Fagor CNC 8035T Manuale utente

Marca: Fagor

Modello: CNC 8035T

Tipo: Manuale utente

Modello ·T·

(Soft V16.3x)

CNC 8035

Ref. 1005

NOUVE PRESTAZIONI

Tutti i diritti sono riservati. La presente documentazione, interamente o in parte,

non può essere riprodotta, trasmessa, trascritta, memorizzata in un sistema di

registrazione dati o tradotta in nessuna lingua, senza autorizzazione espressa

di Fagor Automation.

L'informazione di cui al presente manuale può essere soggetta a variazioni

dovute a eventuali modifiche tecniche. La Fagor Automation si riserva il diritto di

modificare il contenuto del manuale senza preavviso.

I marchi commerciali appartengono ai rispettivi proprietari.

È stato verificato il contenuto del presente manuale e la sua validità per il prodotto

descritto Ciononostante, è possibile che sia stato commesso un errore

involontario e perciò non si garantisce una coincidenza assoluta. In ogni caso,

si verifica regolarmente l’informazione contenuta nel documento e si provvede

a eseguire le correzioni necessarie che saranno incluse in una successiva

editazione.

Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento.

Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamente

adattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.

CNC 8035

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OFT V16.3X)

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Nouve Prestazioni

INDICE

VERSIONE 16.31

1. Salvare le ultime 10 istruzioni MDI ................................................................................................. 1

2. Attivazione della funzione retracing con Look-Ahead. ................................................................... 1

3. Monitoraggio della differenza fra prima e seconda retroazione. .................................................... 2

4. Miglioramenti sulla sicurezza con retroazione assoluta. ................................................................ 3

5. Miglioramenti sul cambiautensili..................................................................................................... 4

6. Gestione riduzioni in assi e mandrino ............................................................................................ 6

6.1. Esempio di assi: Trasduttore esterno senza riduzione. ......................................................... 7

6.2. Esempio di assi: Encoder nel motore .................................................................................. 11

6.3. Esempio di assi: Trasduttore esterno con riduzione............................................................ 12

6.4. Esempio di mandrino: Encoder esterno senza riduzione .................................................... 15

6.5. Esempio di mandrino: Encoder nel motore.......................................................................... 18

6.6. Esempio di mandrino: Encoder esterno con riduzione. ....................................................... 20

7. Filettatura senza fermata orientata mandrino............................................................................... 22

8. Miglioramento del linguaggio di configurazione ........................................................................... 23

8.1. Operazioni aritmetiche......................................................................................................... 23

8.2. Istruzioni condizionali........................................................................................................... 25

9. Monitoraggio di PLC in linguaggio di contatti. .............................................................................. 26

9.1. Menu di softkey.................................................................................................................... 27

9.2. Elementi del programma di PLC.......................................................................................... 27

10. Editor di profili: Coordinate polari ed incrementali...................................................................... 29

VERSIONE 16.32

1. Variabile DISBLO: Distanza totale programmata in blocchi con look-ahead................................ 31

VERSIONE 16.33

1. Incompatibilità in cambio utensile................................................................................................. 33

2. Modello TC: Modalità scanalatura a zig-zag ................................................................................ 33

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VERSIONE 16.31

1 Salvare le ultime 10 istruzioni MDI

Questa prestazione consente di visualizzare le ultime 10 istruzioni che sono state

eseguite da MDI per poterle selezionare senza doverle scrivere di nuovo.

Dalla modalità MDI, premendo il tasto [©] o [ª], si aprirà una finestra in cui sono

visualizzate le ultime 10 istruzioni che sono state eseguite. Questa finestra si regola

automaticamente in base al numero di istruzioni che vi sono registrate.

Per eseguire o modificare una riga di MDI che è stata eseguita in precedenza,

procedere come segue:

1. Situarsi nella modalità MDI.

2. Aprire la finestra in cui si visualizzano le ultime istruzioni MDI:

• Se il cursore è all'inizio della riga, premere il tasto [©]. Se si preme il tasto

[ª] il cursore si sposterà alla fine della riga.

• Se il cursore è alla fine della riga, premere il tasto [ª]. Se si preme il tasto

[©] il cursore si sposterà all'inizio della riga.

• Se il cursore non è né all’inizio né alla fine della riga, i due tasti [©] e [ª] aprono

la finestra in cui si visualizzano le ultime istruzioni di MDI.

