Cebora 954 Plasma Prof 164 HQC Manuale utente

Marca: Cebora

Modello: 954 Plasma Prof 164 HQC

Tipo: Manuale utente

CEBORA S.p.A. 1

PLASMA PROF 164 HQC

GENERATORE art. 954 +

UNITÀ D’ACCENSIONE HV18 art. 472 +

GAS CONSOLE PGC1-2 art. 477 +

CONSOLE VALVOLE PVC art. 478 +

TORCIA CP250G art. 1236

MANUALE DI SERVIZIO

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SOMMARIO

1 - INFORMAZIONI GENERALI.......................................................................................................................4

1.1 - Introduzione..................................................................................................................................................4

1.2 - Filosofia generale d’assistenza.....................................................................................................................4

1.3 - Informazioni sulla sicurezza.........................................................................................................................4

1.4 - Compatibilità elettromagnetica.....................................................................................................................4

2 - DESCRIZIONE SISTEMA.............................................................................................................................5

2.1 - Introduzione..................................................................................................................................................5

2.1.1 - Sistema PLASMA PROF 164 HQC..........................................................................................................5

2.2 - Specifiche tecniche.......................................................................................................................................5

2.3 - Descrizione sistema Plasma PROF 164 HQC. .............................................................................................5

2.4 - Descrizione Generatore art. 954. ..................................................................................................................6

2.5 - Descrizione Unità di Accensione HV18 art. 472..........................................................................................8

2.6 - Descrizione Gas Console PGC1-2 art. 477...................................................................................................9

2.6.1 - Schema impianto pneumatico Gas Console PGC1-2 art. 477....................................................................9

2.7 - Descrizione Console Valvole PVC art. 478................................................................................................10

2.7.1 - Schema impianto pneumatico Console Valvole PVC art. 478.................................................................10

2.8 - Descrizione Torcia CP250G art. 1236........................................................................................................11

2.8.1 - Lay-out circuiti Torcia CP250G art. 1236. ..............................................................................................11

3 - MANUTENZIONE.......................................................................................................................................12

3.1 - Ispezione periodica, pulizia........................................................................................................................12

3.2 - Sequenza operativa.....................................................................................................................................12

3.2.1 - Comandi e segnalazioni generatore. ........................................................................................................12

3.2.2 - Comandi e segnalazioni Gas Console......................................................................................................13

3.2.3 - Funzionamento generatore.......................................................................................................................13

3.3 - Ricerca guasti. ............................................................................................................................................16

3.3.1 - Il generatore non si accende, pannelli operatore su Generatore e Gas Console spenti. ...........................16

3.3.2 - Generatore alimentato, pannelli operatore su Generatore e Gas Console accesi, ventilatore (20) fermo.19

3.3.3 - Generatore alimentato, display e segnalazioni non indicano i valori corretti. .........................................21

3.3.4 - Il comando di start non provoca alcun effetto..........................................................................................22

3.3.5 - Non esce il gas dalla torcia. .....................................................................................................................23

3.3.6 - Esce il gas dalla torcia, non si accende l’arco pilota (manca tensione di ugello).....................................25

3.3.7 - Esce il gas dalla torcia, non si accende l’arco pilota (manca l’alta frequenza)........................................26

3.3.8 - Nel funzionamento a vuoto, la tensione d’uscita non è regolare..............................................................27

3.3.9 - Inneschi arco pilota irregolari, arco pilota instabile.................................................................................29

3.3.10 - L’arco trasferito non avviene o è troppo debole per effettuare il taglio...................................................30

3.3.11 - Gruppo di raffreddamento non funziona correttamente...........................................................................32

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3.4

- Codici d’errore e segnalazione allarmi.......................................................................................................34

3.4.1 - 02 - Blocco hardware...............................................................................................................................34

3.4.2 - 06 - Errore di comunicazione su CAN bus..............................................................................................34

3.4.3 - 07 - “rob” “int” lampeggiante sui display (B) (C) del generatore ed (F) (M) su Gas Console. Consenso al

funzionamento da impianto (interlock)...................................................................................................34

3.4.4 - 09 - Errore su di comunicazione su CAN bus..........................................................................................34

3.4.5 - 39 - Errore di lettura trasduttore della corrente di ugello.........................................................................35

3.4.6 - 40 - Tensione pericolosa..........................................................................................................................35

3.4.7 - 49 - Corrente di ugello durante il taglio...................................................................................................36

3.4.8 - 50 - Protezione attacco torcia non inserita...............................................................................................36

3.4.9 - 51 - Mancato riconoscimento torcia.........................................................................................................37

3.4.10 - 52 - “trG” sui display (B) del Generatore ed (F) della Gas Console. Pulsante di start premuto

all’accensione del generatore. .................................................................................................................37

3.4.11 - 53 - “trG” sui display (B) del Generatore ed (F) della Gas Console. Pulsante di start premuto durante il

ripristino della modalità operativa...........................................................................................................38

3.4.12 - 55 - Elettrodo esaurito..............................................................................................................................38

3.4.13 - 74 - “TH”“1” sui display (B) (C) del Generatore ed (F) (M) della Gas Console. Temperatura eccessiva

del gruppo igbt su scheda arco pilota (58) o del trasformatore (27)........................................................39

3.4.14 - 75 - “H2O” su display (B) del Generatore e display (F) della Gas Console. Flusso insufficiente del

liquido di raffreddamento........................................................................................................................39

3.4.15 - 76 - “H2O”“n.c.” sui display (B) (C) del Generatore ed (F) (M) della Gas Console. Gruppo di

raffreddamento non collegato..................................................................................................................39

3.4.16 - 78 - Pressione gas bassa...........................................................................................................................39

3.4.17 - 79 - Pressione gas alta..............................................................................................................................39

3.4.18 - 80 - “OPn” su display (B) del Generatore e display (F) della Gas Console. Carter su generatore o

modulo HV18 aperto...............................................................................................................................40

3.4.19 - 81 - Gas Console non connessa. ..............................................................................................................41

3.4.20 - 82 - Gas Console ATEX non connessa....................................................................................................41

3.4.21 - 83 - Protezione ugello o torcia scollegata................................................................................................42

3.4.22 - 90 - “rob” lampeggiante su display (B) del Generatore e display (F) su Gas Console. Arresto di

emergenza proveniente dall’impianto (pantografo o robot)....................................................................42

4 - ELENCO COMPONENTI............................................................................................................................43

4.1 - Plasma PROF 164 HQC : vedi file ESP164.pdf allegato a fine manuale...................................................43

4.2 - Tabella componenti : vedi file ESP164.pdf allegato a fine manuale..........................................................43

5 - SCHEMI ELETTRICI...................................................................................................................................43

