Thermal Dynamics 100 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manuale utente

Tipo
Manuale utente
SISTEMA PER TAGLIO
AL PLASMA
100
ULTRA-CUT
Manuale operativo
Rev. AF.01 Data: 28 marzo 2007 Manuale N. 0-4748
Caratteristiche operative:
Art # A-04816
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Siamo orgogliosi di avervi come cliente e ci impegneremo per
fornirvi la miglior assistenza e la miglior affidabilità dell’industria.
Questo prodotto è sostenuto dalla nostra ampia garanzia e da u-
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di assistenza più vicini a voi, chiamate 1-800-426-1888, o visitateci
sul sito web all’indirizzo www.thermal-dynamics.com.
Questo Manuale Operativo è stato progettato per fornirvi le infor-
mazioni sul funzionamento e sull’uso corretto del vostro prodotto
Thermal Dynamics. La vostra soddisfazione con questo prodotto
e il suo uso sicuro hanno il nostro più grande interesse. Quindi vi
preghiamo di prendervi il tempo che serve per leggere l’intero
manuale, specialmente le “Istruzioni relative alla sicurezza”. Così
potrete evitare i rischi potenziali che possono esistere quando si
lavora con questo prodotto.
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Thermal Dynamics è una marca mondiale di prodotti per il taglio
al plasma manuale e automatico di Thermadyne Industries Inc.
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biamo prodotti affidabili che primeggiano nel mercato, e che hanno
superato la prova del tempo. Andiamo fieri delle innovazioni tec-
niche dei nostri prodotti, dei prezzi competitivi, dell’eccellenza nei
tempi di consegna, del livello superiore della nostra assistenza ai
clienti e del nostro supporto tecnico, che si coniugano con l’eccel-
lenza nelle vendite e con la perizia nel marketing.
Sopra ogni altra cosa, siamo impegnati a sviluppare prodotti tecno-
logicamente avanzati per assicurare un ambiente di lavoro più
sicuro nell’industria della saldatura.
AVVERTENZA
Leggere e comprendere l’intero manuale e le procedure di sicurezza locali prima di installare,
usare o effettuare la manutenzione dell’apparecchiatura.
Il Costruttore non assume alcuna responsabilità per l’uso di questo manuale, benché le
informazioni ivi contenute ne rappresentino il miglior avviso.
Generatore per taglio al plasma, Ultra-Cut
®
100
Manuale operativo N. 0-4748
Pubblicato da:
Thermadyne Corporation
82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire, USA 03784
(603) 298-5711
www.thermal-dynamics.com
© Copyright 2005, 2006, 2007 by
Thermadyne Corporation
All rights reserved.
È proibita la riproduzione di quest’opera, in tutto o in parte, senza il
permesso scritto dell’editore.
L’editore non assume alcuna responsabilità, e qui le respinge, nei
confronti di qualunque parte per qualunque perdita o danno
provocato da qualunque errore o omissione di questo manuale, sia
che tale errore dipenda da negligenza, incidente, o qualsiasi altra
causa.
