ESAB m3® Plasma G2 Plasma System Pre-Installation Guida d'installazione

Preinstallazione del sistema

Sistema G2 Plasma

Manuale di preinstallazione (IT)

0558010284 07/2014

(usare con EPP-202/362 Fonti di alimentazione)

Questo dispositivo funzionerà in maniera conforme alla descrizione contenuta in questo manuale e nelle etichette e/o

gli allegati, se installato, utilizzato o sottoposto a manutenzione e riparazione sulla base delle istruzioni fornite. Questa

attrezzatura deve essere controllata periodicamente. Non utilizzare attrezzatura che funzioni male o sottoposta a ma-

nutenzione insuciente. Sostituire immediatamente i componenti rotti, mancanti, usurati, deformati o contaminati. Nel

caso in cui tale riparazione o sostituzione diventi necessaria, il produttore raccomanda di richiedere telefonicamente o

per iscritto assistenza al distributore autorizzato presso il quale è stata acquistata l’attrezzatura.

Non modicare questo dispositivo né alcuno dei suoi componenti senza previo consenso scritto del produttore.

L’utente di questo dispositivo sarà il solo responsabile per un eventuale funzionamento errato, derivante da uso

non corretto, manutenzione erronea, danni, riparazione non corretta o modica da parte di persona diversa dal

produttore o dalla ditta di assistenza indicata dal produttore.

ACCERTARSI CHE L’OPERATORE RICEVA QUESTE INFORMAZIONI.

È POSSIBILE RICHIEDERE ULTERIORI COPIE AL PROPRIO FORNITORE.

Queste ISTRUZIONI sono indirizzate a operatori esperti. Se non si conoscono perfettamente

i principi di funzionamento e le indicazioni per la sicurezza delle apparecchiature per la

saldatura e il taglio ad arco, è necessario leggere l’opuscolo “Precauzioni e indicazioni per la

sicurezza per la saldatura, il taglio e la scultura ad arco,” Modulo 52-529. L’installazione, l’uso e

la manutenzione devono essere eettuati SOLO da persone adeguatamente addestrate. NON

tentare di installare o utilizzare questa attrezzatura senza aver letto e compreso totalmente

queste istruzioni. In caso di dubbi su queste istruzioni, contattare il proprio fornitore per

ulteriori informazioni. Accertarsi di aver letto le Indicazioni per la sicurezza prima di installare

o utilizzare questo dispositivo.

ATTENZIONE

RESPONSABILITÀ DELL’UTENTE

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI.

PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

INDICE

1.0 Indicazioni per la sicurezza ............................................................................5

2.0 Schema di interconnessione del sistema ...............................................................7

2.1 Schema di interconnessione del sistema m3 CAN (EPP-201/360/450/601) ..........................7

2.2 m3 G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione del sistema . . .8

3.0 Vision 50P CNC (0558008253) .........................................................................9

3.1 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250) .............................................11

3.2 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia............................................................12

3.3 Requisiti alimentazione in ingresso per Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250) .......12

4.0 Scatola gas di protezione (0558010155) ...............................................................13

4.1 Funzioni e caratteristiche.......................................................................13

4.2 Collegamenti ..................................................................................15

5.0 Scatola gas plasma (0558010156) .....................................................................17

5.1 Funzioni e caratteristiche.......................................................................17

5.2 Collegamenti ..................................................................................19

6.0 Scatola avviamento arco a distanza (0558008150) .....................................................21

6.1 Montaggio della scatola avviamento arco a distanza ........................................... 22

7.0 Cannello al plasma PT-36 ............................................................................ 25

7.1 Speciche tecniche PT-36 ..................................................................... 25

7.2 Speciche tecniche cannello PT-36 ............................................................ 26

7.3 Speciche gas .................................................................................27

7.4 Regolatori consigliati.......................................................................... 28

8.0 Circolatore refrigerante plasma ...................................................................... 29

8.1 Speciche .................................................................................... 30

8.2 Installazione ...................................................................................31

8.3 Collegamenti alimentazione in ingresso ........................................................32

9.0 ALIMENTATORI ......................................................................................35

9.1 Alimentatore EPP-201 ..........................................................................35

9.2 Alimentatore EPP-360 .........................................................................37

9.3 Alimentatore EPP-202 ......................................................................... 39

9.4 Alimentatore EPP-362 ..........................................................................41

9.5 Alimentatore EPP-401/450..................................................................... 43

9.6 Alimentatore EPP-601 ........................................................................ 45

Sezione / Titolo Pagina

4

INDICE

5

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

1.0 Indicazioni per la sicurezza

Gli utenti dell’attrezzatura per la saldatura e il taglio al plasma ESAB hanno la responsabilità di accertarsi che chiunque lavori

