ESAB 300 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manuale utente

SISTEMA PER TAGLIO

AL PLASMA

300

ULTRA-CUT

™

Manuale operativo

Rev. AF.01 Data: 28 marzo 2007 Manuale N. 0-4819

Caratteristiche operative:

Art # A-04816

NOI APPREZZIAMO

LA VOSTRA ATTIVITÀ!

Congratulazioni per il vostro nuovo prodotto Thermal Dynamics.

Siamo orgogliosi di avervi come cliente e ci impegneremo per

fornirvi la miglior assistenza e la miglior affidabilità dell’industria.

Questo prodotto è sostenuto dalla nostra ampia garanzia e da u-

na rete di assistenza mondiale. Per trovare il distributore o l’agenzia

di assistenza più vicini a voi, chiamate 1-800-426-1888, o visitateci

sul sito web all’indirizzo www.thermal-dynamics.com.

Questo Manuale Operativo è stato progettato per fornirvi le infor-

mazioni sul funzionamento e sull’uso corretto del vostro prodotto

Thermal Dynamics. La vostra soddisfazione con questo prodotto

e il suo uso sicuro hanno il nostro più grande interesse. Quindi vi

preghiamo di prendervi il tempo che serve per leggere l’intero

manuale, specialmente le “Istruzioni relative alla sicurezza”. Così

potrete evitare i rischi potenziali che possono esistere quando si

lavora con questo prodotto.

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Thermal Dynamics è una marca mondiale di prodotti per il taglio

al plasma manuale e automatico di Thermadyne Industries Inc.

Ci mettiamo in evidenza rispetto ai nostri concorrenti perché ab-

biamo prodotti affidabili che primeggiano nel mercato, e che hanno

superato la prova del tempo. Andiamo fieri delle innovazioni tec-

niche dei nostri prodotti, dei prezzi competitivi, dell’eccellenza nei

tempi di consegna, del livello superiore della nostra assistenza ai

clienti e del nostro supporto tecnico, che si coniugano con l’eccel-

lenza nelle vendite e con la perizia nel marketing.

Sopra ogni altra cosa, siamo impegnati a sviluppare prodotti tecno-

logicamente avanzati per assicurare un ambiente di lavoro più

sicuro dell’industria della saldatura.

AVVERTENZA

Leggere e comprendere l’intero manuale e le procedure di sicurezza locali prima di installare,

usare o effettuare la manutenzione dell’apparecchiatura.

Il Costruttore non assume alcuna responsabilità per l’uso di questo manuale, benché le

informazioni ivi contenute ne rappresentino il miglior avviso.

Generatore per taglio al plasma, Ultra-Cut

®

300

Manuale operativo N. 0-4819

Pubblicato da:

Thermadyne Corporation

82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire, USA 03784

(603) 298-5711

www.thermal-dynamics.com

Thermadyne Corporation

È proibita la riproduzione di quest’opera, in tutto o in parte, senza il

permesso scritto dell’editore.

L’editore non assume alcuna responsabilità, e qui le respinge, nei

confronti di qualunque parte per qualunque perdita o danno

provocato da qualunque errore o omissione di questo manuale, sia

che tale errore dipenda da negligenza, incidente, o qualsiasi altra

causa.

Stampato negli Stati Uniti d'America

Data della pubblicazione: 13 marzo 2007

Annotare le seguenti informazioni utili per la Garanzia:

Luogo di acquisto: ___________________________________

Data di acquisto: _____________________________________

Numero di serie del generatore: __________________________

Numero di serie della torcia:_____________________________

Pagina intenzionalmente bianca

SOMMARIO

SEZIONE 1: GENERALITÀ ........................................................................................................ 1-1

1.01 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo ................................................ 1-1

1.02 Precauzioni di sicurezza importanti .............................................................. 1-1

1.03 Pubblicazioni ................................................................................................ 1-4

1.07 Dichiarazione di conformità .......................................................................... 1-5

1.08 Garanzia ....................................................................................................... 1-6

SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE ............................................................................. 2-1

Descrizione generale del sistema ......................................................................... 2-1

Generatore ........................................................................................................... 2-1

Dispositivo di accensione arco a distanza ............................................................ 2-1

Modulo di controllo gas......................................................................................... 2-1

Torcia di precisione per taglio al plasma ............................................................... 2-1

Caratteristiche tecniche ed elettriche ................................................................... 2-2

Schema dei componenti del sistema .................................................................... 2-2