Stampato negli Stati Uniti d'America
Data della pubblicazione: 13 marzo 2007
Annotare le seguenti informazioni utili per la Garanzia:
Luogo di acquisto: ___________________________________
Data di acquisto: _____________________________________
Numero di serie del generatore: __________________________
Numero di serie della torcia:_____________________________
Pagina intenzionalmente bianca
SOMMARIO
SEZIONE 1: GENERALITÀ ........................................................................................................ 1-1
1.01 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo ................................................ 1-1
1.02 Precauzioni di sicurezza importanti .............................................................. 1-1
1.03 Pubblicazioni ................................................................................................ 1-3
1.07 Dichiarazione di conformità .......................................................................... 1-5
1.08 Garanzia ....................................................................................................... 1-6
SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE ............................................................................. 2-1
Descrizione generale del sistema ......................................................................... 2-1
Generatore ........................................................................................................... 2-1
Dispositivo di accensione arco a distanza ............................................................ 2-1
Modulo di controllo gas......................................................................................... 2-1
Torcia di precisione per taglio al plasma ............................................................... 2-1
Caratteristiche tecniche ed elettriche ................................................................... 2-2
Schema dei componenti del sistema .................................................................... 2-2
Dimensioni del generatore .................................................................................... 2-3
Caratteristiche del pannello posteriore del generatore........................................... 2-4
Caratteristiche dei gas .......................................................................................... 2-5
Applicazioni dei gas ............................................................................................. 2-5
Caratteristiche della torcia XT
TM
-300...................................................................... 2-6
SEZIONE 3: INSTALLAZIONE .................................................................................................... 3-1
A. Caratteristiche dell’installazione ................................................................... 3-1
B. Caratteristiche del sistema di raffreddamento ............................................... 3-1
C. Schema di sistema ...................................................................................... 3-2
D-1 Identificazione dei cavi e delle condutture ..................................................... 3-3
D-2 Sollevamento del generatore......................................................................... 3-4
E-1 Impostazione dei commutatori sul modulo di comando/controllo
(modulo tipo 1) .............................................................................. 3-5
E-2. Impostazione dei commutatori sul modulo di comando/controllo
(modulo tipo 2) ............................................................................... 3-7
F. Rimozione del coperchio connessioni........................................................... 3-9
G. Collegamento cavo di massa e cavi arco pilota e negativo...........................3-10
H. Verifica/regolazione della tensione di alimentazione .................................... 3-11
I. Collegamento cavi di alimentazione e di messa a terra del generatore ........3-12
J. Collegamenti di messa a terra ..................................................................... 3-13
K. Collegamento delle condutture del refrigerante ............................................3-15
L. Collegamento cavi di controllo per CNC, accensione arco a distanza
e modulo di controllo gas..............................................................3-16
M. Installazione del modulo di controllo gas .....................................................3-19
N. Installazione del cavo a fibra ottica ..............................................................3-20
O. Modulo di controllo gas: collegamenti di controllo, ingresso e uscita .......... 3-22
P. Installazione del dispositivo di accensione arco a distanza ......................... 3-23
Q. Installazione della valvola torcia originale e XTL ...........................................3-31
SOMMARIO (cont.)
R. Collegamento della torcia ............................................................................3-33
S. Montaggio delle parti di consumo della torcia ..............................................3-35
T. Completamento dell’installazione ................................................................3-38
SEZIONE 4: USO DEL SISTEMA............................................................................................... 4-1
Pannello di controllo del generatore ...................................................................... 4-1
Sequenza di avviamento ....................................................................................... 4-2
Uso del modulo di controllo gas ........................................................................... 4-3
Sequenza delle operazioni.................................................................................... 4-7
Selezione del gas ................................................................................................4-10
Codici di stato del generatore .............................................................................. 4-11
Dispositivo di accensione arco a distanza: schema di assistenza.......................4-13
Dispositivo di accensione arco a distanza: regolazione gap ................................4-14
SEZIONE 5: MANUTENZIONE ................................................................................................... 5-1
Procedura di pulizia del filtro esterno del refrigerante............................................ 5-1
Procedura di pulizia del filtro interno del refrigerante ............................................. 5-2
Procedura di sostituzione del refrigerante ............................................................. 5-3
SEZIONE 6: PARTI E ASSIEMI DI RICAMBIO ........................................................................... 6-1
Schema di sistema............................................................................................... 6-2
Condutture e cavi .................................................................................................. 6-3
Condutture opzionali di alimentazione gas ........................................................... 6-8
Parti di ricambio esterne del generatore ............................................................... 6-9
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-10
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ...................................................... 6-11
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-12
Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore ............................................6-13
Parti di ricambio del generatore - Pannello anteriore ............................................6-14
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-15
Parti di ricambio del generatore - Pannello posteriore ..........................................6-16
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-17
Parti di ricambio del generatore ...........................................................................6-18
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-19
Parti di ricambio del generatore ...........................................................................6-20
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-21
Parti di ricambio del generatore - Lato destro ......................................................6-22
Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-2010) ...................................6-23
Parti di ricambio del modulo di controllo gas (GCM-2010) ...................................6-24
Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-1000) ........6-25
Parti di ricambio del dispositivo di accensione arco a distanza (RAS-1000) ........6-26
Modulo di comando e controllo tipo 1 - Parti di ricambio .....................................6-27
Modulo di comando e controllo tipo 2 - Parti di ricambio .....................................6-28
Parti di ricambio dell’assieme valvola torcia .........................................................6-29
SOMMARIO (cont.)
