom Werkstück und vom Boden gewährleistet ist.

1.3 Vor Arbeiten an der Maschine den Stecker ihres Netz-

kabels abziehen.

2. Das Einatmen der beim Schweißen entstehenden

Dämpfe kann gesundheitsschädlich sein.

2.1 Den Kopf von den Dämpfen fern halten.

2.2 Zum Abführen der Dämpfe eine lokale Zwangslüf-

tungs- oder Absauganlage verwenden.

2.3 Zum Beseitigen der Dämpfe einen Sauglüfter ver-

wenden.

3. Die beim Schweißen entstehenden Funken können

Explosionen oder Brände auslösen.

3.1KeineentammbarenMaterialienimSchweißbereich

aufbewahren.

3.2 Die beim Schweißen entstehenden Funken können

Brände auslösen. Einen Feuerlöscher in der unmittel-

baren Nähe bereit halten und sicherstellen, dass eine

Person anwesend ist, die ihn notfalls sofort einsetzen

kann.

3.3 Niemals Schweißarbeiten an geschlossenen Behäl-

tern ausführen.

4. Die Strahlung des Lichtbogens kann Verbrennungen

an Augen und Haut verursachen.

4.1 Schutzhelm und Schutzbrille tragen. Einen geeigne-

ten Gehörschutztragen und bei Hemden den Kragen

zuknöpfen. Einen Schweißerschutzhelm mit einem

Filter mit der geeigneten Tönung tragen. Einen kom-

pletten Körperschutz tragen.

5. Vor der Ausführung von Arbeiten an oder mit der Ma-

schine die Betriebsanleitung lesen.

6. Die Warnhinweisschilder nicht abdecken oder entfer-

nen.

2 ALLGEMEINE BESCHREIBUNG

2.1 TECHNISCHE ANGABEN

Das vorliegende Handbuch dient der Unterweisung des

für die Installation, den Betrieb und die Wartung der

Schweißmaschine zuständigen Personals. Bei diesem

Gerät handelt es sich um eine Konstantspannungs-

Schweißstromquelle für MIG/MAG - Schweißverfahren.

Beim Empfang sicherstellen, daß keine Teile gebrochen

oder beschädigt sind.

Der Käufer muß Beanstandungen wegen fehlender

oder beschädigter Teile an den Frachtführer richten.

Bei Anfragen zur Schweißmaschine stets die Artikel-

nummer und die Seriennummer angeben.

2.2 ERLÄUTERUNG DER TECHNISCHEN DATEN

Die Konstruktion des Geräts entspricht den folgenden

Normen: IEC 60974.1 - IEC 60974.3 -IEC 60974.10 Cl. A

IEC 61000-3-11 (siehe Anm. 2) - IEC 61000-3-12 (siehe

Anm. 2).

Nr. Seriennummer; sie muss bei allen Anfragen

zur Schweißmaschine stets angegeben

werden.

Dreiphasiger Transformator-Gleichrichter

Fallende Kennlinie.

MMA Geeignet zum Schweißen mit kontinuierlich

zugeführtem Schweißdraht.

U0. Leerlauf-Sekundärspannung

X. Relative Einschaltdauer. Die relative Ein-

schaltdauer ist der auf eine Einschaltdauer

von 10 Minuten bezogene Prozentsatz der

Zeit, welche die Schweißmaschine bei einer

bestimmten Stromstärke arbeiten kann,

ohne sich zu überhitzen.

I2. Schweißstrom.

U2. Sekundärspannung bei Schweißstrom I2.

U1. Nennspannung.

1~ 50/60Hz Einphasen-Stromversorgung 50 oder 60 Hz.

3~ 50/60Hz Drehstromversorgung mit 50 oder 60 Hz

l1 max. Maximale Stromaufnahme.

l1 eff. Maximale effektive Stromaufnahme unter

Berücksichtigung der relativen Einschalt-

dauer.

IP21S Schutzart des Gehäuses.

Die zweite Ziffer 1 gibt an, daß dieses

Gerät nicht im Freien bei Regen betrieben

werden darf.

Geeignet zum Betrieb in Umgebungen mit

erhöhter Gefährdung.