al dispositivo o accanto ad esso adotti tutte le idonee misure di sicurezza. Le misure di sicurezza devono soddisfare i requisiti

che si applicano a questo tipo di dispositivo per la saldatura o il taglio al plasma. Attenersi alle seguenti raccomandazioni,

oltre che ai regolamenti standard che si applicano al luogo di lavoro.

Tutto il lavoro deve essere eseguito da personale addestrato, perfettamente al corrente del funzionamento dell’attrezzatura

per la saldatura o il taglio al plasma. Il funzionamento errato dell’attrezzatura può determinare situazioni pericolose con

conseguenti lesioni all’operatore e danni al dispositivo stesso.

1. Chiunque utilizzi attrezzatura per la saldatura o il taglio al plasma deve conoscerne perfettamente:

- il funzionamento

- la posizione degli arresti di emergenza

- la funzione

- le idonee misure di sicurezza

- la saldatura e/o il taglio al plasma

2. L’operatore deve accertarsi che:

- nessuna persona non autorizzata si trovi nell’area operativa dell’attrezzatura quando questa viene messa in

funzione.

- tutti siano protetti quando si esegue l’arco.

3. Il luogo di lavoro deve essere:

- idoneo allo scopo

- privo di correnti d’aria

4. Attrezzature per la sicurezza personale:

- indossare sempre l’attrezzatura di sicurezza personale raccomandata, come occhiali di sicurezza,

abbigliamento ignifugo, guanti di sicurezza.

- non indossare oggetti sporgenti, come sciarpe, braccialetti, anelli, ecc., che potrebbero rimanere

intrappolati o causare ustioni.

5. Precauzioni generali:

- accertarsi che il cavo di ritorno sia collegato saldamente;

- il lavoro su apparecchiature ad alta tensione può essere eettuato sono da parte di tecnici qualicati;

- i dispositivi antincendio idonei devono essere indicati chiaramente e a portata di mano;

- durante il funzionamento non eettuare lavori di lubricazione e manutenzione.

Il codice IP indica la classe del contenitore, cioè il livello di protezione contro la penetrazione di oggetti solidi o acqua. La

protezione viene fornita per evitare l’inserimento di dita, la penetrazione di oggetti solidi più grandi di 12 mm e gli spruzzi

di acqua no a 60 gradi di inclinazione rispetto alla verticale. Le attrezzature marcate IP21S possono essere immagazzinate,

ma non devono essere usate all’aperto in presenza di precipitazione senza un adeguato riparo.

Classe del contenitore

15°

Inclinazione

massima

consentita

ATTENZIONE

Se l’apparecchiatura è collocata su una

superficie inclinata più di 15° si potrebbe

vericare un ribaltamento, con conseguenti

rischi di lesioni personali e/o danni rilevanti

all’attrezzatura.

6

SEZIONE 1 INDICAZIONI PER LA SICUREZZA

LA SALDATURA E IL TAGLIO AL PLASMA POSSONO ESSERE

PERICOLOSI PER L’OPERATORE E COLORO CHE GLI SI TROVANO

ACCANTO. ADOTTARE LE OPPORTUNE PRECAUZIONI DURANTE

LA SALDATURA O IL TAGLIO. INFORMARSI DELLE MISURE DI

SICUREZZA ADOTTATE DAL PROPRIO DATORE DI LAVORO, CHE

SI DEVONO BASARE SUI DATI RELATIVI AL PERICOLO INDICATI

DAL PRODUTTORE.

SCOSSA ELETTRICA - Può essere mortale

- Installare e collegare a terra (massa) l’unità di saldatura o taglio al plasma sulla base degli standard applicabili.

- Non toccare le parti elettriche o gli elettrodi sotto tensione con la pelle nuda e guanti o abbigliamento bagnato.

- Isolarsi dalla terra e dal pezzo in lavorazione.