Parti di ricambio esterne dell'assieme valvola torcia XTL.......................................6-30
Parti di ricambio interne dell'assieme valvola torcia XTL ........................................6-31
SEZIONE 7: MANUTENZIONE TORCIA .................................................................................... 7-1
A. Rimozione dei consumabili ........................................................................... 7-1
B. Lubrificazione degli O-ring ............................................................................ 7-2
C. Consumo delle parti ...................................................................................... 7-2
D. Montaggio dei consumabili della torcia ......................................................... 7-3
E. Risoluzione dei problemi relativi a perdite di refrigerante ............................... 7-5
APPENDICE 1: Schema del dispositivo di accensione arco a distanza .................................... A-1
APPENDICE 2: Schema controllo gas e valvola torcia .............................................................. A-2
APPENDICE 3: Modulo di controllo gas.................................................................................... A-4
APPENDICE 4: Schema della scheda PCB del modulo di controllo gas................................... A-5
APPENDICE 5: Schema della scheda PCB del display del modulo di controllo gas................. A-6
APPENDICE 6: Schema della scheda PCB della CPU del CCM .............................................. A-7
APPENDICE 7: Schema della scheda PCB ingressi/uscite del CCM ....................................... A-8
Funzioni CNC ..................................................................................................... A-10
Descrizioni input / output CNC ........................................................................... A-11
Circuito CNC semplificato................................................................................... A-12
APPENDICE 8: Schema, 230-460 V, arco pilota a tecnologia chopper con diodo................... A-14
APPENDICE 9: Schema, 230-460 V, arco pilota a tecnologia chopper senza diodo ............... A-16
APPENDICE 10: Schema, 230-460 V, arco pilota a resistenza ............................................... A-18
APPENDICE 11: Schema, CCC 400 V, con arco pilota a tecnologia chopper .......................... A-20
APPENDICE 12: Schema, CE 400 V, con arco pilota a tecnologia chopper ............................ A-22
APPENDICE 13: Schema, CE 400 V, con arco pilota a resistenza ......................................... A-24
APPENDICE 14: Schema, CSA 600 V, con arco pilota a tecnologia chopper .......................... A-26
APPENDICE 15: Storia della pubblicazione ............................................................................ A-28
NOTA
SEZIONE 8. USO DELLA TORCIA, è fornita a parte.
Manuale N. 4748 1-1 GENERALITÀ
SEZIONE 1:
GENERALITÀ
1.01 Note e segnalazioni di avvertenza e pericolo
In questo manuale sono usate segnalazioni di nota, cautela e pericolo per mettere in evidenza informazioni importanti.
Queste segnalazioni hanno la forma e il significato che segue:
NOTA
Una operazione, procedura, o informazione di base che richiede un risalto aggiuntivo o è utile per l’uso
efficiente del sistema.
ATTENZIONE / AVVERTENZA
Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può danneggiare l’attrezzatura.
PERICOLO
Una procedura che, se non seguita in modo appropriato, può provocare lesioni all’operatore o ad altri
ella zona di utilizzo.