641

MIG/MAG MIG/MAG

Mains voltage U1 3 x 230 V 3 x 400 V

Tolerance U1 ±10% ±10%

Mains frequency 50/60 Hz 50/60 Hz

Delayed fuse 25A 15A

Power consumed 15,9 kVA 40%

10,7 kVA 60%

7,6 kVA 100%

Mains connection Zmax

0,088 Ώ

Cos Φ

0.99

Welding current range 35 - 350A

X Duty cycle according to

standard IEC 60974-1

350 A 40%

290 A 60%

220 A 100%

Open-circuit voltage U0 42V

Maximum welding gas

pressure

6 bar / 87 psi

EMC emissions class A

Performance ƞ

>85%

Consumption in stand-by <50W

Overvoltage class III

Degree of pollution

according to IEC 60664

Certications S, CE

Degree of protection

IP21S

Weight 95 kg

Dimensions (WxDxH) 542x915x795 mm

ANMERKUNGEN:

1- Das Gerät ist außerdem für den Betrieb in Umgebun-

gen mit Verunreinigungsgrad 3 konzipiert. (Siehe IEC

60664).

2- Dieses Gerät ist konform mit der Norm IEC 61000-3-12

unter der Voraussetzung, dass die maximal zulässige

Impedanz Zmax am Verknüpfungspunkt zwischen der

Abnehmeranlage und dem öffentlichen Versorgungs-

netz kleiner oder gleich 0,088 (Art. 641) ist. Es liegt in

der Verantwortung des Installateurs bzw. des Betrei-

bers des Geräts, erforderlichenfalls in Absprache mit

dem öffentlichen Energieversorgungsunternehmen si-

cherzustellen, dass das Gerät ausschließlich an eine

Anlage angeschlossen wird, deren maximal zulässige

Netzimpedanz Zmax kleiner oder gleich 0,088 (Art.

641) ist.

2.3 THERMISCHER SCHUTZ

Dieses Gerät wird durch einen Thermostaten geschützt,

der, wenn die zulässige Temperatur überschritten wird,

den Betrieb der Maschine sperrt. In diesem Zustand

bleibt der Lüfter eingeschaltet und die Lampe C leuchtet

auf.

3 INSTALLATION

• Die Installation der Maschine muß durch Fachper-

sonal erfolgen.

• Alle Anschlüsse müssen nach den geltenden Be-

stimmungen und unter strikter Beachtung der Unfall-

verhütungsvorschriften ausgeführt werden (normen-

CEI 26-23 - IEC/TS 62081).

Sicherstellen, dass die Netzspannung dem auf dem Netz-

kabel angegebenen Wert entspricht. Falls nicht schon

montiert, das Netzkabel mit einem der Stromaufnahme

angemessenen Netzstecker versehen und sicherstellen,

dass der gelb-grüne Schutzleiter an den Schutzkontakt

angeschlossen ist.

Der Nennstrom des mit der Netzstromversorgung in Rei-

he geschalteten LS-Schalters oder der Schmelzsicherun-

gen muss gleich dem von der Maschine aufgenommenen

Strom I1 max. sein.

3.1. AUFSTELLUNG

Den Griff, die Räder und die zwei Flaschenstützen mon-

tieren.

Abb. 1

Der Griff darf nicht zum Anheben der Schweiß- ma-

schine verwendet werden.

Die Schweißmaschine in einem belüfteten Raum aufstellen.

Staub, Schmutz oder sonstige Fremdkörper, die in die

Schweißmaschine eindringen, können die Belüftung be-

hindern und folglich den einwandfreien Betrieb beein-

trächtigen.

Daher muss je nach den Umgebungs- und Betriebs- be-

dingungen sichergestellt werden, dass die internen Kom-

ponenten stets sauber sind. Zur Reinigung muss trocke-

ne und saubere Druckluft verwendet werden. Hierbei ist

darauf zu achten, dass die Maschine keinesfalls beschä-

digt wird.

Vor Eingriffen im Innern der Schweißmaschine sicherstel-

len, dass der Netzstecker vom Stromnetz getrennt ist.

