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Scheda tecnica

Informazioni tecniche PP34-006 | ITA01 | PCD3.T668

PCD3.T668

Standby RIO

La stazione di I/O remoti Saia PCD3.T668 è progettata

appositamente per gli standby controller. Oltre alla funzione

di ridondanza, presenta le stesse caratteristiche e funzioni

delle stazioni RIO Saia PCD3.T666. Può essere utilizzata

I sistemi di Standby (sistemi di automazione ridondanti)

di SBC hanno le seguenti caratteristiche:

 Sono basati sulla famiglia PCD3, robusta e modulare, con

l’utilizzo di moduli standard.

 La semplice progettazione del sistema non richiede architet-

ture speciali e complesse, risparmiando così sui costi.

 Processori Standby con I/O remoti Ethernet condivisi,

si evita la duplicazione di ingressi/uscite e di sensori/attuatori.

 Gli I/O remoti programmabili creano dei nodi intelligenti de-

centralizzati che forniscono essibilità e sicurezza aggiuntiva.

 Commutazione senza discontinuità da PCD attivo a Standby.

 Gli Standby Controller hanno un sistema a doppio processore.

Un processore elabora il programma ridondante e monitoriz-

za il PCD attivo. Il secondo processore indipendente elabora

gli altri processi non ridondanti. In questo modo, si aumenta

sensibilmente la potenza nonché la essibilità del sistema.

 Potenti funzioni di diagnostica aiutano l’utente nella fase di

messa in servizio e di ricerca guasti.

Rete IP

con struttura ad anello in bra ottica

Sistema SCADA

Smart RIOs

PCD3.T668

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Standby Controller Il controllore PCD3.M6880 che supporta la funzionalità di standby (ridondanza).

PCD primario Il PCD che, di default, diventa il dispositivo attivo all’accensione del sistema, dipendente dalla

congurazione.

PCD secondario Il PCD che diventa il dispositivo di standby all’accensione, e prende il controllo attivo solo in caso di

guasto del dispositivo attivo.

PCD attivo Il PCD la cui CPU1 è in modo Attivo, esegue il programma ridondante e controlla gli ingressi/uscite

(RIO PCD3.T668).

PCD Standby Il PCD la cui CPU1 è in modo Standby. Non esegue il programma ridondante e le uscite

(RIO PCD3.T668) non sono controllate da questo dispositivo.

CPU principale CPU0 del PCD primario o secondario, che elabora il programma non-ridondante.

controllori mediante una connessione Ethernet e non sono congurate in modo ridondante. Questo signica che non vi è la necessità

di duplicare ingressi, uscite, sensori e attuatori. I due PCD (primario e secondario) si monitorano l’un l’altro. In caso di guasto del PCD

attivo, il PCD in standby riprende il funzionamento del processo ed il controllo delle stazioni RIO connesse. L’immagine di processo (I/O)

e gli elementi PCD interni (F, R, T, C, DB) – i dati di sincronizzazione – sono trasferiti continuamente dal PCD attivo al PCD in standby,

mediante la connessione Ethernet. Questo garantisce la commutazione senza discontinuità dal PCD in quel momento attivo al PCD in

standby.

La CPU1 ridondante ha due interfacce Ethernet indipendenti. L’interfaccia

ETH 2.x è riservata esclusivamente per l’operatività con le stazioni RIO PCD3.T668.

Anche i PCD sincronizzano i loro dati di processo mediante la stessa interfaccia.

Per ragioni di sicurezza, si raccomanda di impostare questa rete come una struttura

sono quindi utilizzabili quasi tutti i sistemi. Si possono utilizzare semplici sistemi

SCADA, o sistemi SCADA congurati in modo ridondante. I controllori PCD3.M6880

forniscono dettagliate informazioni diagnostiche e di stato che possono essere

valutate dai sistemi SCADA.

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Le soluzioni di automazione ridondanti si possono implementare con dierenti topologie di rete.

Si raccomanda che la rete gestionale (sistemi SCADA) e la rete per gli I/O remoti siano separate sicamente. Inoltre, raccomandiamo di

realizzare la rete degli I/O remoti con una struttura ad anello, utilizzando componenti di rete in bra ottica. Questo incrementerà signi-

Rete sica condivisa in una topologia a stella con componenti

standard

Topologia di rete raccomandata con reti sicamente separate

e anello in bra ottica

Reti sicamente separate in una topologia a stella con

componenti standard

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Lo Standby Controller PCD3.M6880 ha due processori indipendenti (CPU0 e CPU1). Entrambi i processori hanno i loro elementi PCD

(F, R, T, C, DB/TX) indipendenti.