Dimensioni del generatore .................................................................................... 2-3

Caratteristiche del pannello posteriore del generatore........................................... 2-4

Caratteristiche dei gas .......................................................................................... 2-5

Applicazioni dei gas ............................................................................................. 2-5

Caratteristiche della torcia XT

TM

-300...................................................................... 2-6

SEZIONE 3: INSTALLAZIONE .................................................................................................... 3-1

A. Caratteristiche dell’installazione ................................................................... 3-1

B. Caratteristiche del sistema di raffreddamento ............................................... 3-1

C. Schema di sistema ...................................................................................... 3-2

D-1 Identificazione dei cavi e delle condutture ..................................................... 3-3

D-2 Sollevamento del generatore......................................................................... 3-4

E-1 Impostazione dei commutatori sul modulo di comando/controllo

(modulo tipo 1) .............................................................................. 3-5

E-2. Impostazione dei commutatori sul modulo di comando/controllo

(modulo tipo 2) ............................................................................... 3-7

F. Rimozione del coperchio connessioni........................................................... 3-9

G. Collegamento cavo di massa e cavi arco pilota e negativo...........................3-10

H. Verifica/regolazione della tensione di alimentazione .................................... 3-11

I. Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del generatore ........3-12

J. Collegamenti di messa a terra ..................................................................... 3-13

K. Collegamento delle condutture del refrigerante ............................................3-15

L. Collegamento cavi di controllo per CNC, accensione arco a distanza

e modulo di controllo gas..............................................................3-16

M. Installazione del modulo di controllo gas .....................................................3-19

N. Installazione del cavo a fibra ottica ..............................................................3-20

O. Modulo di controllo gas: collegamenti di controllo, ingresso e uscita .......... 3-22

P. Installazione del dispositivo di accensione arco a distanza ......................... 3-23

Q. Installazione della valvola torcia originale e XTL ...........................................3-32

SOMMARIO (cont.)

R. Collegamento della torcia ............................................................................3-33

S. Montaggio delle parti di consumo della torcia ..............................................3-34

T. Completamento dell’installazione ................................................................3-38

SEZIONE 4: USO DEL SISTEMA............................................................................................... 4-1

Pannello di controllo del generatore ...................................................................... 4-1

Sequenza di avviamento ....................................................................................... 4-2

Uso del modulo di controllo gas ........................................................................... 4-3

Sequenza delle operazioni.................................................................................... 4-7

Selezione del gas ................................................................................................4-10

Codici di stato del generatore .............................................................................. 4-11

Dispositivo di accensione arco a distanza: schema di assistenza.......................4-14

Dispositivo di accensione arco a distanza: regolazione gap ................................4-15

SEZIONE 5: MANUTENZIONE ................................................................................................... 5-1

Procedura di pulizia del filtro esterno del refrigerante............................................ 5-1

Procedura di pulizia del filtro interno del refrigerante ............................................. 5-2

Procedura di sostituzione del refrigerante ............................................................. 5-2

SEZIONE 6: PARTI E ASSIEMI DI RICAMBIO ........................................................................... 6-1

Schema di sistema............................................................................................... 6-2

Condutture e cavi .................................................................................................. 6-3

Condutture opzionali di alimentazione gas ........................................................... 6-8

Parti di ricambio esterne del generatore ............................................................... 6-9

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-10

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ...................................................... 6-11

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-12

Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore ............................................6-13

Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore ............................................6-14

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-15

Parti di ricambio del generatore - Pannello posteriore ..........................................6-16

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-17

Parti di ricambio del generatore ...........................................................................6-18

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-19

Parti di ricambio del generatore ...........................................................................6-20

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-21

Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-22

Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-2010) ...................................6-23

Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-2010) ...................................6-24

Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-1000) ........6-25

Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-1000) ........6-26

Modulo di comando e controllo tipo 1 - Parti di ricambio .....................................6-27

Modulo di comando e controllo tipo 2 - Parti di ricambio .....................................6-28

Parti di ricambio dell’assieme valvola torcia .........................................................6-29

SOMMARIO (cont.)