3. Selezionare l'istruzione desiderata mediante i tasti [©] o [ª].

• Per eseguire l'istruzione selezionata premere [START].

• Per modificare l'istruzione selezionata premere [INVIO]. Una volta modificata

l’istruzione, premere [START] per eseguirla.

Considerazioni:

Si salva un’istruzione MDI solo se è corretta e se non è uguale a quella subito prima

nella lista.

Le istruzioni vengono salvate anche dopo lo spegnimento.

2 Attivazione della funzione retracing con Look-Ahead.

Mediante questa prestazione, sarà possibile eseguire la funzione retracing mentre

la funzione G51 (look-ahead) è attiva.

Mentre è attiva G51, se il PLC pone il segnale RETRACE (M5051) a livello logico alto,

si attiva la funzione retracing. Il CNC arresta l’esecuzione del programma ed inizia

ad eseguire all’indietro il percorso effettuato sino al momento.

Quando il PLC imposta di nuovo questo segnale a livello logico basso, si disattiva

la funzione retracing. Il CNC eseguirà di nuovo in avanti il percorso che aveva fatto

indietro e continuerà ad eseguire la parte di programma che non aveva lavorato.

Si possono eseguire indietro il blocco in cui si attiva la funzione retracing più gli ultimi

75 blocchi eseguiti.

Va considerato che da quando si attiva l’indicatore RETRACE (con G51 attiva)

finché la macchina inizia la retrocessione possono passare vari blocchi.

Inoltre, i calcoli di look-ahead saranno diversi fra l’andata e il ritorno, per cui

è possibile che le due traiettorie non coincidano esattamente.

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La funzione retracing termina nei seguenti casi:

• Quando si retrocede nei 75 blocchi precedenti.

• Quando si retrocede all’inizio del programma.

• Quando si retrocede fino al blocco G51 (attivazione della funzione look-ahead).

• Quando è un blocco contenente una funzione M (solo se è stato definito

RETRACAC con valore 1).

• Quando è un blocco contenente una delle funzioni S o T.

• Quando si trova un blocco programmato ad alto livello.

In tutti questi casi il CNC attiva il segnale RETRAEND (M5522) per indicare al PLC

che sono stati eseguiti tutti i blocchi possibili.

Con la funzione retracing attiva non è consentito eseguire un’ispezione d’utensile o

operazioni in MDI.

Non è possibile attivare la funzione retracing quando è attivo un ciclo fisso.

3 Monitoraggio della differenza fra prima e seconda

retroazione.

Utilizzando l’oscilloscopio, sarà possibile monitorare la differenza fra la quota della

riga collegata al CNC (seconda retroazione) e la quota dell’encoder del motore (prima

retroazione) con regolazione digitale Fagor. Per monitorare la differenza di queste

quote nell’oscilloscopio si utilizzerà la nuova variabile di lettura FBDIF(X-C), in cui

si riporta tale differenza.

Se la differenza fra le due retroazioni supera il valore definito nel p.m.a. FBACKDIF

(P100) il CNC visualizzerà il rispettivo errore.

Questo monitoraggio non dipende dal valore del p.m.a. FBACKAL (P11).

Parametri macchina e variabili.

FBACKDIF (P100) Parametro macchina d’asse che definisce la differenza massima consentita fra la

prima e la seconda retroazione:

Se il valore di FBACKDIF (P100) =0, la differenza di retroazioni non si monitora. Si

consiglia che il p.m.a. FBACKDIF (P100) abbia un valore diverso da 0.

FBDIF(X-C) Variabile di lettura da CNC, PLC e DNC che consente di monitorare la differenza fra

le quote della prima e della seconda retroazione nell’oscilloscopio.

In assi CAN non è possibile realizzare il monitoraggio della differenza fra la

prima e la seconda retroazione.

Valori possibili

Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.

Fra 0 e 3937.00787 pollici.

Valore di default: 1mm (per assi lineari)

Valore di default: 1º (per assi rotativi )

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4 Miglioramenti sulla sicurezza con retroazione assoluta.

All’accensione del CNC, se si ha retroazione assoluta, sarà possibile comparare la

quota del CNC memorizzata all’ultimo spegnimento con la quota del trasduttore

assoluto dello stesso asse. In questo modo, se la differenza fra queste due quote

supera un valore determinato, il CNC visualizzerà un errore di retroazione su tale

asse.

Questo miglioramento è valido sia per retroazioni esterne sia per retroazioni interne

assolute.