5.1 - Plasma PROF 164 HQC : vedi file SCHE164.pdf allegato a fine manuale................................................43

5.2 - Forme d’onda..............................................................................................................................................43

5.2.1 - Segnale di riferimento corrente di arco pilota (par. 3.3.8).......................................................................43

5.2.2 - Segnale di reazione della corrente di uscita generatore (par. 3.3.8).........................................................43

5.2.3 - Segnale di reazione della corrente di ugello (par. 3.3.10)........................................................................43

5.3 - Scheda fusibili (50), cod. 5.602.257...........................................................................................................44

5.4 - Scheda precarica (45), cod. 5.602.242........................................................................................................45

5.5 - Scheda controllo (38), cod. 5.602.239........................................................................................................46

5.6 - Scheda regolazione (54), cod. 5.602.237....................................................................................................48

5.7 - Scheda arco pilota (58), cod. 5.602.255. ....................................................................................................49

5.8 - Scheda torcia (42), cod. 5.602.266. ............................................................................................................50

5.9 - Scheda pannello (38), cod. 5.602.240.........................................................................................................51

5.10 - Scheda RC (48), cod. 5.602.251.................................................................................................................51

5.11 - Scheda remote (59), cod. 5.602.252. ..........................................................................................................52

5.12 - Scheda cassetto (5), cod. 5.602.033 (su modulo HV18).............................................................................53

5.13 - Scheda HF (2), cod. 5.602.034 (su modulo HV18). ...................................................................................53

5.14 - Scheda elettrovalvole (2), cod. 5.602.245 (su Gas Console)......................................................................54

5.15 - Scheda pannello (20), cod. 5.602.244 (su Gas Console). ...........................................................................55

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1 - INFORMAZIONI GENERALI

1.1 - Introduzione.

Il presente manuale ha lo scopo di istruire il personale addetto alla manutenzione del sistema

Plasma PROF 164 HQC per impianti automatizzati di taglio al plasma.

1.2 - Filosofia generale d’assistenza.

E’ dovere del cliente e/o dell’operatore l’utilizzo appropriato delle apparecchiature, in

accordo con le prescrizioni del Manuale d’Istruzioni, ed è sua responsabilità il mantenimento

delle apparecchiature e dei relativi accessori in buone condizioni di funzionamento, in accordo

con le prescrizioni del Manuale di Servizio.

Qualsiasi operazione d’ispezione interna o riparazione deve essere eseguita da personale

qualificato, il quale è responsabile degli interventi che effettua sulle apparecchiature.

E’ vietato tentare di riparare schede o moduli elettronici danneggiati; sostituirli con ricambi

originali Cebora.

1.3 - Informazioni sulla sicurezza.

Le note seguenti sulla sicurezza sono parti integranti di quelle riportate nel Manuale

d’Istruzioni, pertanto prima di operare sulle macchine si invita a leggere il paragrafo relativo alle

disposizioni di sicurezza riportate nel suddetto manuale.

Scollegare sempre il cavo d’alimentazione dalla rete ed attendere la scarica dei condensatori

interni al generatore (1 minuto), prima di accedere alle parti interne delle apparecchiature.

Alcune parti interne, quali morsetti e dissipatori, possono essere collegate a potenziali di rete

o in ogni caso pericolosi, per questo non operare con le apparecchiature prive dei coperchi di

protezione, se non assolutamente necessario. In tal caso adottare precauzioni particolari, quali

indossare guanti e calzature isolanti ed operare in ambienti e con indumenti perfettamente

asciutti.

1.4 - Compatibilità elettromagnetica.

Si invita a leggere ed a rispettare le indicazioni fornite nel paragrafo “Compatibilità

elettromagnetica” del Manuale d’Istruzioni.

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2 - DESCRIZIONE SISTEMA

2.1 - Introduzione.

Il Plasma PROF 164 HQC è un sistema per il taglio di materiali elettroconduttori, con

procedimento ad arco plasma multigas, per impianti meccanizzati.

Esso si compone di un Generatore Elettronico (art. 954), di una Unità di Accensione HV18

(art. 472), di una Gas Console PGC1-2 (art. 477), di una Console Valvole PVC (art. 478) della

torcia CP250G (art. 1236) e di una serie d’accessori per l’adattamento agli impianti

automatizzati (vedi elenco nel Catalogo Commerciale).

Le unità componenti il sistema di taglio ed i relativi collegamenti sono visibili in fig. 2.1.1.

2.1.1 - Sistema PLASMA PROF 164 HQC.

2.2 - Specifiche tecniche.

Per la verifica delle specifiche tecniche si rimanda alla lettura della targhe sulle

apparecchiature, del Manuale d’Istruzioni, e del Catalogo Commerciale.

2.3 - Descrizione sistema Plasma PROF 164 HQC.

Il sistema di taglio è controllato da circuiti a microprocessore, che gestiscono le funzioni

relative al controllo dell’arco plasma e l’interfaccia con l’operatore e l’impianto.

Facendo riferimento alla fig. 2.1.1, agli schemi elettrici di par. 5, ai disegni e tabelle di par. 4,

si possono individuare i blocchi principali che compongono le apparecchiature del sistema.

Generatore e Gas Console contengono i circuiti a microprocessore, che oltre a gestire le

funzioni dei gruppi costituenti il sistema, comunicano fra loro tramite linea seriale CAN bus, al

fine di collaborare in modo continuativo al funzionamento del sistema.

Sulla base di tale architettura, si possono identificare le seguenti unità:

− microprocessore MASTER, nella scheda controllo (38) del Generatore art. 954;

− microprocessore SLAVE, nella scheda pannello (20) della Gas Console art. 477.

Ogni microprocessore è programmato con un diverso programma che, ovviamente, deve

essere compatibile con quello dell’altro microprocessore. Per rendere più agevole l’inserimento e

l’aggiornamento di tali programmi, è presente un sistema ad accesso unico (il connettore (34) (J)

sul pannello frontale del Generatore per comunicazione seriale RS232), che permette la

programmazione dei due microprocessori in una unica sessione di programmazione.

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Con tale operazione i due programmi vengono inseriti simultaneamente nei due

microprocessori, ed automaticamente ognuno al suo posto.

Per la precisione, il nuovo programma viene inserito nel processore MASTER il quale, a fine

programmazione, verifica se la versione residente nello SLAVE è compatibile con il suo nuovo

programma. Se compatibile il sistema diviene pronto per il funzionamento, senza necessità di

altra programmazione. Se non compatibile, il MASTER provvede direttamente alla

programmazione dello SLAVE, con i dati presenti nella propria memoria. Questa fase di

programmazione è evidenziata dallo spegnimento di ogni segnalazione sul pannello della Gas

Console e può durare circa due minuti. Durante questa fase si raccomanda di non eseguire alcuna

operazione, ma attendere la fine della programmazione, segnalata dalla riaccensione con

indicazioni coerenti del pannello della Gas Console.