Parti di ricambio esterne dell'assieme valvola torcia XTL.......................................6-30

Parti di ricambio interne dell'assieme valvola torcia XTL ........................................6-31

SEZIONE 7: MANUTENZIONE TORCIA .................................................................................... 7-1

A. Rimozione dei consumabili ........................................................................... 7-1

B. Lubrificazione degli O-ring ............................................................................ 7-2

C. Consumo delle parti ...................................................................................... 7-2

D. Montaggio dei consumabili della torcia ......................................................... 7-3

E. Risoluzione dei problemi relativi a perdite di refrigerante ............................... 7-5

APPENDICE 1: Schema del dispositivo di accensione arco a distanza .................................... A-1

APPENDICE 2: Schema controllo gas e valvola torcia .............................................................. A-2

APPENDICE 3: Modulo di controllo gas.................................................................................... A-4

APPENDICE 4: Schema della scheda PCB del modulo di controllo gas................................... A-5

APPENDICE 5: Schema della scheda PCB del display del modulo di controllo gas................. A-6

APPENDICE 6: Schema della scheda PCB della CPU del CCM .............................................. A-7

APPENDICE 7: Schema della scheda PCB ingressi/uscite del CCM ....................................... A-8

APPENDICE 8: Collegamenti scheda CNC – Modulo di controllo .............................................. A-9

Funzioni CNC ..................................................................................................... A-10

Descrizioni input / output CNC ........................................................................... A-11

Circuito CNC semplificato................................................................................... A-12

APPENDICE 9: Schema, 230-460 V, generatore con arco pilota a tecnologia chopper........... A-14

APPENDICE 10: Schema, generatore 400 V CCC ................................................................. A-16

APPENDICE 11: Schema, generatore 400 V CE ..................................................................... A-18

APPENDICE 12: Schema, generatore 600 V CSA ................................................................... A-20

APPENDICE 13: Storia della pubblicazione ............................................................................ A-22

NOTA

SEZIONE 8. USO DELLA TORCIA, è fornita a parte.

Manuale N. 4819 1-1 GENERALITÀ

SEZIONE 1:

GENERALITÀ

1.01 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo

In questo manuale sono usate segnalazioni di nota, cautela e pericolo per mettere in evidenza informazioni importanti.

Queste segnalazioni hanno la forma e il significato che segue:

NOTA

Una operazione, procedura, o informazione di base che richiede un risalto aggiuntivo o è utile per l’uso

efficiente del sistema.

ATTENZIONE / AVVERTENZA

Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può danneggiare l’attrezzatura.

PERICOLO

Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può provocare lesioni all’operatore o ad altri

ella zona di utilizzo.

1.02 Precauzioni di sicurezza importanti

AVVERTENZA / PERICOLO

L’UTILIZZO E LA MANUTENZIONE DELLE APPARECCHIATURE AD ARCO PER IL TAGLIO AL PLASMA

POSSONO ESSERE PERICOLOSI E METTERE A RISCHIO LA SALUTE.

Il taglio ad arco plasma produce intense emissioni elettromagnetiche che possono interferire con il

funzionamento dei pacemaker cardiaci, degli apparecchi acustici,e di altre attrezzature elettroniche

sanitarie. Le persone che lavorano vicino ad applicazioni di taglio al plasma devono consultare il personale

sanitario che li assiste e il fabbricante dell’apparecchio sanitario per determinare se esiste un rischio.

Per prevenire possibili danni, prima di usare le apparecchiature, leggere, capire e seguire tutte le

segnalazioni di pericolo, le precauzioni di sicurezza e le istruzioni. Telefonare al numero 1-603-298-5711

o al distributore locale per qualsiasi domanda.

GAS E FUMI

I gas e i fumi prodotti durante il processo di taglio al plasma possono essere pericolosi e mettere a rischio la salute.

•

Tenere tutti i fumi e i gas lontani dalla zona di respirazione. Tenere la testa fuori dal pennacchio dei fumi di

saldatura.

• Us

are un respiratore ad aria se la ventilazione non è sufficiente a rimuovere tutti i fumi e i gas.

• I

tipi di fumi e gas prodotti dall’arco plasma dipendono dal tipo di metallo usato, dal rivestimento del metallo,

e dai diversi metodi usati. Prestare la massima attenzione in caso di taglio o saldatura di metalli che possono

contenere uno o più degli elementi che seguono:

GENERALITÀ 1-2 Manuale N. 4819

Antimonio Berillio Manganese Rame

Argento Cadmio Mercurio Selenio

Arsenico Cobalto Nichel Vanadio

Bario Cromo Piombo

•

Leggere sempre la Scheda di Sicurezza del Materiale (MSDS, Material Safety Data Sheet) che dovrebbe essere

fornita con il materiale in uso. Le Schede di Sicurezza del Materiale danno le informazioni relative al tipo e

alla quantità di fumi e di gas che possono essere dannosi per la salute.