- Accertasi che la propria posizione di lavoro sia sicura.

FUMI E GAS - Possono essere pericolosi per la salute.

- Tenere la testa lontano dai fumi.

- Usare la ventilazione, l’estrazione fumi sull’arco o entrambe per mantenere lontani fumi e gas dalla propria

zona di respirazione e dall’area in genere.

I RAGGI DELL’ARCO - Possono causare lesioni agli occhi e ustionare la pelle.

- Proteggere gli occhi e il corpo. Usare lo schermo di protezione per saldatura/taglio al plasma e lenti con

ltro idonei e indossare abbigliamento di protezione.

- Proteggere le persone circostanti con schermi o barriere di sicurezza idonee.

PERICOLO DI INCENDIO

- Scintille (spruzzi) possono causare incendi. Accertarsi quindi che nelle immediate vicinanze non siano pre

senti materiali inammabili.

RUMORE - Il rumore in eccesso può danneggiare l’udito.

- Proteggere le orecchie. Usare cue antirumore o altre protezioni per l’udito.

- Informare le persone circostanti del rischio.

GUASTI - In caso di guasti richiedere l’assistenza di un esperto.

NON INSTALLARE NÉ UTILIZZARE L’ATTREZZATURA PRIMA DI AVER LETTO E COMPRESO

IL MANUALE DI ISTRUZIONI. PROTEGGERE SE STESSI E GLI ALTRI!

AVVERTENZA

Questo prodotto è destinato esclusivamente al taglio del plasma.

Qualsiasi altro utilizzo potrebbe provocare lesioni personali e/o danni

alle apparecchiature.

ATTENZIONE

Per evitare lesioni personali e/o danni alle

apparecchiature, sollevare utilizzando il me-

todo e i punti di aggancio indicati a anco.

7

2.1 Schema di interconnessione del sistema m3 CAN (EPP-201/360/450/601)

2.0 Schema di interconnessione del sistema

Power Supply

CC-11 Coolant Circulator

CC Control Cable

PS & CC Control Cable

Ext. E-Stop

Digital Inputs

(Must be 230V if using

the AHC)

Ext. 120/230V

& Outputs to

External CNC

Control Interface

CAN (1)

Power Cable

Pilot Arc Cable

Coolant Supply Hose

Coolant Return Hose

CAN (5)

AHC/Lift Power Cable

CAN (2)

CAN (3)

CAN (4)

Gas Controls Power Cable

Air Curtain Hose

Shield Gas Hose

Power

PG1 (Air/N2/O2)

PG2 (Air/N2/O2)

Air

N2

O2

CH4

Shield Gas Control

E-Stop

CAN

Arc Starter Assembly

Power, Pilot Arc, Coolant

VDR Cable

Power

CAN

AHC / Lift

( Optional )

Air Curtain Hose

Shield Gas Hose

Plasma Gas Hose

Plasma Gas Control

PG1

PG2

H35

Argon

CAN

Manual # 0558007865 - Rev.0 1/20 08



Service Manual

This manual provides service / troubleshooting

instructions for CC11 consoles beginning with

AORJ735024 models.

CC11

COOLANT

CI RC UL AT O R

PN 0 55 800 7515

Air Curtain

( Optional )

Vision 50P

Air Curtain Hose

H35

Argon

R

Interconnect Diagram

R

m3 CAN System

8

2.2 m3 G2 Vision 50P Base System EPP-202/362 WIC + ACC Schema di interconnessione del sistema

R

m3 G2 (Vision 50P)

Interconnect Diagram

G2 Base System

(EPP-202/362)

AHC + WIC + ACC

Gas Controls

Power Cable

AHC Input Power

Power, Pilot Arc, Coolant

BOLD FONT = Cable Connection Label

RAS-ESTOP

RAS-PA

RAS-E(-)

RAS-PSC

RAS-VDR

AHC-VDR

AHC-AC IN

AHC-CAN

RAS-TC IN

RAS-TC OUT

PS & CC Control Cable

Power Cable

Pilot Arc Cable

PS-PSC

PS(-)

PS-PA

Coolant Supply Hose

Coolant Return Hose

{

THREE

PHASE

POWER

WIC-AIR IN

WIC-H2O IN

WIC-CAN

WIC-AC-IN

WIC

PS

(Power Supply)