La versione dei programmi inseriti, è visibile nella schermata iniziale sul display (C) del

pannello di controllo del Generatore.

I programmi aggiornati MASTER e SLAVE, sono raggruppati, assieme al software di

programmazione “Downloader Cebora”, in un unico file di programmazione disponibile,

assieme alle istruzioni, nel sito internet

www.cebora.it.

2.4 - Descrizione Generatore art. 954.

L’art. 954 è un generatore di tensione continua controllato in corrente, formato da un ponte

raddrizzatore trifase e da un convertitore DC/DC ad igbt.

Nella parte posteriore è posizionato il gruppo di raffreddamento per la torcia, composto da

serbatoio, pompa, radiatore, filtro e flussostato.

Facendo riferimento allo schema elettrico di par. 5.1, al disegno 4.1 e tabella 4.2, si possono

individuare i blocchi principali che compongono il generatore.

L’interruttore (39) agisce sul trasformatore dei servizi (50), il quale attraverso la scheda

fusibili (50), provvede alle alimentazioni delle schede elettroniche e dei servizi interni.

Il trasformatore di potenza (27) ha il primario composto da sei avvolgimenti che,

opportunamente commutati dal cambiatensione, consentono il funzionamento del generatore a

230, 400 o 440 Vac a 50/60 Hz. In prossimità del cambiatensione principale si trova anche il

cambiatensione del trasformatore dei servizi (50).

Da uno degli avvolgimenti del primario è prelevata la tensione, sempre a 230 Vac, per il

ventilatore (20) e per la pompa (13) del gruppo di raffreddamento.

Il trasformatore (27) è alimentato attraverso il contattore (44), il quale è comandato alla

chiusura dalla scheda controllo (38), una volta che sono state completate le fasi di precarica dei

condensatori in continua, presenti sulla scheda arco pilota (58), e di premagnetizzazione del

trasformatore stesso.

Al secondario del trasformatore (27) è collegato il ponte raddrizzatore (23), che alimenta la

scheda arco pilota (58), la quale contiene i condensatori in continua, il modulo igbt di potenza ed

i due trasduttori di corrente ad effetto Hall per il rilievo delle correnti di arco pilota e taglio.

All’interno del modulo igbt si trova l’elemento di commutazione, l’igbt, ed il diodo di

ricircolo, collegati in configurazione “chopper”.

La scheda RC (48) montata in prossimità del modulo igbt della scheda arco pilota (58)

contiene la rete RC di protezione dell’igbt durante le commutazioni.

All’uscita negativa (1) del modulo igbt sulla scheda arco pilota (58) è collegato l’induttore

(24), per il livellamento della corrente d’arco e quindi l’uscita (53) per il potenziale di elettrodo,

pronta per la connessione all’Unità di Accensione HV18 (art. 472).

Il terminale TP3 della scheda arco pilota (58) corrisponde all’uscita positiva (3) del modulo

igbt, e costituisce l’uscita del potenziale di massa pronta per il collegamento del cavo di massa.

Su questo collegamento, all’interno della scheda arco pilota (58), è inserito il trasduttore di

corrente ad effetto Hall, che invia alla scheda regolazione (54) il segnale della corrente di taglio.

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Il terminale J5 della scheda arco pilota (58) corrisponde anch’esso all’uscita positiva (3) del

modulo igbt. Ad esso è collegato il resistore di ugello (17), che agevola il passaggio da arco

pilota ad arco trasferito, e l’uscita del potenziale di ugello pronta per la connessione all’Unità

HV18. Anche su questo collegamento, all’interno della scheda arco pilota (58), è inserito un

trasduttore di corrente ad effetto Hall, che invia alla scheda regolazione (54) il segnale della

corrente di arco pilota.

La scheda regolazione (54) costituisce il vero e proprio regolatore di corrente del sistema.

Essa genera il segnale di pilotaggio dell’igbt, ricavandone la forma d’onda (duty cycle) dal

confronto fra il segnale di riferimento di corrente proveniente dalla scheda controllo (38) ed il

segnale di reazione di corrente proveniente dai trasduttori di corrente su scheda arco pilota (58).

I segnali dei due trasduttori di corrente sono utilizzati anche per la commutazione fra arco

pilota ed arco trasferito. Per la precisione:

- quando la corrente di uscita del generatore (segnale del trasduttore su TP3) è uguale alla

corrente di arco pilota (segnale del trasduttore su J5) il controllo attua il funzionamento in

arco pilota.

- quando la corrente di uscita del generatore (segnale del trasduttore su TP3) diventa maggiore

della corrente di arco pilota (segnale del trasduttore su J5) il controllo attua il funzionamento

in arco trasferito (taglio).

Questa verifica è effettuata dalla scheda controllo (38) che analizza i segnali dei due

trasduttori di corrente opportunamente trattati dalla scheda regolazione (54).

Il connettore (3) sul pannello posteriore è predisposto per il collegamento del Generatore alla

Gas Console. In esso sono raccolte le tensioni di alimentazione (24 Vac e 27 Vac) per la Gas

Console e la linea di comunicazione CAN bus per lo scambio di informazioni fra processore

MASTER sul Generatore e processore SLAVE sulla Gas Console. Le due tensioni, 24 Vac e 27

Vac, di alimentazione della Gas Console sono generate dal trasformatore di servizio (56),

alimentato dalla stessa tensione che alimenta il trasformatore di servizio (50).

Il connettore (4) sul pannello posteriore è predisposto per il collegamento del Generatore

all’impianto (pantografo o robot). In esso sono raccolti tutti i segnali necessari al dialogo del

Sistema di Taglio con l’impianto.

Tali segnali sono:

- arresto di emergenza (segnale dall’impianto al generatore);

- start generatore (segnale dall’impianto al generatore);

- consenso al funzionamento (pantografo o robot collegato);

- tensione d’arco (segnale dal generatore all’impianto);

- arco acceso (segnale dal generatore all’impianto).

La scheda remote (59) funge da interfaccia fra scheda controllo (38) del Generatore e

l’impianto e raccoglie e condiziona tutti i segnali presenti sul connettore (4).

La scheda fusibili (50) contiene i fusibili relativi ai seguenti circuiti:

- alimentazioni delle schede elettroniche;

- alimentazione del circuito di precarica dei condensatori in continua su scheda arco pilota (58);

- alimentazione del contattore di linea (44).