• P

er avere informazioni sulla rilevazione di fumi e di gas nel posto di lavoro, far riferimento alla voce 1 nella

Sezione 1.03 (Pubblicazioni) di questo manuale.

•

Per catturare fumi e gas usare attrezzature specifiche, come banchi per taglio ad acqua o ad aspirazione.

•

Non usare la torcia al plasma in aree dove possono esserci gas o materiali combustibili o esplosivi.

•

Il fosgene, un gas tossico, si genera dai vapori di solventi e detergenti clorati. Rimuovere tutte le fonti di

questi vapori.

•

Questo prodotto, quando usato per saldatura o taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimiche

note allo Stato di California come capaci di provocare malformazioni congenite o, in alcuni casi, il cancro.

(California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)

SCOSSA ELETTRICA

L

a scossa elettrica può ferire o uccidere. Il processo ad arco plasma usa e produce energia elettrica ad alta tensione.

Questa energia elettrica può provocare scossa grave o fatale all’operatore o ad altri sul posto di lavoro.

• Non toccare mai parti sotto tensione.

• Portare indumenti e guanti asciutti. Mantenere il proprio corpo isolato dal pezzo o da altre parti del circuito

di saldatura.

• R

iparare o sostituire tutte le parti usurate o danneggiate.

•

Usare estrema attenzione quando il pezzo in lavorazione è umido.

•

Effettuare l’installazione e la manutenzione dell’attrezzatura nel rispetto delle norme (NEC, National Electrical

Code, far riferimento alla voce 9 nella Sezione 1.03 (Pubblicazioni)).

•

Staccare l’alimentazione prima di effettuare qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione.

•

Leggere e seguire tutte le istruzioni del Manuale Operativo.

FUOCO ED ESPLOSIONE

Fuoco ed esplosione possono essere provocati da scorie calde, scintille, o dall’arco plasma.

•

Accertarsi che nel luogo di lavoro non ci sia materiale combustibile o infiammabile. Ogni materiale che non

possa essere rimosso deve essere protetto.

•

Ventilare tutti i vapori infiammabili o esplosivi che si sviluppano dal luogo di lavoro.

•

Non effettuare tagli o saldature su contenitori che possono aver contenuto combustibili.

•

Predisporre sorveglianza contro gli incendi se si lavora in una zona in cui può esserci rischio di incendio.

•

Può essersi formato ed essere restato intrappolato idrogeno sotto pezzi in alluminio durante il taglio effettuato

sott’acqua o con l’uso di un banco ad acqua. NON effettuare taglio su leghe di alluminio sott’acqua o su banco

ad acqua a meno che l’idrogeno gassoso che si sviluppa possa essere eliminato o disperso. L’idrogeno gassoso

intrappolato provoca un’esplosione se viene acceso.

Manuale N. 4819 1-3 GENERALITÀ

RUMORE

Il rumore può provocare perdita permanente dell’udito. I processi al plasma possono provocare livelli di rumore

superiori ai limiti di sicurezza. Proteggere le orecchie da rumori ad alto volume per evitare la perdita permanente

dell’udito.

•

Per proteggere l’udito da rumori ad alto livello, portare tappi per le orecchie e/o paraorecchie. Proteggere le

altre persone presenti nel luogo di lavoro.

•

Misurare i livelli di rumore per assicurarsi che i decibel (di rumore) non superino i livelli di sicurezza.

•

Per informazioni su come misurare il rumore, vedere la voce 1 nella Sezione 1.03 (Pubblicazioni) di questo

manuale.

RADIAZIONI DA ARCO PLASMA

La radiazione proveniente da arco plasma può essere nociva per gli occhi e produrre ustioni alla pelle. Il processo ad

arco plasma produce radiazione ultravioletta e infrarossa di grande intensità. La radiazione dall’arco danneggia gli

occhi e ustiona la pelle, se occhi e pelle non sono correttamente protetti.

•

Per proteggere gli occhi, portare sempre un elmetto o uno schermo per saldatura. Indossare sempre anche

occhiali protettivi di sicurezza con schermi laterali, occhiali protettivi o altri adatti mezzi di protezione.

•

Portare guanti per saldatura e indumenti adatti a proteggere la pelle dalla radiazione dell’arco e dalle scintille.

•

Mantenere in buone condizioni l’elmetto e gli occhiali protettivi. Sostituire le lenti se sono rotte, scheggiate o

sporche.