1.02 Precauzioni di sicurezza importanti
AVVERTENZA / PERICOLO
L’UTILIZZO E LA MANUTENZIONE DELLE APPARECCHIATURE AD ARCO PER IL TAGLIO AL PLASMA
POSSONO ESSERE PERICOLOSI E METTERE A RISCHIO LA SALUTE.
Il taglio ad arco plasma produce intense emissioni elettromagnetiche che possono interferire con il
funzionamento dei pacemaker cardiaci, degli apparecchi acustici,e di altre attrezzature elettroniche
sanitarie. Le persone che lavorano vicino ad applicazioni di taglio al plasma devono consultare il personale
sanitario che li assiste e il fabbricante dell’apparecchio sanitario per determinare se esiste un rischio.
Per prevenire possibili danni, prima di usare le apparecchiature, leggere, capire e seguire tutte le
segnalazioni di pericolo, le precauzioni di sicurezza e le istruzioni. Telefonare al numero 1-603-298-5711
o al distributore locale per qualsiasi domanda.
GAS E FUMI
I gas e i fumi prodotti durante il processo di taglio al plasma possono essere pericolosi e mettere a rischio la salute.
Tenere tutti i fumi e i gas lontani dalla zona di respirazione. Tenere la testa fuori dal pennacchio dei fumi di
saldatura.
Us
are un respiratore ad aria se la ventilazione non è sufficiente a rimuovere tutti i fumi e i gas.
I
tipi di fumi e gas prodotti dall’arco plasma dipendono dal tipo di metallo usato, dal rivestimento del metallo,
e dai diversi metodi usati. Prestare la massima attenzione in caso di taglio o saldatura di metalli che possono
contenere uno o più degli elementi che seguono:
GENERALITÀ 1-2 Manuale N. 4748
Antimonio Berillio Manganese Rame
Argento Cadmio Mercurio Selenio
Arsenico Cobalto Nichel Vanadio
Bario Cromo Piombo
Leggere sempre la Scheda di Sicurezza del Materiale (MSDS, Material Safety Data Sheet) che dovrebbe essere
fornita con il materiale in uso. Le Schede di Sicurezza del Materiale danno le informazioni relative al tipo e
alla quantità di fumi e di gas che possono essere dannosi per la salute.
P
er avere informazioni sulla rilevazione di fumi e di gas nel posto di lavoro, far riferimento alla voce 1 nella
Sezione 1.03 (Pubblicazioni) di questo manuale.
Per catturare fumi e gas usare attrezzature specifiche, come banchi per taglio ad acqua o ad aspirazione.
Non usare la torcia al plasma in aree dove possono esserci gas o materiali combustibili o esplosivi.
Il fosgene, un gas tossico, si genera dai vapori di solventi e detergenti clorati. Rimuovere tutte le fonti di
questi vapori.
Questo prodotto, quando usato per saldatura o taglio, produce fumi o gas che contengono sostanze chimiche
note allo Stato di California come capaci di provocare malformazioni congenite o, in alcuni casi, il cancro.
(California Health & Safety Code Sec. 25249.5 et seq.)
SCOSSA ELETTRICA
L
a scossa elettrica può ferire o uccidere. Il processo ad arco plasma usa e produce energia elettrica ad alta tensione.
Questa energia elettrica può provocare scossa grave o fatale all’operatore o ad altri sul posto di lavoro.
Non toccare mai parti sotto tensione.
Portare indumenti e guanti asciutti. Mantenere il proprio corpo isolato dal pezzo o da altre parti del circuito
di saldatura.
R
iparare o sostituire tutte le parti usurate o danneggiate.
Usare estrema attenzione quando il pezzo in lavorazione è umido.
Effettuare l’installazione e la manutenzione dell’attrezzatura nel rispetto delle norme (NEC, National Electrical
Code, far riferimento alla voce 9 nella Sezione 1.03 (Pubblicazioni)).
Staccare l’alimentazione prima di effettuare qualsiasi intervento di manutenzione o riparazione.
Leggere e seguire tutte le istruzioni del Manuale Operativo.