Alle Eingriffe im Innern der Schweißmaschine müs-

sen von Fachpersonal ausgeführt werden.

3.2 INTERNE ANSCHLÜSSE.

• Alle Eingriffe im Innern der Schweißmaschine müs-

sen von Fachpersonal ausgeführt werden.

• Vor Eingriffen im Innern der Schweißmaschine sicher-

stellen, daß der Stecker des Speisekabels vom Speise-

netz getrennt ist.

• Nach der Endabnahme wird die Schweißmaschine

an die auf dem Speisekabel angegebenen Spannung

angeschlossen.

• Zum Ändern der Speisespannung die rechte seitli-

che Abdeckung entfernen und die Anschlüsse an der

Klemmenleiste für den Spannungswechsel wie in der

Abbildung gezeigt vornehmen.

Abb. 2

•Bei den einphasigen Stromquellen kann die Versor-

gungsspannung nicht geändert werden.

• Die Schweißmaschine darf aus offenkundigen Sicher-

heitsgründen sowie zur Gewährleistung der ordnungsge-

mäßen Bedingungen für die Kühlung der inneren Bauteile

nicht ohne Deckel und seitliche Abdeckbleche betrieben

werden.

• Das Speisekabel an eine Steckdose anschließen, die

für die Stromaufnahme ausgelegt ist.

• Den gelb-grünen Schutzleiter des Netzkabels der Ma-

schine an eine wirksame Erdung anschließen.

3.3 EXTERNE ANSCHLÜSSE

3.3.1 Anschluß der Masseklemme.

• Den Anschluss des Massekabels an die Steckbuchse

der Schweißmaschine und die Masseklemme am Werk-

stück anschließen.

3.3.2 Anordnen der Flasche und Anschließen des

Gasschlauchs

• Die Flasche auf dem Flaschenträger der Schweißma-

schine anordnen und mit den beiliegenden Gurten an der

hinteren Platte der Maschine befestigen.

• Aus Sicherheitsgründen darf die Flasche maximal

1,65 m hoch sein (Art. 641).

• Die Gurte in regelmäßigen Zeitabständen auf Abnut-

zung kontrollieren und nötigenfalls Ersatz anfordern.

• Die Gasasche muss über einen Druckminderer mit

Durchussmesserverfügen.

•ErstnachPositionierungderGasaschedenaus der

hinteren Platte der Maschine austretenden Gasschlauch

an den Druckminderer anschließen.

•DenDurchussaufrund10/12l/mineinstellen.

4 STELLTEILE AUF DER VORDERSEITE DES GERÄTS

4.1 EVO SYNERGIC (ABB. 4).

Abb. 4

A- Wahltaste.

Drückt man diese Taste, leuchten

nacheinander die LEDs B, C, D und E auf.

Nach Aufrufen des Untermenüs mit den 2

Tasten Q und R kann man mit dieser Taste die Funktionen

Einschleichen, Ändern der Drehzahl des Motors des

Brenners PULL 2003 und Gasnachströmzeit wählen.

B- Grüne LED (PROGRAM).

PROGRAM

Sie signalisiert, dass auf dem Display S die

Nummer des in Gebrauch bendlichen

Programms angezeigt wird.

Den Durchmesser, den Drahttyp und die Gasart, die der

Nummer des angezeigten Programms entsprechen, kann

man der Anleitung entnehmen, die sich im beweglichen

Seitenteilbendet.DerAnzeigeaufdemDisplayS geht

stets der Buchstabe P voraus.

C- Grüne LED.

Sie signalisiert, dass auf dem Display S die

Punktschweißzeit oder Arbeitszeit

angezeigt wird. Diese Zeit kann auf einen

Wert von 0,3 bis 5 Sekunden eingestellt werden. Wenn

die Zeit auf 0 gesetzt wird, ist die Funktion deaktiviert.

Die Funktion ist nur aktiviert, wenn geschweißt wird.

Dem auf dem Display S angezeigten Wert geht stets der

Buchstabe t voraus.

D- Grüne LED.