La scheda precarica (45) comandata dalla scheda controllo (38) effettua:

- la precarica dei condensatori in continua su scheda arco pilota (58); durante questa fase la

tensione raggiunta dai condensatori viene controllata ed il corrispondente segnale è inviato

alla scheda controllo (38);

- la premagnetizzazione del trasformatore di potenza (27), attraverso i resistori R16, R17, R18

ed il relè RL3, presenti sulla scheda precarica (45);

- l’alimentazione della pompa (13) del gruppo di raffreddamento, attraverso il relè RL1.

La scheda controllo (38) contiene il microprocessore principale del Generatore (MASTER).

Essa sovrintende alla gestione delle altre schede, più specializzate nelle rispettive funzioni,

comanda il contattore di linea (44), elabora il segnale di riferimento della corrente di taglio da

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inviare alla scheda regolazione (54), dialoga con il microprocessore della scheda pannello sulla

Gas Console (SLAVE), per la gestione delle elettrovalvole dei circuiti dei gas, e verifica che

siano sempre presenti le condizioni per il corretto funzionamento.

La scheda controllo (38) inoltre, gestisce anche l’interfaccia con l’operatore, che in questo

sistema è suddiviso su due pannelli, uno sul Generatore e l’altro sulla Gas Console. Il pannello

sul Generatore è gestito direttamente tramite la scheda pannello (38) sul generatore, quello sulla

Gas Console è gestito dalla scheda pannello (20) della Gas Console, sulla base delle

informazioni disposte dalla scheda controllo (38) via linea CAN bus.

Il pannello sulla Gas Console è il principale del sistema e permette l’impostazione di tutti i

parametri di funzionamento. Il pannello sul Generatore riassume le informazioni visualizzate sul

pannello della Gas Console, e non consente l’impostazione dei parametri di funzionamento.

Il pannello di controllo sul Generatore è costituito dalla scheda pannello (38) montata

direttamente sul retro della scheda controllo (38). In essa sono presenti:

- due display per l’indicazione dei codici di errore, della corrente di taglio e del diametro del

foro dell’ugello.

- una serie di led per le segnalazioni sullo stato operativo;

- un encoder (manopola (I)) per l’impostazione della corrente di taglio.

Sul pannello frontale è posto il connettore della porta di comunicazione RS232 per il

collegamento ad un Personal Computer, tramite il quale è possibile l’aggiornamento del software

del Generatore.

Alla scheda arco pilota (58) fanno capo i segnali di temperatura provenienti dai termostati

posizionati sul trasformatore (27) e sul dissipatore dell’igbt della stessa scheda arco pilota (58).

In funzione di questi segnali viene comandato il blocco del Generatore per sovratemperatura

con indicazione sui display dei due pannelli di controllo del corrispondente codice di errore.

La scheda torcia (42) funge da interfaccia verso l’uscita del generatore; riceve e condiziona

quei segnali particolarmente affetti da disturbi, perché provenienti da zone critiche del sistema.

Tali segnali sono:

- tensione d’uscita del generatore;

- tensione di arco pilota;

- segnale di “carter aperto” sull’Unità HV18.

Il ventilatore (20) per il raffreddamento degli elementi di potenza del Generatore è collegato

direttamente al primario del trasformatore (27) (lo stesso avvolgimento che alimenta il gruppo di

raffreddamento), per cui è sufficiente la chiusura del contattore (44) perché sia alimentato,

sempre a 230 Vac.

I segnali elaborati dalle schede elettroniche e presenti ai loro connettori sono elencati nelle

tabelle del capitolo cinque.

2.5 - Descrizione Unità di Accensione HV18 art. 472.

L’Unità di Accensione HV18 art. 472 è un generatore di alta tensione e alta frequenza per

l’accensione dell’arco pilota nella torcia CP250G.

Per un rendimento ottimale deve essere posizionata in prossimità della Torcia, perciò si

consiglia di collegarla direttamente ai terminali già preparati del cavo torcia senza interporre

altre prolunghe. Con la prolunga art. 1179, prevista per il collegamento Generatore – Unità

HV18 e fornita in dotazione al sistema di taglio, è possibile posizionare il Generatore lontano dal

pantografo o robot (max. 12 m).

Con riferimento allo schema elettrico di par. 5.1, al disegno di par. 4.1 e tabella 4.2, si

possono individuare gli elementi principali che compongono l’Unità HV18.

Essa è composta essenzialmente da scheda cassetto (2), scheda HF (5) e trasformatore HF (7).

La scheda cassetto (2) realizza le connessioni fra il cavo della Torcia ed il cavo della prolunga

proveniente dal Generatore, ed applica a queste i filtri necessari per la soppressione dei disturbi.

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La scheda HF (5), abbinata al trasformatore HF (7), genera gli impulsi d’alta tensione ed alta

frequenza da applicare ai terminali elettrodo e ugello della Torcia, per l’innesco dell’arco pilota.

Il suo funzionamento è condizionato dal valore della tensione d’uscita del Generatore, rilevata

fra il polo positivo d’uscita del generatore (potenziale di ugello) ed il terminale (53) a valle

dell’induttore (24) (potenziale di elettrodo). Con tensione maggiore di 200 Vdc il circuito genera

gli impulsi d’alta tensione e frequenza, con tensione inferiore il circuito si arresta.

Tale sistema sfrutta il principio secondo il quale a vuoto la tensione d’uscita del generatore è

massima, circa 260 Vdc, mentre con arco pilota o arco trasferito tale tensione è determinata dalle

condizioni di taglio (livello di corrente, materiale da tagliare, tipo di gas ecc.), quindi nettamente

inferiore ai 200 Vdc (150 - 190 Vdc circa con arco pilota acceso).

L’arco pilota ha una durata massima di 1 s, trascorso il quale se non è iniziato il taglio, cioè la

scheda controllo (38) non ha ricevuto dalla scheda regolazione (58), i segnali per attuare la

commutazione in arco trasferito, l’arco pilota si interrompe fino al successivo comando di start.

L’Unità HV18 contiene un microinterruttore che rileva la chiusura del carter di protezione. Il

suo intervento provoca l’arresto del generatore con indicazione del corrispondente codice di

errore sui pannelli di controllo.

2.6 - Descrizione Gas Console PGC1-2 art. 477.

2.6.1 - Schema impianto pneumatico Gas Console PGC1-2 art. 477.

La Gas Console PGC1-2 è una centralina per la selezione dei parametri di processo e la

selezione dei tipi e flussi dei gas.

È suddivisa in due unità:

− PGC1 alimentata da gas aria, azoto N2 e ossigeno O2;

− PGC2 alimentata da gas H35 (miscela al 35% idrogeno H2 e 65% argon Ar) e F5 (miscela al

5% idrogeno H2 e 95% azoto N2).

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La Gas Console PGC1 è dotata di un pannello operatore, il principale del sistema, tramite il

quale è possibile scegliere il tipo di processo, impostare i parametri di funzionamento, abilitare le

funzioni di test ed avere l’indicazione sullo stato operativo del sistema.