•

Proteggere dalla radiazione dell’arco le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Usare cabine, ripari o

schermi protettivi.

•

Usare lenti delle seguenti gradazioni secondo ANSI/ASC Z49.1:

Minima gradazone Gradazione

Corrente dell'arco protettiva suggerita

Meno di 300* 8 9

300 - 400* 9 12

400 - 800* 10 14

* Questi valori si applicano quando l’arco effettivo è chiaramente visibile. L’esperienza ha dimostrato che

possono essere usati filtri più leggeri quando l’arco è nascosto dal pezzo.

GENERALITÀ 1-4 Manuale N. 4819

1.03 Pubblicazioni

Per maggiori informazioni fare riferimento ai seguenti standard o alle loro più recenti revisioni:

1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Gov-

ernment Printing Office, Washington, D.C. 20402

2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W.

LeJeune Rd, Miami, FL 33126

3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, ottenibile da Superin-

tendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402

4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTEC-

TION, ottenibile da American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

5. ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, ottenibile da American National

Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da

American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018

7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, ottenibile

da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

8. NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, ottenibile

da the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, ottenibile da National Fire Protection Association,

Batterymarch Park, Quincy, MA 02269

10.

NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da National Fire Protection Association,

Batterymarch Park, Quincy, MA 02262

11.

CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, ottenibile da Compressed Gas

Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202

12.

CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da Canadian Standards

Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W

13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY ottenibile da National Welding Supply Association, 1900

Arch Street, Philadelphia, PA 191038

14.

American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION

FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES,

ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126

15.

ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, ottenibile da American National Standards

Institute, 1430 Broadway, New York, NY 100188

Manuale N. 4819 1-5 GENERALITÀ

1.04 Dichiarazione di conformità

Costruttore: Thermal Dynamics Corporation

Indirizzo: 82 Benning Street

West Lebanon, New Hampshire 03784

USA

L’apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti e norme applicabili della ‘Direttiva

Bassa Tensione (Direttiva del Consiglio Europeo 73/23/CEE con le modifiche apportate dalla Direttiva del Consiglio

93/68/CEE) e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva.

L’apparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti applicabili delle norme contenute nella

Direttiva Compatibilità Elettromagnetica 89/336/CEE, e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva

.

I numeri di serie sono unici per ciascuna apparecchiatura, così come le descrizioni dei componenti, le parti usate per

la produzione e la data di fabbricazione

.

Norme e specifiche tecniche nazionali

Il prodotto è progettato e fabbricato in conformità con diverse norme e specifiche tecniche. Tra queste

:

*

Norma CSA (Canadian Standards Association) C22.2 numero 60 relativa alle apparecchiature per la saldatura

all’arco

.

*

Norma UL (Underwriters Laboratory) 94VO (test di infiammabilità per tutte le schede a circuiti stampati

usate)

.

*

Norme ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) applicabili alle apparecchiature per il

taglio al plasma e relativi accessori

.

*

Norma di prodotto CENELEC EN50199 EMC relativa alle apparecchiature per la saldatura all’arco

.

*

Per ambienti a rischio elevato di scossa elettrica, i generatori che portano il marchio sono conformi alla

norma EN50192 quando usati con torce manuali a ugello esposto, se dotate di distanziale correttamente montato

.

*

Presso lo stabilimento di produzione sono messe in atto, come parte del normale processo di progettazione e

produzione, procedure di ampia portata volte alla verifica della progettazione del prodotto. Ciò serve per

assicurare che il prodotto sia sicuro, se usato in conformità con le istruzioni contenute in questo manuale e le

relative prassi industriali, e le sue prestazioni siano conformi alle specifiche. Rigorosi collaudi fanno parte del

processo produttivo per assicurare che il prodotto sia conforme o superiore a tutte le specifiche di progettazione

.

T

hermal Dynamics ha fabbricato prodotti per più di 30 anni, e continuerà a raggiungere l’eccellenza in quest’area di

produzione

.