Sie signalisiert, dass auf dem Display S die

Pausenzeit zwischen zwei Schweiß-

abschnitten angezeigt wird. Diese Zeit

kann auf einen Wert von 0,3 bis 5 Sekunden eingestellt

werden. Wenn die Zeit auf 0 gesetzt wird, ist die Funktion

deaktiviert. Die Funktion ist nur dann aktiviert, wenn die

Schweißzeit von 0 verschieden ist und geschweißt wird.

Dem auf dem Display S angezeigten Wert geht stets der

Buchstabe t voraus.

E- Grüne LED(Burn-Back).

Sie signalisiert, dass auf dem Display S die

Zeit angezeigt wird, für die der Draht aus

dem Schweißbrenner nach Lösen des

Tasters austritt. Diese Zeit kann auf einen Wert von 10 bis

400 Millisekunden eingestellt werden. Dem auf dem

Display S angezeigten Wert geht stets der Buchstabe t

voraus.

F- Gelbe LED.

Sie leuchtet auf, wenn der Thermostat die

Schweißmaschine abschaltet.

G- Grüne LED (PULSAR).

PULSAR

Sie blinkt, wenn der Stecker des Brenners

PULL 2003 an den Anschluss I

angeschlossen ist.

H- Zentralanschluss.

Für den Anschluss des Schweißbrenners.

I- 10-polige Steckdose.

AndieseSteckdosemussderiegende10-poligeStecker

des Brenners PULL 2003 angeschlossen werden.

L-M Steckbuchsen für Masseanschluss.

An diese Steckbuchsen muss das Massekabel

angeschlossen werden. (Einige Versionen haben nur

einen Masseanschluss.)

N- Umschalter.

Zum Ein- und Ausschalten der Maschine und für die Wahl

der Schweißspannungsbereiche.

O- Umschalter.

Zur Feineinstellung der Schweißspannung innerhalb des

mit dem Umschalter N eingestellten Bereichs.

P - Regler.

Er dient zum Einstellen der Drahtvorschubgeschwindig-keit

und ist nur aktiviert, wenn der Standard-Schweißbrenner

verwendet wird. Er ist nicht aktiviert, wenn der

Schweißbrenner PULL 2003 oder die Drahtförderpistole

SPOOL-GUN verwendet werden.

Bei Verwendung des Programms 00 erlaubt er die

Regulierung der Drahtvorschubgeschwindigkeit in einem

Bereich von 0 bis 20 m/min.

Bei Verwendung eines beliebigen synergetischen Programms

muss sich der Zeiger des Reglers in der Schaltstellung

SYNERGIC benden. Bei Wahl eines synergetischen

Programms zeigt das Display S den vom gewählten

Programm eingestellten Strom an. Dieser Strom entspricht

einer Geschwindigkeit. Zum Korrigieren muss man lediglich

den Regler im Uhrzeigersinn (Erhöhen) bzw. entgegen dem

Uhrzeigersinn (Senken) drehen. Auf dem Display S werden

die Änderungen der Drahtvorschubgeschwindigkeit immer

von einem Strom angezeigt.

Q und R- Tasten.

• Wenn die LED B eingeschaltet ist, zeigt

das Display S die Nummer des mit den 2

Tasten gewählten Programms an; nach der

Wahl bleibt die LED für weitere 5 Sekunden eingeschaltet,

bevor sie erlischt.

• Wenn die LED C eingeschaltet ist, zeigt das Display

S die mit den 2 Tasten gewählte Zeit an; nach der Wahl

bleibt die LED für weitere 5 Sekunden eingeschaltet,

bevor sie erlischt.

• Wenn die LED D eingeschaltet ist, zeigt das Display

S die mit den 2 Tasten gewählte Zeit an; nach der Wahl

bleibt die LED für weitere 5 Sekunden eingeschaltet,

bevor sie erlischt.

• Wenn die LED E eingeschaltet ist, zeigt das Display

S die mit den 2 Tasten gewählte Zeit an; nach der Wahl

bleibt die LED für weitere 5 Sekunden eingeschaltet,

bevor sie erlischt.

• Wenn die LEDs B, C, D und E ausgeschaltet sind und

irgendein synergetisches Programm aktiv ist, zeigt das

Display S, wenn man eine der 2 Tasten drückt, alternativ

den eingestellten Strom oder die empfohlene Dicke in

Millimetern an.