Al suo interno sono presenti 4 circuiti pneumatici configurati come nello schema di fig. 2.6.1,

ognuno dei quali è equipaggiato di elettrovalvola per la selezione del tipo di gas, di riduttore di

pressione per la calibrazione delle pressioni del gas, di rilevatore di flusso per il rilievo del flusso

dei gas nei circuiti.

La PGC2 è sostanzialmente la replica di uno dei 4 circuiti pneumatici della PGC1, con la

differenza che i dispositivi utilizzati in questo caso sono idonei all’impiego in ambienti a “rischio

accresciuto” in quanto lavorano a contatto con gas facilmente infiammabili.

Per la gestione della Gas Console PGC1-2 sono previste due schede:

− la scheda elettrovalvole (2) riceve le alimentazioni dal Generatore e raccoglie i circuiti di

comando delle elettrovalvole del sistema di taglio. È comandata dalla scheda pannello (20).

− la scheda pannello (20), è il pannello operatore principale, incorpora i display ed i led per le

segnalazioni, i comandi per le impostazioni dei parametri di funzionamento, ed è dotata di

microprocessore (SLAVE) con il quale comunica via linea seriale CAN bus con la scheda

controllo (38) del Generatore.

2.7 - Descrizione Console Valvole PVC art. 478.

2.7.1 - Schema impianto pneumatico Console Valvole PVC art. 478.

La Console Valvole PVC è una centralina per la selezione dei tipi di gas da utilizzare nelle

fasi di arco pilota e taglio. Al suo interno sono presenti 2 circuiti pneumatici con 4 elettrovalvole

collegate come nello schema di fig. 2.7.1.:

- un circuito, chiamato “plasma”, convoglia verso la torcia il gas plasma per la guida dell’arco

attraverso l’ugello.

- un circuito, chiamato “secondary”, convoglia verso la torcia il gas utilizzato per la protezione

della torcia dagli spruzzi e la salvaguardia dell’ugello torcia.

Ogni circuito è commutato su 2 differenti linee di alimentazione gas, provenienti dalla Gas

Console PGC1-2, a seconda della fase di lavorazione in atto (arco pilota o taglio), in modo da

avere per ogni fase la regolazione ottimale ed il tipo di gas più indicato per ogni circuito.

È comandata dalle schede interne alla Gas Console PGC1 alla quale è collegata tramite la

prolunga art. 1183.

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2.8 - Descrizione Torcia CP250G art. 1236.

2.8.1 - Lay-out circuiti Torcia CP250G art. 1236.

La torcia CP250G è una torcia multigas raffreddata a liquido, per impieghi su pantografi.

Al suo interno sono presenti un circuito per il liquido di raffreddamento, un circuito

pneumatico per il gas plasma ed un circuito pneumatico secondario per il gas di raffreddamento e

protezione dell’ugello esterno.

E’ adatta all’uso con gas plasma quali aria, azoto N2, ossigeno O2, miscela H35 (35%

idrogeno H2 – 65% argon Ar) e miscela F5 (5% idrogeno H2 – 95% azoto N2) e con gas

secondari quali aria, azoto N2, ossigeno O2.

È dotata di cavo elettrico (lunghezza 4m) già intestato per il collegamento all’Unità HV18,

con incorporati i tubi del liquido di raffreddamento.

I tubi dei circuiti del gas plasma e secondario escono separatamente dal corpo torcia, ed hanno

una lunghezza volutamente più breve (circa 1 m), per obbligare il posizionamento della Console

Valvole PVC in vicinanza della torcia, in modo da avere un ritardo minore possibile alla

commutazione dei gas dalla fase di preflow a quella di cutflow.

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3 - MANUTENZIONE

AVVERTENZE

QUALSIASI OPERAZIONE D’ISPEZIONE INTERNA O RIPARAZIONE DEVE ESSERE

ESEGUITA DA PERSONALE QUALIFICATO.

PRIMA DI PROCEDERE ALLA MANUTENZIONE SCOLLEGARE LA MACCHINA

DALLA RETE E ATTENDERE LA SCARICA DEI CONDENSATORI INTERNI (1

MINUTO).

3.1 - Ispezione periodica, pulizia.

Periodicamente rimuovere l’eventuale sporco o polvere dagli elementi interni del generatore,

utilizzando un getto d’aria compressa secca a bassa pressione o un pennello.

Controllare le condizioni dei terminali d’uscita, dei cavi d’alimentazione del generatore; se

danneggiati sostituirli.

Controllare le condizioni delle connessioni interne di potenza e dei connettori sulle schede

elettroniche; se si trovano connessioni “lente” serrarle o sostituire i connettori.

3.2 - Sequenza operativa.

La seguente sequenza riflette il corretto funzionamento delle apparecchiature. Essa può essere

utilizzata come procedura guida della ricerca guasti.

Al termine d’ogni riparazione essa deve poter essere eseguita senza riscontrare inconvenienti.

3.2.1 - Comandi e segnalazioni generatore.

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3.2.2 - Comandi e segnalazioni Gas Console.

3.2.3 - Funzionamento generatore.

AVVERTENZA

DURANTE LE PROVE SEGUENTI NON ORIENTARE LA TORCIA CONTRO PERSONE O

PARTI DEL CORPO, MA VERSO UNO SPAZIO APERTO O IL PEZZO DA TAGLIARE.

NOTE

 Le operazioni precedute da questo simbolo si riferiscono ad azioni dell’operatore.

♦ Le operazioni precedute da questo simbolo si riferiscono a risposte della macchina che si

devono riscontrare a seguito di un’operazione dell’operatore.

 Sistema spento e scollegato da rete.

 Realizzare il circuito pneumatico dei gas collegando la Gas Console, la Console Valvole e la

Torcia secondo lo schema di fig. 2.1.1..

 Collegare la Gas Console al Generatore tramite la prolunga art. 1189.

 Collegare la Torcia all’Unità HV18. Per maggiori dettagli sui collegamenti seguire le

indicazioni riportate nel Manuale di Istruzioni del Plasma PROF 164 HQC.

 Collegare l’Unità HV18 al Generatore tramite l’apposita prolunga art. 1179. Questa prolunga

incorpora anche i tubi del liquido di raffreddamento.

 Collegare il cavo del polo positivo del Generatore al pezzo da tagliare.

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 Collegare il Generatore alla rete.

 Chiudere l’interruttore (A) sul Generatore.

♦ Sistema alimentato, sul pannello del Generatore led e display accesi (lamp-test).

♦ Dopo un secondo anche sul pannello della Gas Console tutti i led ed i display

accesi (lamp-test); ventilatore (20) entra in funzione.