RAS

(Remote Arc Starter)

CAN-WIC

CAN-AHC

(Water Injection Control)

POWER

DATA

LIQUID

GAS

CNC-ESTOP

AHC-PWR

PS-W

CAN-SGC

CNC WIC-PWR

DIGITAL I/O

OC-CAN/PWR

CAN-P/S

IFH

(Interface Hub)

P/S-CAN

Work

Table

SGC-CAN

Air

N2

O2

CH4

Air Curtain Hose

H35

Argon

SGC

(Shield Gas Control)

GAS-PWR

CAN-PGC

PGC-CAN

GAS-PWR

AHC

(Automatic

Height

Control)

Control Box

Vision

50P

Optional

Customer CNC

EXT 120/230V

DIGITAL I/O

EXT 120/230V

R

BPR-H2O

WIC-H2O OUT

PGC-SG or BPR-SG/H2O

Shield Gas Hose

Air Curtain

Hose

BPR

(Back Pressure

Regulator)

Shield Gas Hose

Power

PG1 (Air/N2/O2)

PG2 (Air/N2/O2)

PG1

PG2

H35

Argon

PGC

(Plasma Gas Control)

Plasma Gas Hose

PGC-PG

PT-36 Torch

Air Curtain

Air Curtain Hose

9

SEZIONE 3 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

3.0 Vision 50P CNC (0558008253)

K

12,75”

(323,9 mm)

9,25”

(235,0 mm)

La struttura esterna di Vision 50P è larga 4,62”

(117,5 mm). Se si comprende la manopola del

pannello anteriore, aumenta a 5,12” (130,2 mm)

Peso:

10 libbre (4,5 kg)

Vision 50P è un CNC a soramento utilizzato per controllare il taglio al plasma e il processo di marchiatura, il

controllo del gas, il controllo di corrente e il controllo di sequenza. Tuttavia, non è dotata di alcuna funzione

correlata ai movimenti della macchina. Vision 50P è un pannello operativo basato su PC per il controllo di

periferiche con protocollo ACON. Vision 50P è dotato di un display TFT VGA da 8.4” (213,4 mm) con controllo a

soramento e un potenziometro incrementato, munito di pulsante per la navigazione e il riconoscimento e di

un interruttore a chiave per la gestione delle autorizzazioni. Il CAN-Bus e l'alimentazione sono collegati tramite

un connettore CAN a 8 pin. Vision 50P ore un'interfaccia aggiuntiva Ethernet e USB a ni di comunicazione e

aggiornamento.

ALIMENTAZIONE +

CAN

10

SEZIONE 3 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

Vision 50P CNC Ubicazioni fori di montaggio

(Vista parte inferiore)

3,74”

(95 mm)

1,87”

(47, 5 mm)

1,69”

(43 mm)

1,57”

(40 mm)

0,79”

(20 mm)

0,274”

(6,96 mm)

Condizioni operative:

Temperatura di funzionamento: 5 - 50°C

Umidità massima: 95%

Grado di protezione struttura esterna: IP54

Alimentazione: 24V +/- 20%

ATTENZIONE

Il foro nella piastra di montaggio consente

un'adeguata circolazione dell'aria di

rareddamento attraverso Vision 50P.

Non bloccare l'apertura per evitare che si

verichino danni conseguenti al calore.

N. pin Nome

1 (Bianco) Non utilizzato

2 (Marrone) Non utilizzato

3 (Rosa) TERRA CAN

4 (Giallo) Uscita CAN-H

5 (Grigio) Uscita CAN-L

6 (Verde) TERRA CAN

7 (Blu) +24 V CC

8 (Rosso) COM CC

CAN-Bus e Alimentazione

11

SEZIONE 3 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

3.1 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250)

J3

19-Pin

Interruttore ID

TERRA

Interruttore

alimentazione

Cavo CAN

( P1 )

( Una stazione plasma con AHC visibile )

12,75”

(323,9 mm)

La struttura esterna dell'interfaccia è larga 6,00”

(152,4 mm). Se si comprendono i raccordi sul lato

anteriore e posteriore, aumenta a 8,50” (215,9 mm)

Peso:

10,1 libbre (4,6 kg)

7,50”

(190,5 mm)

10,75”

(273,1 mm)