La CPU1 ridondante esegue il programma utente ridondante e controlla gli ingressi/uscite condivisi degli I/O remoti PCD3.T668.

I programmi ridondanti nel PCD3.M6880 primario e secondario sono identici. Durante il funzionamento normale, solo il PCD attivo

esegue il programma ridondante. Gli elementi PCD interni (F, R, T, C, DB/TX) utilizzati della CPU1 sono trasferiti dal PCD attivo al

PCD in standby mediante l’interfaccia Ethernet 2 (ETH2.x). In caso di guasto, Il PCD in standby assume il controllo dell’operatività senza

interruzione, ed esegue il programma ridondante utilizzando l’ultima immagine di processo ricevuta dal PCD attivo.

A seconda delle esigenze, i programmi utente della CPU principale (CPU0) del PCD3.M6880 primario e secondario possono essere diver-

si. La CPU0 ha sostanzialmente le stesse caratteristiche e funzionalità di un PCD (es. PCD3.M5560). Gli I/O locali inseriti negli slot del PCD

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Gli I/O remoti PCD3.T668 sono da utilizzarsi esclusivamente con gli Standby Controller PCD3.M6880. Con l’eccezione della funzione

di ridondanza, questi supportano le stesse proprietà/funzioni delle stazioni di I/O remoti PCD3.T666. Gli I/O remoti standard

PCD.T665 e PCD3.T666 non si possono utilizzare con gli Standby Controller.

 Sono utilizzabili come una semplice stazione di I/O locali o come

una stazione di I/O intelligenti e programmabili

 Sono programmabili con PG5. Attività importanti o con tempi

critici si possono processare direttamente nel RIO

 I programmi utente dei RIO sono gestiti centralmente dallo

via interfaccia RS-485 integrata

 Web Server integrato

Sincronizzazione dati e ciclo di programma:

Gli elementi PCD (R, F, T/C, DB/TX) utilizzati nella CPU1 ridondante sono sincronizzati ciclicamente fra il PCD attivo ed il PCD in standby.

Il tempo di sincronizzazione per tutti gli elementi PCD è normalmente inferiore ai 200 ms. Questo tempo è ridotto di conseguenza se

viene utilizzata solo una parte dei media PCD. Il tempo di ciclo totale del programma è calcolato come segue:

Tempo di ciclo totale = tempo di esecuzione del programma + tempo di sincronizzazione dati

Per una grande applicazione, il valore max. si può calcolare come segue: 100 ms + 200 ms = 300 ms max.

Per applicazioni più piccole, dove sono utilizzati meno elementi PCD, il tempo di ciclo è ridotto di conseguenza.

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Protocollo per il trasferimento dati Ether-S-IO

Connessione Ethernet 10/100 Mbit/s, full-duplex, auto-sensing, auto-crossing

Congurazione IP di default

IP address: 192.168.10.100

Porta USB per congurazione e diagnostica

Memoria di programma

Moduli speciali solo per lo slot 0 di I/O

PCD3.F1xx

PCD3.F26x DALI

S-Web allarmi/trend

No

Watchdog

Tensione di alimentazione 24 Vcc ±20% livellata o 19 Vca ±15% raddrizzata

Carico interno 5 V bus / 24 V bus max. 650 mA/100 mA

Temperatura di lavoro 0…+55 °C o 0…+40 °C (dipendente dalla posizione di montaggio)

Temperatura di immagazzinamento –20…+70 °C

Umidità relativa 30…95% RH senza condensa

Resistenza meccanica secondo EN/IEC 61131-2

Nella lean automation, non è raccomandato raggiungere i limiti specicati per quanto riguarda il numero massimo di stazioni per

Manager e il numero massimo di I/O per RIO. Si dovrebbero prendere in considerazione i punti seguenti:

 Il carico sul RIO Manager aumenta con il crescere del numero di stazioni RIO. Ciò ha implicazioni per l’intera

applicazione nel RIO Manager.

Gli Smart RIO non hanno batteria. In caso di mancanza della tensione di alimentazione, si perderanno tutti i dati della memoria RAM

(registri, ag, DB/testi). I dati ed i parametri che vanno mantenuti, si devono trasferire dal Manager o memorizzare nel le system

ash del RIO. Se non è possibile, si raccomanda l’utilizzo di un normale controllore al posto di uno Smart RIO. I programmi utente

sono memorizzati nella memoria ash dei RIO e sono ritenuti in caso di mancanza della tensione di alimentazione.

Proprietà/limiti del sistema e raccomandazioni secondo i principi della lean automation

8 PP34-006 ITA01 03.2019 Dati e speciche tecniche sono soggetti a modiche senza preavviso.

Modello Breve descrizione Descrizione Peso