♦ Dopo un secondo su Gas Console display (F) indica “Art” e display (M) il codice

dell’articolo “477”. Contemporaneamente su Generatore display (B) indica il

codice dell’articolo es.: “954” e display (C) la versione del software installato, es.:

“r1”. Pompa (13) del Gruppo Raffreddamento entra in funzione.

Corretto?

♦ Dopo un secondo su Generatore display (B) indica il valore della corrente

programmata e display (C) indica il diametro del foro dell’ugello impostato.

Contemporaneamente Gas Console inizia la procedura di “svuotamento” e

“riempimento” dei circuiti dei gas. Completata questa procedura il pannello su

Gas Console visualizza l’ultima impostazione di lavoro effettuato prima dello

spegnimento.

NO (vedi 3.3.1, 3.3.2, 3.3.3,

3.3.5, 3.3.11).

NOTA

NELLE SELEZIONI SEGUENTI LE POSSIBILI SCELTE SONO IN FUNZIONE DEI

MATERIALI E/O GAS SELEZIONATI, PER CUI LE COMBINAZIONI POSSIBILI

POSSONO CAMBIARE CON IL VARIARE DELLE CONDIZIONI DI LAVORO.

 Premere il tasto (I) su Gas Console per entrare nel menu di set-up (display PREFLOW e

CUTFLOW spenti).

 Premere più volte il tasto (A) su Gas Console per selezionare il tipo di lavoro.

 Premere più volte il tasto (B) su Gas Console per selezionare la grandezza da regolare.

 Con manopola (C) assegnare alla grandezza selezionata con tasto (B) il valore desiderato.

 Premere più volte il tasto (L) su Gas Console per selezionare il circuito del gas da regolare.

 Ruotare la manopola di regolazione del gas relativa al circuito del gas selezionato con tasto

(L), per una pressione tale da avere i due led a freccetta entrambi accesi contemporaneamente

(situazione corretta per il tipo lavoro selezionato).

♦ Ad ogni pressione del tasto (A) i led (A1)(A2)(A3) si accendono in sequenza,

ad indicare il tipo di lavoro che si intende realizzare.

♦ Ad ogni pressione del tasto (B) i led (B1)(B2)(B3)(B4)(B5)(B6) si accendono

in sequenza ed in base al tipo di lavoro selezionato con il tasto (A), ad indicare

il tipo di grandezza che si intende modificare.

♦ Display (D) visualizza il valore assegnato alla grandezza selezionata dal tasto

(B), modificabile con manopola (C).

Corretto?

♦ Ad ogni pressione del tasto (L) i display (E)(G)(H)(N) si accendono in

sequenza, ad indicare il circuito del gas la cui pressione può essere modificata.

Ogni display visualizza il valore di pressione presente nel proprio circuito,

variabile con la rotazione di una delle manopole (O)(P)(Q)(R). Quando la

pressione raggiunge il valore ritenuto corretto per il tipo di lavoro selezionato, i

due led a freccetta (O1) e (O2) oppure (P1) e (P2) oppure (Q1) e (Q2) oppure

(R1) e (R2) si accendono contemporaneamente.

NO (vedi 3.3.3, 3.3.5).

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 Selezionare con il tasto (A) la funzione TEST, led (A3) acceso, per impostare il “test di tenuta

dei circuiti del gas”.

 Selezionare con manopola (C) la funzione “ALL” visibile su display (D), per impostare il test

per tutti i circuiti del gas.

 Premere il tasto (I) per attivare il Test.

♦ Display (F) indica “RUN” e display (M) indica il tipo di gas del circuito sotto test.

♦ Inizia la procedura di “svuotamento” e “riempimento” dei circuiti dei gas.

Corretto?

♦ Display (D) indica “T01” (test del circuito 1). Dopo 40” circa (durata del test di

tenuta), se il risultato è negativo viene visualizzato il codice di errore (“Err” su

display (F) e “LO” sul display (E)); se positivo display (D) indica “T02” ed inizia

il test del circuito 2. La sequenza si ripete per gli altri circuiti fino alla fine del

test, evidenziato dai display (F) “OK” ed (M) “GAS”.

NO (vedi 3.3.3, 3.3.5).

 Premere il tasto (A) per selezionare la funzione CUT. Led (A1) acceso.

 Premere il tasto (I) per uscire dal menu di set-up (display PREFLOW e CUTFLOW accesi).

 Azionare per un tempo brevissimo il comando di start.

Corretto?

♦ Fuoriuscita del gas dei circuiti PREFLOW dalla torcia per 40 secondi circa. La

pressione indicata dai display (G) e (H) rimane costante.

NO (vedi 3.3.4, 3.3.5).

 Azionare per circa 5 secondi, il comando di start per accendere l’arco pilota.

Corretto?

♦ Accensione dell’arco pilota, per la durata del suo tempo massimo (1 s). La

fuoriuscita del gas continua per 40 s circa, dopo il rilascio del pulsante di start.

NO (vedi 3.3.6, 3.3.7,

3.3.8, 3.3.9).

 Posizionare la torcia su un pantografo o comunque su una apparecchiatura che consenta di

effettuare prove di taglio. Regolare correttamente il posizionamento della torcia rispetto al

pezzo da tagliare (vedi Manuale d’Istruzione).

 Attivare il comando di start.

Corretto?

♦ Inizia il taglio. Regolare la manopola (I) sul Generatore per ottenere il livello di

corrente adeguata al taglio da eseguire.

NO (vedi 3.3.10).

 Rimuovere il comando di start da pantografo.

Corretto?

♦ Spegnimento immediato dell’arco. La fuoriuscita del gas continua per 40 s circa,

dopo lo spegnimento dell’arco.

NO (vedi 3.3.5).

FUNZIONAMENTO REGOLARE.

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3.3 - Ricerca guasti.

AVVERTENZE

QUALSIASI OPERAZIONE D’ISPEZIONE INTERNA O RIPARAZIONE DEVE ESSERE

ESEGUITA DA PERSONALE QUALIFICATO.

L’INTERRUTTORE (A) E’ UN INTERRUTTORE DI FUNZIONE E NON GENERALE.

PER QUESTO ALL’INTERNO DEL GENERATORE E’ PRESENTE TENSIONE

PERICOLOSA ANCHE QUANDO L’INTERRUTTORE E’ IN POSIZIONE “0”.

PRIMA DI RIMUOVERE I COPERCHI DI PROTEZIONE ED ACCEDERE ALLE PARTI

INTERNE, SCOLLEGARE IL GENERATORE DALLA RETE ED ATTENDERE LA

SCARICA DEI CONDENSATORI INTERNI (1 MINUTO).

NOTA

In neretto sono descritti i problemi che la macchina può presentare (sintomi).