PIN Funzione

A Guasto

B

Abilitazione

movimento

C COM CNC

D

Modalità

marchiatura

E Avvio ciclo

F Angolo / IHS

G ENC_0 / ARC_1

H Stazione su

J +24 VCC

K Stazione giù

L Stazione su

M Digital Out 9

N Digital Out 11

P COM 24 CC

R Errore gas

S Errore AHC

T SW limite in alto

U

SW limite in

basso

V Digital Out 8

J5

14-Pin

Alimentazione

ingresso

120 V CA / 230 V CA

12

SEZIONE 3 VISION 50P CNC CON SCATOLA DI INTERFACCIA

11.50”

(292.1 mm)

 0.281”

(7.14 mm)

3.00”

(76.2 mm)

3.2 Vision 50P CNC Scatola di interfaccia

3.3 Requisiti alimentazione in ingresso per Vision 50P CNC Scatola di interfaccia (0558008250)

Se si usa il Controllo altezza automatico, utilizzare esclusivamente corrente a 230 V CA.

TENSIONE CORRENTE

230 V CA 5 A

120 V CA 5 A

13

SEZIONE 4 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE

La scatola gas di protezione seleziona vari gas (Aria, N2, O2, Ch4) per miscelare diversi gas di protezione (SG), gas

plasma 1 (PG1) e gas plasma 2 (PG2). Le selezioni sono eettuate attraverso un gruppo di solenoidi integrati su un

collettore. CNC invia i comandi attraverso il CAN-bus in modo da azionare tutti i suddetti solenoidi. L'uscita di gas

di protezione viene monitorata e fornisce una reazione di risposta dal CAN-bus al CNC a ni di autodiagnostica.

Simultaneamente, la Scatola gas di protezione controlla il solenoide in relazione alla Cortina d'aria. L'ingresso di

alimentazione predenito fornisce corrente da 24V CC e 24 V CA per la Scatola gas plasma e 230 volt per la scatola

gas di protezione. Il cliente può impostare la corrente in ingresso su 115 volt servendosi di un trasformatore.

4.0 Scatola gas di protezione (0558010155)

4.1 Funzioni e caratteristiche

Peso:

30.0 lbs. (13.6 kg)

9.50”

(241.3 mm)

8.00”

(203.2 mm)

8.00”

(203.2 mm)

9.25”

(235.0 mm)

8.25”

(209.6 mm)

to bottom

feet

Nota:

Il pressostato è impostato

in fabbrica per l'acciaio al

carbonio a 40 psi (2,8 bar). Se

si taglia acciaio inossidabile

o alluminio, impostare a 20

psi (1,4 bar).

Nota:

Per conoscere le speciche

di gas richieste, consultare la

Sottosezione 7.1

14

SEZIONE 4 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE

Ubicazione dei fori di montaggio Scatola

gas di protezione

(Vista parte inferiore)

9,50”

(241,3 mm)

5,75”

(146,0 mm)

0,50”

(12,7 mm)

0,313”

(8,0 mm)

 0,281

(7,1 mm)

Ubicazione dei fori della

piastra di montaggio Scatola

gas di protezione

(0558008794)

4.25”

(108.0mm)

1.75”

(44.5mm)

5.00”

(127.0mm)

2.25”

(57.2mm)

M6-1

15

SEZIONE 4 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE

4.2 Collegamenti

Nota.

Il telaio deve essere collegato alla terra della macchina.

Ci sono tre cavi collegati alla scatola gas di schermatura. Sono quello da 115/230 V CA di potenza in entrata, quel-

lo da 24 V in uscita e il CAN. Gli ingressi di gas sono cinque (aria, N2, O2, CH4 e cortina d’aria), le uscite di gas sono

quattro (SG, PG1, PG2 e la cortina d’aria) e due i collegamenti fuori quadro (H35 e argon). I cinque ingressi e i due

collegamenti fuori quadro sono dotati di ltri porosi in bronzo e lettatura “G-1/4” (BSPP) femmina RH o LH. Per

adattare i collegamenti dei essibili standard metrico o CGA sono a disposizione due kit di raccordi e adattatori.

I raccordi da gas e gli adattatori sono elencati oltre.