Parametri macchina dell'asse.

MAXDIFAB (P101) Il nuovo parametro macchina di asse MAXDIFAB (P101) definisce la massima

differenza di quota ammessa fra quella che ha il CNC e quella che indica il trasduttore

assoluto all’accensione.

Se si dispone di retroazione assoluta e il p.m.a. MAXDIFAB (P101)=0, all’accensione

il CNC visualizzerà un avviso indicante che la sicurezza è disabilitata.

Se la quota che si riceve dalla retroazione assoluta non coincide con quella del CNC

ed inoltre è superiore al valore del p.m.a. MAXDIFAB (P101), il CNC visualizzerà una

schermata di errore all’avvio (questa schermata è visualizzata solo una volta ad ogni

avvio).

Per eliminare l'errore, selezionare l'opzione "RIMUOVI ERRORE" e premere il tasto

[INVIO]. In questo modo, l’asse prenderà il valore indicato dal trasduttore assoluto.

Se si seleziona l’opzione [ESCI] o si preme il tasto [ESC], il CNC visualizzerà l’errore

"Errore di retroazione nell’asse", ed inibirà lo spostamento della macchina. Questo

errore potrà essere eliminato solo avviando di nuovo il CNC e selezionando l’opzione

"RIMUOVI ERRORE".

Una volta eliminato l’errore, se l’asse è fuori dei limiti consentiti, il CNC permetterà

di spostare gli assi solo verso la zona all’interno dei limiti.

La prima volta che si collega un trasduttore assoluto o quando si cambiano gli offset

del trasduttore, si avrà questo errore. In questi casi, una volta eliminato l’errore come

descritto in precedenza, esso non sarà più visualizzato.

Valori possibili

Fra 0 e 99999,9999 gradi o millimetri.

Fra 0 e 3937.00787 pollici.

Valore di default: 1mm (per assi lineari)

Valore di default: 1º (per assi rotativi )

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5 Miglioramenti sul cambiautensili

È stata implementata una serie di miglioramenti per la gestione del magazzino

utensili:

• Il cambio utensile non si convalida finché non si conclude correttamente

l’esecuzione della funzione T o M06. Se l’esecuzione non si conclude

correttamente, la tabella del magazzino non si aggiorna.

• Nel caso in cui durante l’esecuzione di una funzione T o M06 accada qualche

imprevisto (errore nel CNC, errore di PLC, fungo d’emergenza premuto, reset del

CNC, ...), si attiverà un indicatore (TMINEM) che porterà il CNC in stato di errore.

• Se si rileva un errore durante il cambio utensile, il CNC memorizza tale errore

finché non sarà annullato mediante un indicatore di PLC (RESTMEM) o mediante

l’opzione [RIMUOVI ERRORE] che appare nel messaggio d’errore.

Se questo errore non si annulla nei modi sopra descritti, si manterrà memorizzato

anche se il CNC si spegne e si accende ripetutamente. Anche se l’errore di

magazzino è memorizzato, la macchina potrà continuare a lavorare.

Il CNC visualizzerà questo errore solo se l’utente chiede un utensile nuovo

quando non è ancora stata risolta la situazione di errore (indicatore di PLC

TMINEM attivo). L’errore di magazzino inibisce solo un nuovo cambio utensile.

• Durante lo stato di errore si potrà eseguire qualsiasi istruzione in qualsiasi

modalità (Jog, MDI), o anche eseguire un programma.

Sarà disabilitata solo l’esecuzione di qualsiasi T o M6.

Tale gestione si eseguirà solo se è definito un magazzino utensili.

Indicatori utilizzati per la gestione del magazzino.

TMINEM Indicatore che si attiva quando il CNC rileva un errore durante il cambio

utensile. Questo indicatore resta memorizzato finché non si annullerà

mediante l’indicatore RESTMEM o mediante l’opzione [RIMUOVI

ERRORE] che appare nel messaggio di errore.

SETTMEM Indicatore di PLC utilizzato dal costruttore per attivare un errore

durante il cambio utensile. Quando si attiva questo indicatore, il CNC

attiva l'indicatore TMINEM.

RESTMEM Indicatore di PLC che consente di disattivare lo stato di errore del CNC.

Questo indicatore si attiva quando l’utente conferma che il magazzino

utensili è stato ispezionato e che va tutto bene per continuare a

lavorare.