Rappresentante responsabile del Costruttore

: Steve Ward

Operations Director

Thermadyne Europe

Europa Building

Chorley N Industrial Park

Chorley, Lancashire,

England PR6 7BX

S

GENERALITÀ 1-6 Manuale N. 4819

1.05 Garanzia

GARANZIA LIMITATA: Thermal Dynamics

®

Corporation (nel seguito “Thermal”) garantisce che i suoi prodotti sono esenti da difetti di

materiale e di fabbricazione. Nel caso eventuale mancata conformità con la presente garanzia si manifestasse entro il periodo di tempo

applicabile ai prodotti Thermal che è precisato sotto, Thermal provvederà, dietro notifica di ciò e prova che il prodotto è stato immagazzinato,

installato, messo in esercizio, e mantenuto in conformità con le specifiche, istruzioni, raccomandazioni di Thermal e con riconosciute e

normali prassi industriali, e non è stato soggetto a uso improprio, riparazione, negligenza, modifica o incidente, a correggere tali difetti a

mezzo di adatta riparazione o sostituzione, a esclusivo giudizio di Thermal, di qualsiasi componente o parte del prodotto determinata

difettosa da Thermal.

QUESTA GARANZIA È ESCLUSIVA E IN LUOGO DI QUALSIASI GARANZIA DI VENDIBILITÀ O DI IDONEITÀ PER QUALSIASI

PARTICOLARE SCOPO.

LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ: Thermal non sarà in alcuna circostanza responsabile di danni speciali o conseguenti, quali, a titolo

esemplificativo e non esaustivo, danneggiamento o perdita di beni acquistati o sostituiti o pretese di clienti di distributori (nel seguito

“Acquirenti”) per interruzione di servizio. I rimedi per l’Acquirente qui stabiliti sono esclusivi e la responsabilità di Thermal rispetto a

qualsiasi contratto, o qualsiasi atto con ciò connesso quale l’esecuzione o l’inosservanza, o derivante dalla fabbricazione, vendita, consegna,

rivendita, o uso di qualsiasi bene coperto o fornito da Thermal sia conseguente a contratto, negligenza, illecito, sia sotto qualsiasi garanzia,

sia altrimenti, non dovrà, eccettuato quanto espressamente previsto nel seguito, superare il prezzo dei beni sui quali tale responsabilità si

basa.

I DIRITTI DELL’ACQUIRENTE AI SENSI DI QUESTA GARANZIA SONO NULLI SE SONO USATE PARTI DI RICAMBIO O

ACCESSORI CHE POSSANO PREGIUDICARE LA SICUREZZA O LE PRESTAZIONI DI QUALSIASI PRODOTTO THERMAL.

QUESTA GARANZIA È NULLA SE IL PRODOTTO È VENDUTO DA PERSONE NON AUTORIZZATE.

I periodi di garanzia limitata per questo prodotto sono: Un massimo di tre (3) anni dalla data di vendita a un distributore autorizzato e un

massimo di due (2) anni dalla data di vendita da parte di tale distributore all’Aquirente, e con ulteriori limitazioni su tale periodo di due (2) anni

(vedere la tabella riportata sotto).

Parti Lavoro

Generatori e componenti AutoCut

©

e UltraCut

©

2 anni 1 anno

Torcia e condutture

Torcia XTTM-300 / XTTM-301 (Escluse parti di consumo) 1 anno 1 anno

Parti di riparazione/ricambio 90 giorni 90 giorni

Le richieste di riparazione o sostituzione in garanzia ai sensi di questa garanzia limitata devono essere presentate tramite un centro di

servizio autorizzato Thermal Dynamics

®

entro (30) giorni dalla riparazione. Ai sensi di questa garanzia non saranno pagati costi di trasporto

di alcun genere. I costi di trasporto per l’invio dei prodotti a un centro autorizzato di riparazioni in garanzia saranno a carico del cliente. Tutti

i beni inviati saranno a spese e a rischio del cliente. Questa garanzia sostituisce tutte le precedenti garanzie Thermal.

Data di efficacia: 19 agosto 2005

Manuale N. 0-4819 2-1 CARATTERISTICHE TECNICHE

SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE

Descrizione generale del sistema

Una configurazione normale del sistema Ultra-Cut

®

300 comprende:

• Generatore

• Dispositivo di accensione arco a distanza

• Modulo di controllo gas

• Gruppo valvola per torcia

• Torcia di precisione per taglio al plasma

• Insieme di condutture di connessione

• Kit parti di ricambio torcia

I componenti vengono collegati tra loro all’atto dell’installazione.

Generatore

Il generatore fornisce la corrente necessaria per le operazioni di taglio. Il generatore controlla anche il

funzionamento del sistema, e raffredda e fa circolare il liquido refrigerante per la torcia e le condutture.