Gas Raccordo

ESAB/

n. parte

Adattatori

ingresso

metrico

Aria G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163

N2 G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163

O2 G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163

CH4 G-1/4” LH maschio x G-1/4” LH maschio 0558010164

Cortina d'aria G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163

H-35

(fuori quadro)

G-1/4” LH maschio x G-1/4” LH maschio 0558010164

Argon

(fuori quadro)

G-1/4” RH maschio x G-1/4” RH maschio 0558010163

Adattatori

ingresso

CGA

Aria

G-1/4” RH maschio x “B” aria/acqua RH

maschio

0558010165

N2

G-1/4” RH maschio x “B” gas inerte RH

femmina

0558010166

O2

G-1/4” RH maschio x "B” ossigeno RH

maschio

0558010167

CH4

G-1/4” LH maschio x “B” combustibile RH

maschio

0558010168

Cortina d'aria

G-1/4” RH maschio x “B” aria/acqua RH

maschio

0558010165

H-35

(fuori quadro)

G-1/4” LH maschio x “B” combustibile RH

maschio

0558010168

Argon

(fuori quadro)

G-1/4” RH maschio x “B” gas inerte RH

femmina

0558010166

Uscite

SG 1/4” NPT x 5/8"-18 LH maschio 0558010223

PG1 1/4” NPT x “B” gas inerte RH femmina 74S76

PG2 1/4” NPT x “B” ossigeno RH maschio 3389

Cortina d'aria 1/4” NPT x “B” gas inerte LH femmina 11N16

H-35

(fuori quadro)

1/8” NPT x “B” combustibile LH maschio 11Z93

Argon

(fuori quadro)

1/8” NPT x “A” gas inerte RH femmina 631475

16

SEZIONE 4 SCATOLA GAS DI PROTEZIONE

17

SEZIONE 5 SCATOLA GAS PLASMA

5.1 Funzioni e caratteristiche

La scatola gas plasma emette il gas plasma (PG) selezionato dai quattro punti di aspirazione (Argon, H35, PG1 e PG2).

È alimentato 24 volt dalla scatola gas di protezione e riceve i comandi attraverso il CAN-bus direttamente dal CNC.

La scatola gas plasma può anche fornire reazioni di risposta sul gas plasma a ni di autodiagnostica.

Gruppo staa gas di protezione

( 0558010161 )

5.0 Scatola gas plasma (0558010156)

NOTA:

Il cavo CAN deve essere fatto passare a

parte rispetto ai cavi del cannello

* 6.25”

(158.8 mm)

6.50”

(165.1 mm)

4.50”

(114. 3 mm)

* 8.00” (203.2 mm) compresi i raccordi anteriori e

posteriori

Peso:

9.15 lbs. (4.2 kg)

4.50”

(114. 3 mm)

Nota: Per conoscere le speciche di gas richieste, consultare la Sottosezione 7.1

18

SEZIONE 5 SCATOLA GAS PLASMA

Ubicazione dei fori di mon-

taggio Scatola gas plasma

(Vista parte inferiore)

7,50”

(190,5 mm)

4,00”

(101,6 mm)

0,37”

(9,5 mm)

0,313”

(8,0 mm)

 0,281

(7,1 mm)

Ubicazione dei fori della

piastra di montaggio Scatola

gas plasma

(0558008793)

2.52”

(64.0mm)

4.72”

(120.0mm)

M6 x 1

0.90”

(22.9mm)

0.37”

(9.5mm)

19

SEZIONE 5 SCATOLA GAS PLASMA

5.2 Collegamenti

La scatola gas plasma presenta due cavi collegati: uno per l'alimentazione a 24 V e l'altro per CAN. Sono presenti

quattro ingressi gas (Argon, H35, PG1 e PG2) e un'uscita gas (PG). I raccordi per il gas sono elencati di seguito.

Gas Raccordo

ESAB

N/P

Ingressi

Argon Femmina 1/8” NPT x gas inerte “A” DX 631475

H-35 Maschio 1/4” NPT x carburante inerte “B” SX 83390

PG1 Femmina 1/4” NPT x gas inerte “B” DX 74S76

PG2 Maschio 1/4” NPT x ossigeno inerte “B” DX 83389

Uscita PG

Collegamento, maschio

0.125NPT ad "A" di dimensione

2064113

20

SEZIONE 5 SCATOLA GAS PLASMA

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