Bei Betätigung der 2 Umschalter N und O kann man auf

dem Display S die sofortige Erhöhung oder Senkung des

gewählten Werts beobachten. Diese Funktion ist nützlich,

wenn man vorher wissen möchte, mit welchem Strom oder

welcher Dicke die Schweißung begonnen werden soll.

• Drückt man die 2 Tasten gleichzeitig für mindestens

5 Sekunden, erscheint das Menü mit 3 Funktionen,

die mit der Taste A gewählt werden können:

1- Einschleichen (Geschwindigkeit).

Zum Ändern der eingestellten Drahtgeschwindigkeit;

diese Geschwindigkeit bleibt für die von der Einschleich-

Funktion (Zeit) festgelegte Zeit aktiv.

Die Geschwindigkeit kann mit den 2 Tasten Q und

R in einem Bereich von 10% bis maximal 150% der

eingestellten Schweißgeschwindigkeit geändert werden.

Diese Funktion dient in Verbindung mit der Einschleich-

Funktion (Zeit) zum Verbessern der Lichtbogenzündung.

Vor dem auf dem Display S angezeigten Wert steht der

Buchstabe (A).

2- Beim Motor des Brenners PULL 2003 eingestellte

Geschwindigkeit.

Mit den 2 Tasten Q und R kann man die Geschwindigkeit

des Brenners PULL 2003 in einem Intervall von – 9 bis +

9 bezogen auf den eingestellten Wert verändern. Diese

Funktion erlaubt die Optimierung des Drahtvorschubs,

indem der Drahtvorschubmotor der Schweißmaschine

mit dem des Brenners PULL 2003 synchronisiert wird.

Vor dem auf dem Display S angezeigten Wert steht der

Buchstabe (H).

3- Gasnachströmzeit (Post gas).

Mit den 2 Tasten Q und R kann man die Gasnachströmzeit

nach Abschluss des Schweißvorgangs in einem Bereich

von 0 bis 5 Sekunden variieren. Diese Funktion ist beim

Schweißen von nichtrostendem Stahl und Aluminium

besonders nützlich. Vor dem auf dem Display S

angezeigten Wert steht der Buchstabe (P).

4- Einschleichen (Zeit).

Zum Einstellen der Zeit, in der die Einschleich-

Geschwindigkeit aktiv bleibt. Diese Funktion dient in

Verbindung mit der Einschleich-Funktion (Geschwindigkeit)

zum Verbessern der Lichtbogenzündung. Mit den 2

Tasten Q und R kann man die Einschleich-Zeit in einem

Bereich von 0 bis 1 Sekunde variieren. Vor dem auf dem

Display S angezeigten Wert steht der Buchstabe (d).

5- 2-Takt-Handbetrieb und 4-Takt-Automatikbetrieb.

Mit den 2 Tasten Q und R wählt man den Modus 2-Takt

oder 4-Takt.

Wenn die Maschine auf 2-Takt-Handbetrieb geschaltet

ist, beginnt sie den Schweißvorgang bei Betätigung

des Tasters und unterbricht ihn, wenn der Taster wieder

losgelassen wird. Wenn die Maschine auf 4-Takt-

Automatikbetrieb geschaltet ist, muss man zum Starten

des Schweißvorgangs den Brennertaster drücken;

nach Beginn des Schweißprozesses kann man den

Brennertaster loslassen.

Zum Unterbrechen muss man den Taster erneut drücken

und wieder lösen. Diese Betriebsart eignet sich für

Schweißungen längerer Dauer, bei denen die ständige

Betätigung des Brennertasters den Schweißer ermüden

könnte. Vor dem auf dem Display S angezeigten Wert

stehen die Zeichen (2t und 4t).

S- Display.

Bei Verwendung des manuellen Programms 00 zeigt

das Instrument vor dem Schweißen die Drahtvorschub-

geschwindigkeit in m/min und während des Schweißens

den Strom an. Bei Verwendung der synergetischen

Programme zeigt es stets den Strom an.