Dispositivo di accensione arco a distanza

Questo dispositivo produce un impulso momentaneo ad alta frequenza per accendere l’arco pilota. L’arco pilota

crea un sentiero per il trasferimento dell’arco principale al pezzo. Quando l’arco trasferito è stabilizzato, l’arco

pilota si spegne.

Modulo di controllo gas

Questo modulo permette la regolazione a distanza della scelta del gas, delle pressioni e delle portate, e insieme

la regolazione della corrente di taglio.

Torcia di precisione per taglio al plasma

La torcia fa passare in modo controllato la corrente al pezzo attraverso l’arco trasferito, provocando il taglio del

metallo.

Manuale N. 0-4819 2-2 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche tecniche ed elettriche

Schema dei componenti di sistema

Potenza e corrente di alimentazione 208/230 V – 460 V, mono/trifase, 50/60 Hz

Massima tensione a vuoto (U

0

) 380 V c.c.

Minima corrente in uscita 10 A

Massima corrente in uscita 300 A

Tensione in uscita 60 - 230 V c.c.

Fattore di servizio 100% a 300 A, 180 V, (54 kW )

Temperatura dell’aria ambiente

corrispondente al fattore di servizio

104°F (40°C)

Gamma di funzionamento 14°F a 122°F (da -10°C a + 50°C)

Fattore di potenza 0,70 a 300 A c.c. in uscita

Raffreddamento Aria forzata (Classe F)

Ultra-Cut 300: Caratteristiche tecniche e di progetto

Alimentazione

Potenza

assorbita

Corrente

Dimensioni suggerite

(vedere nota)

Tensione Frequenza Trifase Trifase Fusibili trifase

Sezione

conduttori

trifase

(Volt) (Hz) (kVA) (A) (A) (AWG)

208 50/60 74 208 260 #3/0

230 50/60 72 181 230 #2/0

400

(compresoCE)

50/60 75 109 135 #3

460 50/60 89 112 150 #2

Generatore Ultra-Cut 300

Tensioni di linea, sezione conduttori e protezione dei circuiti sono suggeriti sulla base del

National Electric Code e del Canadian Electrical Code

controllo

Cavo di

Lunghezza massima 125’ / 38,1 m

Lunghezza massima 25’ / 7,6 m

Ritorno arco pilota

Cavi negativo

Alimentaz. refrig.

Ritorno refriger.

Cavo di controllo

Cavo

a fibra

ottica

Alimentazione primaria

CNC

Genera-

tore da

300 A

Lunghezza massima 175’ / 53,3 m

Modulo di

controllo

gas

Gas plasma

Gas di protez.

Gas di preflusso

Cavo di controllo

Protez. ad acqua

Cavi di massa

Dispositivo

di

accensione

arco

a distanza

Assieme

valvola

torcia

Rit. arco pilota

Protezione

Alimentaz. refrig.

Ritorno refriger.

Gas plasma

Gas di protez.

Tubo di posizionamento

Torcia

Pezzo

Protezione

Manuale N. 0-4819 2-3 CARATTERISTICHE TECNICHE

Dimensioni del generatore

Art # A-06939

37.75 inch

960 nm

27.5 inch

700 mm

33 inch

840 mm

27 inch

680 mm

52.25 inch

1030 mm

535 lb / 243 kg

Manuale N. 0-4819 2-4 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche del pannello posteriore del generatore

Pannello sostegno

coperchio morsetti

Serb. refrigerante

Filtro refrigerante

Attacchi refrigerante

Morsetti di

alimentazione

Morsetto arco pilota (Pos)

Pannello interruttori

Coperchio morsetti

Spia alimentazione c.a.

Morsetti di terra

Connettore modulo

di controllo gas

RETURN

SUPPLY

Art # A-04794

Connettore CNC

Connettore dispositivo

di accensione arco

Morsetto cavo di massa

Morsetto torcia (Neg)

Barra fermacavi

a distanza

Manuale N. 0-4819 2-5 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche dei gas

Il cliente fornirà tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione

devono essere a doppio stadio e installati entro 3 mesi dal modulo di controllo gas.