 Le operazioni precedute da questo simbolo, si riferiscono a situazioni che l’operatore deve

accertare (cause

♦ Le operazioni precedute da questo simbolo si riferiscono alle azioni che l’operatore deve

svolgere per risolvere i problemi (rimedi).

3.3.1 - Il generatore non si accende, pannelli operatore su Generatore e Gas Console

spenti.

TEST IDONEITA’ DELLA RETE.

Corretto?

 Manca tensione per intervento delle protezioni di rete.

♦ Posizionare correttamente i cambiatensioni.

♦ Eliminare eventuali cortocircuiti sui collegamenti del trasformatore (27).

♦ Verificare che il ponte (23) non sia in cortocircuito.

♦ Controllare cablaggio fra J5 scheda precarica (45) e morsettiera ingresso rete (55)

e fra J7 di scheda precarica (45) e terminali del contattore (44).

♦ Verificare che i terminali di J5 e J7 su scheda precarica (45) non siano in

cortocircuito. Se il caso sostituire scheda precarica (45).

♦ Verificare che il contattore (44) non abbia i contatti incollati, o che non sia

comandato alla chiusura prima che siano state completate la fasi di precarica dei

condensatori in continua, presenti sulla scheda arco pilota (58), e di

premagnetizzazione del trasformatore (27). Se necessario effettuare le verifiche

previste in caso di fallimento del TEST PRECARICA CONDENSATORI E

PREMAGNETIZZAZIONE TRASFORMATORE (27) di par. 3.3.2.

♦ Rete non idonea ad alimentare il generatore (es.: potenza installata insufficiente).

TEST CONNESSIONI DI RETE.

Corretto?

 Morsettiera ingresso rete (55), morsetti U1, V1, W1 = 3 x 230/400/440 Vac secondo

condizioni della tensione di rete.

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♦ Controllare cavo e spina d’alimentazione e sostituirli se necessario.

♦ Controllare condizioni della tensione di rete.

TEST ALIMENTAZIONE TRASFORMATORE SERVIZI (50).

Corretto?

 Scheda fusibili (50), connettore J6, terminali 0 - 230 = 230 Vac; connettore J6 – 0 e

connettore J7 – 400 = 400 Vac; connettore J6 – 0 e connettore J7 – 440 = 440 Vac.

♦ Controllare cablaggio fra morsettiera ingresso rete (55) e connettore J5 scheda

precarica (45), e fra connettore J6 scheda precarica (45), interruttore (39) e

connettori J6 e J7 di scheda fusibili (50).

♦ Controllare corretto posizionamento del cambiatensione dei servizi, posto sulla

morsettiera cambiatensione del trasformatore (27).

♦ Controllare fusibile F2 su scheda precarica (45); se interrotto, sostituirlo, e

verificare che non ci sia un cortocircuito nel trasformatore servizi (50) o nel

relativo cablaggio.

♦ Verificare che avvolgimento primario trasformatore servizi (50) non sia interrotto.

♦ Controllare interruttore (39); se difettoso, sostituirlo.

♦ Sostituire scheda precarica (45).

TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA REGOLAZIONE (54).

Corretto?

 Scheda regolazione (54), connettore J6, terminali 1 e 2 = 18 Vac; terminali 5 e 6 = 20 Vac.

♦ Controllare cablaggio fra J6 scheda regolazione (54) e J4 scheda fusibili (50).

♦ Controllare fusibili F2 e F3 su scheda fusibili (50); se interrotti, sostituirli e

controllare che i terminali 1 - 2 e 5 - 6 di J6 su scheda regolazione (54) non siano

in cortocircuito.

♦ Verificare tensione 18 Vac sui terminali TP3–18V e 20 Vac sui terminali TP4-

20V1 di scheda fusibili (50); se mancanti controllare cablaggio fra trasformatore

servizi e scheda fusibili (50) e se necessario sostituire trasformatore servizi (50).

TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA CONTROLLO (38).

 Scheda controllo (38), connettore J4, terminali 1(+) e 2(-) = +8 Vdc.

Corretto?

 Scheda controllo (38), connettore J13, terminali 5 - 10 = 27 Vac.

♦ Controllare cablaggio fra J4 scheda controllo (38) e J5 scheda regolazione (54).

♦ Scollegare temporaneamente, con generatore spento, J4 su scheda controllo (38) e

verificare su J5 di scheda regolazione (54), terminali 1(+) e 2(-) tensione = +8

Vdc. Se corretto sostituire scheda controllo (38). Se non corretto sostituire scheda

regolazione (54) verificando anche che i terminali 1 e 2 di J4 su scheda controllo

(38) non siano in cortocircuito. Se il caso sostituire anche scheda controllo (38).

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♦ Controllare cablaggio fra J13 scheda controllo (38) e J5 scheda fusibili (50).

♦ Controllare fusibile F7 su scheda fusibili (50); se interrotto, sostituirlo e

controllare che i terminali 5 - 10 di J13 su scheda controllo (38) non siano in

cortocircuito.

♦ Verificare tensione 27 Vac sui terminali TP2 – 27V di scheda fusibili (50); se

mancante controllare cablaggio fra trasformatore servizi e scheda fusibili (50) e se

necessario sostituire trasformatore servizi (50).

TEST ALIMENTAZIONE TRASFORMATORE (56).

Corretto?

 Morsettiera del primario del trasformatore (56), terminali 0 e 230 = 230 Vac, con interruttore

(39) chiuso.

♦ Controllare cablaggio fra primario trasformatore (56) e morsettiera

cambiatensione di servizio ed interruttore (39).

♦ Controllare fusibile sulla morsettiera del trasformatore (56) dal lato primario. Se

interrotto, sostituirlo controllando preventivamente la resistenza del primario del

trasformatore (56). Valore corretto = 7,5 Ohm, circa. Se non corretto sostituire

trasformatore (56).

TEST ALIMENTAZIONE GAS CONSOLE.

Corretto?

 Scheda elettrovalvole (2), connettore J2, terminali 1 e 2 = 24 Vac; terminali 4 e 5 = 27 Vac.

♦ Controllare cablaggio fra J2 di scheda elettrovalvole (2), connettore (16) su Gas

Console, connettore (3) su Generatore e trasformatore (56).

♦ Controllare fusibili sulla morsettiera del trasformatore (56) dal lato secondario; se

interrotti, sostituirli controllando preventivamente la resistenza sui terminali 1 - 2

e 4 - 5 di J2 su scheda elettrovalvole (2). Valori corretti: >Mohm in entrambi i

sensi di misura; Se non corretto sostituire scheda elettrovalvole (2). Inoltre

verificare resistenza dell’avvolgimento di ogni elettrovalvola sulla Gas Console.