Wie in den vorherigen Abschnitten beschrieben kann das

Instrument vor Beginn des Schweißprozesses Folgendes

anzeigen: das in Gebrauch bendliche Programm, die

Punktschweißzeit, die Pausenzeit, die Burn-Back-Zeit,

die empfohlene Dicke, die Einschleichfunktion, die

Funktion für die beim Motor des Brenners PULL 2003

eingestellte Drehzahl und die Gasnachströmzeit.

5 SCHWEISSPROZESS

5.1 INBETRIEBNAHME

Sicherstellen, dass der Drahtdurchmesser dem auf der

Drahttransportrolle angegebenen Durchmesser entspricht,

und dass das gewählte Programm mit dem Werkstoff und

der Gasart kompatibel ist. Drahttransportrollen mit “U”-

förmigerRillefürAluminiumdrähteundmit“V”-förmigerRille

für sonstige Drähte verwenden.

5.2 DIE MASCHINE IST BEREIT ZUM SCHWEISSEN

Bei Verwendung des Brenners Pull-2003 die

beiliegenden Anweisungen befolgen.

• Die Masseklemme an das Werkstück anschließen.

• Schalter N in Schaltstellung 1 schalten.

• Die Gasdüse entfernen.

• Die Stromdüse ausschrauben.

• Den Draht in den Drahtführungsschlauch des Brenners

einführen und sicherstellen, dass er in der Rille der Rolle

läuft, die ihrerseits richtig positioniert sein muss.

• Den Brennertaster drücken, um den Draht zu fördern,

bis er aus dem Brenner austritt.

• Achtung: Den Brennerhals während des Austretens

des Drahts vom Gesicht fernhalten.

• Die Stromdüse wieder einschrauben und sicherstellen,

dass der Durchmesser der Bohrung dem verwendeten

Draht entspricht.

• Die Gasdüse montieren.

5.3 SCHWEISSEN VON UNLEGIERTEN STÄHLEN

MIT SCHUTZGAS.

Beim Schweißen dieser Werkstoffe ist folgendes zu

beachten:

• Ein zweistofges Gasgemisch verwenden, d.h.

normalerweise ARGON + CO2 mit einem Anteil von

Argon von 75% aufwärts. Mit diesem Gemisch sind die

Schweißnähte gut gebunden und haben ein einwandfreies

Aussehen.

Bei Verwendung von reinem CO2 als Schutzgas erhält

man schmale Nähte mit einer größeren Eindringung,

doch mit einer beträchtlichen Zunahme der Spritzer.

• Einen Schweißzusatzdraht der gleichen Güte wie der

des zu schweißenden Stahls verwenden. Es ist ratsam,

stets Schweißdrähte guter Qualität zu verwenden; keine

rostigen Drähte verwenden, da hierdurch die Güte der

Schweißung beeinträchtigt werden kann.

• Keine rostigen Werkstücke oder Werkstücke mit Öl-

oderFetteckenschweißen.

5.4 SCHWEISSEN VON ROSTFREIEN STÄHLEN

Zum Schweißen von rostfreien Stählen der Gruppe 300

muss ein Schutzgas mit einem großen Anteil Argon und

einem geringen Anteil Sauerstoff O2 oder Kohlendioxid

CO2 (rund 2%) verwendet werden.

Den Draht nicht mit den Händen berühren. Es ist wichtig,

die Schweißzone stets sauber zu halten, damit die zu

schweißende Verbindung nicht verunreinigt wird.

5.6 SCHWEISSEN VON ALUMINIUM

Beim Schweißen von Aluminium ist folgendes zu

beachten:

• Reines Argon als Schutzgas verwenden.

• Die Zusammensetzung des Zusatzdrahts muss dem

Grundwerkstoff angemessen sein.

• Spezielle Schleif- und Bürstenscheiben für Aluminium

verwenden; diese Arbeitsmittel dürfen nie für andere

Werkstoffe verwendet werden.

• Zum Schweißen von Aluminium müssen folgende

Brenner verwendet werden: PULL 2003 Art. 2003.

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Cebora EVO 350 TC SYNERGIC Manuale utente

Marca: Cebora

Modello: EVO 350 TC SYNERGIC

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