Applicazioni dei gas

MATERIALE

PRE-

FLUSSO

PLASMA

PROTE-

ZIONE

PRE-

FLUSSO

PLASMA

PROTE-

ZIONE

PRE-

FLUSSO

PLASMA

PROTE-

ZIONE

Aria Aria Aria Aria Aria Aria

N

2

N

2

H

2

0 N

2

N

2

H

2

0

Aria Aria Aria Aria Aria Aria

N

2

N

2

H

2

0 N

2

N

2

H

2

0

Aria Aria Aria Aria Aria Aria

N

2

N

2

H

2

0 N

2

N

2

H

2

0

TAGLIO A 85 A

Aria Aria Aria

N

2

H35

N

2

N

2

H35

N

2

N

2

N

2

H

2

0 N

2

N

2

H

2

0

N

2

H35

N

2

N

2

H35

N

2

N

2

N

2

H

2

0 N

2

N

2

H

2

0

O

2

Aria

Ultra-Cut-300: Applicazioni dei gas

TIPO DI GAS

ACCIAIO DOLCE ACCIAIO INOSSIDABILE

TIPO DI GAS

ALLUMINIO

TIPO DI GAS

OPERAZIONE

TAGLIO A 30 A

TAGLIO A 70 A

TAGLIO A 100 A

O

2

Aria

O

2

O

2

Aria

O

2

TAGLIO A 50 A

Aria

TAGLIO A 150 A

Aria

O

2

Aria

TAGLIO A 300 A

Aria

O

2

Aria

Gas Qualità Pressione minima Portata

O

2

(Ossigeno)

Puro al 99.5%

(è raccomandato liquido)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (5700 l/h)

N

2

(Azoto)

Puro al 99.5%

(è raccomandato liquido)

<1000 ppm O2,

<32 ppm H

2

O

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

300 scfh (8496 l/h)

Aria compressa o in

bombola

Pulito, asciutto, esente da

olio (vedere nota 1)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

450 scfh (12743 l/h)

H35 (Argo-Idrogeno)

H35 = 35% Idrogeno,

65% Argo

Puro al 99.995%

(è raccomandato gas

liquido)

120 psi

8,3 bar / 827 kPa

200 scfh (5664 l/h)

H

2

O (Acqua) Vedere nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (38 lph)

Nota 1:

La fonte di aria deve essere adeguatamente filtrata per rimuovere tutto l’olio o il grasso. La

contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare la fiamma in

unione con l’ossigeno. Per il filtraggio, un filtro a coalescenza in grado di filtrare fino a 0,01 micron deve essere

installato il più vicino possibile alle entrate dei gas nel modulo di controllo gas.

Nota 2:

L’acqua di rubinetto non necessita di essere deionizzata, ma in caso di acqua a contenuto minerale

estremamente alto, è raccomandato un addolcitore di acqua. L’acqua di rubinetto con alti livelli di particolato

deve essere filtrata.

Nota 3:

È raccomandato il regolatore di pressione N. 8-6118 per assicurare l’appropriata pressione dell’acqua.

Generatore Ultra-Cut 300: Pressioni, portate e caratteristiche di qualità dei gas

Manuale N. 0-4819 2-6 CARATTERISTICHE TECNICHE

Caratteristiche della torcia XT

TM

-300

A. Dimensioni della torcia

2.25"

57,15 mm

2.0"

50,8 mm

2.39"

60,81 mm

1.49"

37,8 mm

19.00"

482,68 mm

15.50"

393,78 mm

2.74"

69,55 mm

1.57"

39,96 mm

3.54"

89,87 mm

6.30"

160,10 mm

Art # A-04897

Tubo di posizionamento

Boccola terminale di protezione

Manuale N. 0-4819 2-7 CARATTERISTICHE TECNICHE

B. Lunghezza delle condutture della torcia

Piedi Metri

10 3,05

15 4,6

25 7,6

35 10,6

50 15,2

75 22,8

100 30,4

125 38,2

150 45,7

175 53,3

Lunghezza

Condutture Gas

C. Componenti della torcia (sono illustrati componenti generici)

Cartuccia

Cappa di protezione

Art # A-04741

Elettrodo

Ugello

Diffusore gas

plasma

Diffusore gas

di protezione

Corona di protezione

D. Parti in posizione (PIP)

La torcia è progettata per l’uso con un generatore che sente il flusso di ritorno del refrigerante a conferma che i

componenti della torcia sono montati nella posizione corretta. Se il flusso di ritorno del refrigerante al generatore

è assente o insufficiente il generatore non fornirà potenza alla torcia. Anche la perdita di refrigerante dalla

torcia indica che dei componenti sono assenti o installati in modo inadeguato.

E. Tipo di raffreddamento

Combinazione di corrente di gas attraverso la torcia e raffreddamento a liquido.

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ESAB 300 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manuale utente

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