Valore corretto = 12 Ohm circa, per ogni elettrovalvola. Se non corretto sostituire

l’elettrovalvola difettosa, verificando che il relativo circuito di pilotaggio su

scheda elettrovalvole (2) non sia stato danneggiato. Nel caso sostituire anche

scheda elettrovalvole (2).

TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA PANNELLO (20).

Corretto?

 Scheda pannello (20), connettore J9, terminali 1(+) e 3(-) = +18 Vdc; terminali 4(+) e 3(-) =

+8 Vdc.

♦ Controllare cablaggio fra J9 scheda pannello (20) e J1 scheda elettrovalvole (2).

♦ Scollegare temporaneamente, con generatore spento, J9 su scheda pannello (20) e

verificare su J1 di scheda elettrovalvole (2), terminali 1(+) e 3(-) tensione = +18

Vdc e terminali 4(+) e 3(-) = +8 Vdc. Se corretto sostituire scheda pannello (20).

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Se non corretto sostituire scheda elettrovalvole (2) verificando che i terminali 1 -

3 e 4 - 3 di J9 su scheda pannello (20) non siano in cortocircuito. Se il caso

sostituire anche scheda pannello (20).

♦ Controllare corretto montaggio di scheda pannello (38) su scheda controllo (38) su

Generatore.

♦ Sostituire schede controllo (38) e/o pannello (20).

3.3.2 - Generatore alimentato, pannelli operatore su Generatore e Gas Console accesi,

ventilatore (20) fermo.

TEST VENTILATORE (20).

Corretto?

 Ventilatore (20), terminali A (filo nero sul condensatore (18)) – H (filo blu), sul connettore

volante fast-on, tensione = 230 Vac, dopo la chiusura del contattore (44).

♦ Controllare cablaggio fra ventilatore (20), condensatore di avviamento (18) e

cambiatensione di potenza.

♦ Sostituire condensatore di avviamento (18).

♦ Sostituire ventilatore (20).

TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA PRECARICA (45).

Corretto?

 Scheda precarica (45), connettore J1 terminali 1 – 4 = 180 Vac.

♦ Controllare cablaggio fra connettori J1 di scheda precarica (45) e J2 di scheda

fusibili (50).

♦ Controllare fusibile F1 su scheda fusibili (50); se interrotto, sostituirlo e

controllare che i terminali 1 - 4 di J1 su scheda precarica (45) non siano in

cortocircuito.

♦ Verificare tensione 180 Vac sui terminali TP1 – 180V di scheda fusibili (50); se

mancanti controllare cablaggio fra trasformatore servizi e scheda fusibili (50) e se

necessario sostituire trasformatore servizi (50).

TEST PRECARICA CONDENSATORI E PREMAGNETIZZAZIONE TRASFORMATORE

(27).

Corretto?

 Scheda arco pilota (58), connettore J1, terminali 1(+) e 2(-), tensione = >200 Vdc, contattore

(44) chiuso, dopo la chiusura dell’interruttore (39).

♦ Controllare cablaggio fra J4 scheda precarica (45) e J1 scheda arco pilota (58).

♦ Controllare cablaggio fra J2 scheda precarica (45) e J10 scheda controllo (38).

♦ Controllare cablaggio fra J3 terminali 5 e 6 su scheda precarica (45) e terminali 3

e 8 di J13 su scheda controllo (38).

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♦ Controllare cablaggio fra J3 terminali 3 e 4 su scheda precarica (45) e terminali 2

e 7 di J13 su scheda controllo (38).

♦ Controllare cablaggio fra bobina del contattore (44) e terminali 1 e 6 di J13 su

scheda controllo (38).

♦ Spegnere il generatore, attendere la scarica dei condensatori (1 minuto), scollegare

temporaneamente connettore J4 da scheda precarica (45) e controllare resistenza

fra i terminali 1 e 2 di J1 di scheda arco pilota (58). Valore corretto = giunzione di

un diodo in un senso e >Mohm con i puntali dello strumento invertiti. Se >Mohm

in entrambi i sensi sostituire scheda arco pilota (58). Se 0 ohm (cortocircuito)

sostituire scheda arco pilota (58) e scheda precarica (45).

♦ Verificare su J3 di scheda precarica (45), terminali 5 e 6 tensione = 25 Vac con

interruttore (39) chiuso. Se non corretto scollegare temporaneamente, a generatore

spento, connettore J3 da scheda precarica (45) e controllare resistenza fra i

terminali 5 e 6 di J3 di scheda precarica (45). Valore corretto = 300 ohm, circa. Se

>Mohm sostituire scheda precarica (45). Se 0 ohm (cortocircuito) sostituire

scheda precarica (45) e scheda controllo (38). Se corretto verificare alimentazione

della scheda controllo (38) eseguendo il TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA

CONTROLLO (38) di par. 3.3.1..

♦ Verificare su J3 di scheda precarica (45) terminali 3 e 4 tensione = 25 Vac circa,

per la durata di 1 sec., con inizio 1 sec. dopo chiusura interruttore (39). Se non

corretto scollegare temporaneamente, a generatore spento, connettore J3 da scheda

precarica (45) e controllare resistenza fra i terminali 3 e 4 di J3 di scheda precarica

(45). Valore corretto = 60 ohm, circa. Se >Mohm sostituire scheda precarica (45).

Se 0 ohm (cortocircuito) sostituire scheda precarica (45) e scheda controllo (38).

Se corretto verificare alimentazione della scheda controllo (38) eseguendo il

TEST ALIMENTAZIONE SCHEDA CONTROLLO (38) di par. 3.3.1.

♦ Verificare sui terminali della bobina del contattore (44) tensione = 25 Vac con

interruttore (39) chiuso, dopo le fasi di precarica dei condensatori e

premagnetizzazione del trasformatore (27). Se non corretto scollegare

temporaneamente, a generatore spento, connettore J13 da scheda controllo (38) e

controllare resistenza fra i terminali della bobina del contattore (44). Valore

corretto = 3,7 ohm, circa. Se >Mohm sostituire contattore (44). Se 0 ohm

(cortocircuito) sostituire contattore (44) e scheda controllo (38). Se corretto

verificare alimentazione della scheda controllo (38) eseguendo il TEST

ALIMENTAZIONE SCHEDA CONTROLLO (38) di par. 3.3.1..

♦ Sostituire contattore (44) e/o schede precarica (45) e/o controllo (38).

♦ Controllare cablaggio fra ventilatore (20), condensatore di avviamento (18) e cambiatensione

di potenza.

♦ Controllare corretto posizionamento cambiatensione di potenza.

♦ Verificare presenza delle tre fasi di alimentazione sul primario del trasformatore (27).

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Cebora 954 Plasma Prof 164 HQC Manuale utente

Marca: Cebora

Modello: 954 Plasma Prof 164 HQC

Tipo: Manuale utente

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