MAGAZZINO IN STATO D’ERRORE

Prima di rimuovere l’errore, verificare che la posizione degli utensili nel

magazzino e l’utensile attivo coincidano con la tabella di magazzino.

ESCI

RIMUOVI ERRORE

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Esempio di programma di PLC per gestire le emergenze nel magazzino

utensili:

;

TMINEM ;Gestore magazzino in stato d’emergenza

= MSG100 ;Messaggio "verificare magazzino ed eseguire M98"

;

DFU TMINEM ;Gestore magazzino in stato d’emergenza

= RES SETTMEM ;Portare in emergenza il gestore del magazzino

;

M_SUBM06 ;Indicativo sottoprogramma cambio utensile. (M06) in

esecuzione

AND NOT TMINEM ;Gestore magazzino in stato d’emergenza

AND (NOT M_POTENZA ;Power-on e CNC-PLC OK

OR M_M06ERROR ;Errore durante l'esecuzione di M06

OR RESETOUT) ;Reset di CNC

= SET SETTMEM ;Portare in emergenza il gestore del magazzino

;

FU SETTMEM ;Portare in emergenza il gestore del magazzino

OR DFU TMINEM ;Gestore magazzino in stato d’emergenza

= ERA M1007 1010 ;Inizializzare indicatori di gestione magazzino.

=RES M_SUBM06 ;Sottoprogramma di cambio utensile. (M06) in

esecuzione

;

M98 ;Confermare magazzino controllato da M98

AND TMINEM ;Gestore magazzino in stato d’emergenza

= SET RESTMEM ;Reset di richiesta d’emergenza al gestore

;

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6 Gestione riduzioni in assi e mandrino

A partire da questa versione, si elaboreranno le riduzioni in assi e mandrini, analogici,

CAN o Sercos. Per elaborare le riduzioni sugli assi si utilizzeranno i nuovi parametri

macchina di asse INPREV (P87) e OUTPREV (P88).

Nuovi parametri macchina dell'asse.

INPREV (P87)

OUTPREV (P88)

Nuovi parametri macchina di asse, indicanti i giri di ingresso (INPREV) e i giri d’uscita

(OUTPREV) di ogni asse. Il valore di default di entrambi i parametri è 0.

Considerazioni

Sercos Se i parametri d’asse PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) sono diversi

da 0, il CNC prenderà tali valori e non si riporterà nessun errore.

Se i parametri d'asse PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) sono 0,

saranno letti questi parametri del regolatore. Le equivalenze sono le seguenti:

• P.m.a. PITCHB (P86) = NP123 (regolatore)

• P.m.a. INPREV (P87) = NP121 (regolatore)

• P.m.a. OUTPREV (P88) = NP122 (regolatore)

Se il valore di uno di questi parametri è diverso da 0, il CNC riporta un messaggio

di parametri errati. In questo caso, in modalità manuale o in esecuzione, si riporta

un errore e non sarà possibile spostare la macchina.

Se i parametri di mandrino INPREV1..4, OUTPREV1..4 sono 0, si applicano i valori

di NP121 e NP122 delle prime 4 gamme, SP20 (Volt) e SP21 (giri/min.) del regolatore,

e MAXGEAR1..4 e MAXVOLT1..4 del CNC.

CAN Se i parametri d'asse INPREV (P87) e OUTPREV (P88) sono 0, si prenderanno come

Adesso non è più necessario immettere nulla nel p.m.a. PITCH (P7), eccetto nel

seguente caso:

Se il p.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0 e i p.m.a. INPREV (P87) e OUTPREV (P88)

sono 0, si terrà conto del p.m.a. PITCH (P7).

Sinora, se un asse era SEMICAN, il modo di impostare le riduzioni era il seguente:

PITCHB (P86) = (Passo vite x OUTPREV) / INPREV.

PITCH (P7) = Passo della vite.

In questa versione, il modo di impostare riduzioni su un asse è il seguente:

PITCHB (P86) = passo vite.

INPREV (P87) = giri di ingresso.

OUTPREV (P88) = giri d'uscita.

In qualsiasi configurazione in cui i valori di INPREV o OUTPREV sono

indivisibili, il segnale di I0 si genererà a partire dal micro di I0 (DECEL*).

La prestazione di rilevamento dell’I0 corretta fra varie possibili in base a

diverse riduzioni, funziona solo per mandrini ed assi rotativi Sercos.

I parametri macchina di asse INPREV e OUTPREV devono essere tutti e due

uguali a 0, o tutti e due diversi da zero. Non è possibile programmarne uno

con valore 0 e l’altro con valore diverso da 0.

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Analogico Sinora, il modo di impostare le riduzioni in un asse era il seguente:

PITCH (P7) = Passo della vite.

Se vi erano riduzioni, PITCH (P7) = (Passo vite x OUTPREV) / INPREV.

In questa versione, il modo di impostare riduzioni su un asse è il seguente:

Se i parametri d’asse PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) sono 0,

il modo di porre le riduzioni è come sempre.

Se i parametri d’asse PITCHB (P86), INPREV (P87) e OUTPREV (P88) sono

diversi da 0, il CNC prenderà tali valori e non si riporterà nessun errore.

Se il valore di uno di questi parametri è diverso da 0, il CNC riporta un messaggio

di parametri errati. In questo caso, in modalità manuale o in esecuzione, si riporta

un errore e non sarà possibile spostare la macchina.

6.1 Esempio di assi: Trasduttore esterno senza riduzione.

In questo caso, negli assi lineari l'encoder è collegato direttamente alla vite e negli

assi rotativi è collegato direttamente al centro di rotazione. Se l’asse è rotativo, il

passo di vite sarà 360.

Si ha un asse con un avanzamento massimo di 20 m/min, con un passo di vite di 20

e una riduzione da 3 a 1 fra il motore e la vite. L'encoder è Vpp di 18000 impulsi per

giro, modello HOP. Se dispone di una riga, è una GOX FAGOR con passo di incisione

su cristallo/nastro 20 µ e passo reale di retroazione TTL di 4µ.

Assi Sercos

1. Trasduttore esterno collegato al regolatore (seconda retroazione)

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW

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Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione:

• GP10 (regolatore) = tipo di retroazione dell’encoder esterno = 2.

• NP131 (regolatore) = giri di ingresso dell’encoder esterno = 1 (valore di

default).

• NP131 (regolatore) = giri d'uscita dell’encoder esterno = 1 (valore di default).

• NP133 (regolatore) = passo vite = 20.

Con encoder:

 PP115 (regolatore) = bit 0 = 0 (retroazione esterna diretta rotativa).

 NP117 (regolatore) = numero di impulsi per giro dell’encoder esterno =

18000.

 NP165 (regolatore) = 1001 (vedi tabella del manuale di regolazione).

 NP166 (regolatore) = 1000 (vedi tabella del manuale di regolazione).

Con riga:

 PP115 (regolatore) = bit 0 = 1 (retroazione esterna diretta lineare).

 NP117 (regolatore) = passo di incisione del cristallo/nastro della riga = 20.

 NP118 (regolatore) = passo reale di retroazione della riga = 4. Se non vi

è moltiplicatore (EXE) incorporato alla retroazione, il valore è pari a

NP117.

 NP165 (regolatore) = 1001 (vedi tabella del manuale di regolazione).

 NP166 (regolatore) = 1000 (vedi tabella del manuale di regolazione).

2. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

Con encoder:

 P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder = 18000.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

 P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

Con riga:

 P.m.a. PITCH (P7) = Passo della riga = 20.

 P.m.a. NPULSES (P8) = 0.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 0.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione =

20µ/4µ = 5.

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Calcolo del segnale analogico per un avanzamento di G00FEED:

Segnale analogico = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Calcolo della risoluzione risultante:

Encoder TTL: Risoluzione = PITCHB / (4 x NPULSES)

Encoder sinusoidale: Risoluzione = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)

Riga TTL: Risoluzione = PITCH / 4

Riga sinusoidale: Risoluzione = = PITCH / SINMAGNI

Assi CAN

1. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

Con encoder:

 P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder = 18000.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

 P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

Con riga:

 P.m.a. PITCH (P7) = Passo della riga = 20.

 P.m.a. NPULSES (P8) = 0.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 0.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione =

20µ/4µ = 5.

Calcolo del segnale analogico per un avanzamento di G00FEED:

Segnale analogico = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Calcolo della risoluzione risultante:

Encoder TTL: Risoluzione = PITCHB / (4 x NPULSES)

Encoder sinusoidale: Risoluzione = PITCHB / (SINMAGNI x NPULSES)

Riga TTL: Risoluzione = PITCH / 4

Riga sinusoidale: Risoluzione = = PITCH / SINMAGNI

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CNC 8035

MODELLO ·T·

OFT V16.3X)

Assi Analogici

1. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

Con encoder:

 P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder = 18000.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

 P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

 Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

Con riga:

 P.m.a. PITCH (P7) = Passo della riga = 20.

 P.m.a. NPULSES (P8) = 0.

 P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 0.

 P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione =

20µ/4µ = 5.

Calcolo della velocità del motore con un segnale analogico di MAXVOLT per un

avanzamento di G00FEED:

Velocità del motore = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.



Nouve Prestazioni

CNC 8035

MODELLO ·T·

OFT V16.3X)

6.2 Esempio di assi: Encoder nel motore

Si ha un asse con un avanzamento massimo di 20 m/min, con un passo di vite di 20

e una riduzione da 3 a 1 fra il motore e la vite. L'encoder del motore è di 2500 impulsi

per giro.

Assi Sercos / CAN

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 1.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Calcolo della velocità massima del motore con un avanzamento di G00FEED:

Velocità massima del motore = (G00FEED x INPREV) / (PITCHB x OUTPREV)

= (20000 x 3) / (20 x 1) = 3000 rpm.

Assi Analogici

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

• P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder = 2500.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW

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Nouve Prestazioni

CNC 8035

MODELLO ·T·

OFT V16.3X)

6.3 Esempio di assi: Trasduttore esterno con riduzione.

In questo caso, negli assi lineari l’encoder è collegato tramite una riduzione alla vite

e negli assi rotativi è collegato tramite una riduzione al centro di rotazione.

Si ha un asse con un avanzamento massimo di 20 m/min, con un passo di vite di 20

e una riduzione da 3 a 1 fra il motore e la vite. L’encoder è Vpp a 18000 impulsi per

giro e una riduzione da 2 a 3, modello HOP.

Assi Sercos

1. Trasduttore esterno collegato al regolatore (seconda retroazione)

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 2.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione:

• GP10 (regolatore) = tipo di retroazione dell’encoder esterno = 2.

• PP115 (regolatore) = bit 0 = 0 (retroazione esterna diretta rotativa).

• NP117 (regolatore) = numero di impulsi per giro dell’encoder esterno = 18000.

• NP131 (regolatore) = giri di ingresso dell’encoder esterno = 2.

• NP132 (regolatore) = giri di ingresso d'uscita dell’encoder esterno = 3.

• NP133 (regolatore) = passo vite = 20.

• NP165 (regolatore) = 1001 (vedi tabella del manuale di regolazione).

• NP166 (regolatore) = 1000 (vedi tabella del manuale di regolazione).

MOTOR

TABLE

ENCODER

LEADSCREW



Nouve Prestazioni

CNC 8035

MODELLO ·T·

OFT V16.3X)

2. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

• P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder.

= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Si permettono solo valori interi).

• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

• P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

Assi CAN

1. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

• NP121 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. INPREV

(P87) del CNC.

• NP122 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a.

OUTPREV (P88) del CNC.

• NP123 (regolatore) = si carica automaticamente il valore del p.m.a. PITCHB

(P86) del CNC.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

• P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder.

= 18000 / (3 / 2) = 12000. (Si permettono solo valori interi).

• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

• P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

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Nouve Prestazioni

CNC 8035

MODELLO ·T·

OFT V16.3X)

Assi Analogici

1. Trasduttore esterno collegato al CNC

• P.m.a. DRIBUSLE (P63) = 0.

Parametri coinvolti nel calcolo del segnale analogico di velocità:

• P.m.a. G00FEED (P38) = Avanzamento massimo dell'asse = 20000.

Parametri coinvolti nel calcolo di retroazione di posizione.

• P.m.a. NPULSES (P8) = Numero di impulsi per giro dell'encoder = 18000.

• P.m.a. SINMAGNI (P10) = Fattore di moltiplicazione se l'encoder è

sinusoidale = 1.

• P.m.a. EXTMULT (P57) = Fattore di moltiplicazione della retroazione = 1.

• P.m.a. PITCHB (P86) = Passo della vite = 20.

• Rapporto di riduzione del motore:

P.m.a. INPREV (P87) = Giri di ingresso = 3.

P.m.a. OUTPREV (P88) = Giri d'uscita = 1.

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Fagor CNC 8035T Manuale utente

Marca: Fagor

Modello: CNC 8035T

Tipo: Manuale utente

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