FUOCO ED ESPLOSIONE
Fuoco ed esplosione possono essere provocati da scorie calde, scintille, o dall’arco plasma.
Accertarsi che nel luogo di lavoro non ci sia materiale combustibile o infiammabile. Ogni materiale che non
possa essere rimosso deve essere protetto.
Ventilare tutti i vapori infiammabili o esplosivi che si sviluppano dal luogo di lavoro.
Non effettuare tagli o saldature su contenitori che possono aver contenuto combustibili.
Predisporre sorveglianza contro gli incendi se si lavora in una zona in cui può esserci rischio di incendio.
Può essersi formato ed essere restato intrappolato idrogeno sotto pezzi in alluminio durante il taglio effettuato
sott’acqua o con l’uso di un banco ad acqua. NON effettuare taglio su leghe di alluminio sott’acqua o su banco
ad acqua a meno che l’idrogeno gassoso che si sviluppa possa essere eliminato o disperso. L’idrogeno gassoso
intrappolato provoca un’esplosione se viene acceso.
Manuale N. 4748 1-3 GENERALITÀ
RUMORE
Il rumore può provocare perdita permanente dell’udito. I processi al plasma possono provocare livelli di rumore
superiori ai limiti di sicurezza. Proteggere le orecchie da rumori ad alto volume per evitare la perdita permanente
dell’udito.
Per proteggere l’udito da rumori ad alto livello, portare tappi per le orecchie e/o paraorecchie. Proteggere le
altre persone presenti nel luogo di lavoro.
Misurare i livelli di rumore per assicurarsi che i decibel (di rumore) non superino i livelli di sicurezza.
Per informazioni su come misurare il rumore, vedere la voce 1 nella Sezione 1.03 (Pubblicazioni) di questo
manuale.
RADIAZIONI DA ARCO PLASMA
La radiazione proveniente da arco plasma può essere nociva per gli occhi e produrre ustioni alla pelle. Il processo ad
arco plasma produce radiazione ultravioletta e infrarossa di grande intensità. La radiazione dall’arco danneggia gli
occhi e ustiona la pelle, se occhi e pelle non sono correttamente protetti.
Per proteggere gli occhi, portare sempre un elmetto o uno schermo per saldatura. Indossare sempre anche
occhiali protettivi di sicurezza con schermi laterali, occhiali protettivi o altri adatti mezzi di protezione.
Portare guanti per saldatura e indumenti adatti a proteggere la pelle dalla radiazione dell’arco e dalle scintille.
Mantenere in buone condizioni l’elmetto e gli occhiali protettivi. Sostituire le lenti se sono rotte, scheggiate o
sporche.
Proteggere dalla radiazione dell’arco le altre persone presenti nel luogo di lavoro. Usare cabine, ripari o
schermi protettivi.
Usare lenti delle seguenti gradazioni secondo ANSI/ASC Z49.1:
Minima gradazone Gradazione
Corrente dell'arco protettiva suggerita
Meno di 300* 8 9
300 - 400* 9 12
400 - 800* 10 14
* Questi valori si applicano quando l’arco effettivo è chiaramente visibile. Lesperienza ha dimostrato che
possono essere usati filtri più leggeri quando l’arco è nascosto dal pezzo.
GENERALITÀ 1-4 Manuale N. 4748
1.03 Pubblicazioni
Per maggiori informazioni fare riferimento ai seguenti standard o alle loro più recenti revisioni:
1. OSHA, SAFETY AND HEALTH STANDARDS, 29CFR 1910, ottenibile da Superintendent of Documents, U.S. Gov-
ernment Printing Office, Washington, D.C. 20402
2. ANSI Standard Z49.1, SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da American Welding Society, 550 N.W.
LeJeune Rd, Miami, FL 33126
3. NIOSH, SAFETY AND HEALTH IN ARC WELDING AND GAS WELDING AND CUTTING, ottenibile da Superin-
tendent of Documents, U.S. Government Printing Office, Washington, D.C. 20402
4. ANSI Standard Z87.1, SAFE PRACTICES FOR OCCUPATION AND EDUCATIONAL EYE AND FACE PROTEC-
TION, ottenibile da American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
5. ANSI Standard Z41.1, STANDARD FOR MEN’S SAFETY-TOE FOOTWEAR, ottenibile da American National
Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
6. ANSI Standard Z49.2, FIRE PREVENTION IN THE USE OF CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da
American National Standards Institute, 1430 Broadway, New York, NY 10018
7. AWS Standard A6.0, WELDING AND CUTTING CONTAINERS WHICH HAVE HELD COMBUSTIBLES, ottenibile
da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
8. NFPA Standard 51, OXYGEN-FUEL GAS SYSTEMS FOR WELDING, CUTTING AND ALLIED PROCESSES, ottenibile
da the National Fire Protection Association, Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
9. NFPA Standard 70, NATIONAL ELECTRICAL CODE, ottenibile da National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02269
10.
NFPA Standard 51B, CUTTING AND WELDING PROCESSES, ottenibile da National Fire Protection Association,
Batterymarch Park, Quincy, MA 02262
11.
CGA Pamphlet P-1, SAFE HANDLING OF COMPRESSED GASES IN CYLINDERS, ottenibile da Compressed Gas
Association, 1235 Jefferson Davis Highway, Suite 501, Arlington, VA 22202
12.
CSA Standard W117.2, CODE FOR SAFETY IN WELDING AND CUTTING, ottenibile da Canadian Standards
Association, Standards Sales, 178 Rexdale Boulevard, Rexdale, Ontario, Canada M9W
13. NWSA booklet, WELDING SAFETY BIBLIOGRAPHY ottenibile da National Welding Supply Association, 1900
Arch Street, Philadelphia, PA 191038
14.
American Welding Society Standard AWSF4.1, RECOMMENDED SAFE PRACTICES FOR THE PREPARATION
FOR WELDING AND CUTTING OF CONTAINERS AND PIPING THAT HAVE HELD HAZARDOUS SUBSTANCES,
ottenibile da American Welding Society, 550 N.W. LeJeune Rd, Miami, FL 33126
15.
ANSI Standard Z88.2, PRACTICE FOR RESPIRATORY PROTECTION, ottenibile da American National Standards
Institute, 1430 Broadway, New York, NY 100188
Manuale N. 4748 1-5 GENERALITÀ
1.04 Dichiarazione di conformità
Costruttore: Thermal Dynamics Corporation
Indirizzo: 82 Benning Street
West Lebanon, New Hampshire 03784
USA
Lapparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti e norme applicabili della ‘Direttiva
Bassa Tensione (Direttiva del Consiglio Europeo 73/23/CEE con le modifiche apportate dalla Direttiva del Consiglio
93/68/CEE) e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva.
Lapparecchiatura descritta in questo manuale è conforme a tutti gli aspetti applicabili delle norme contenute nella
Direttiva Compatibilità Elettromagnetica 89/336/CEE, e alle leggi nazionali che recepiscono tale Direttiva
.
I numeri di serie sono unici per ciascuna apparecchiatura, così come le descrizioni dei componenti, le parti usate per
la produzione e la data di fabbricazione
.
Norme e specifiche tecniche nazionali
Il prodotto è progettato e fabbricato in conformità con diverse norme e specifiche tecniche. Tra queste
:
*
Norma CSA (Canadian Standards Association) C22.2 numero 60 relativa alle apparecchiature per la saldatura
all’arco
.
*
Norma UL (Underwriters Laboratory) 94VO (test di infiammabilità per tutte le schede a circuiti stampati
usate)
.
*
Norme ISO/IEC 60974-1 (BS 638-PT10) (EN 60 974-1) (EN50192) (EN50078) applicabili alle apparecchiature per il
taglio al plasma e relativi accessori
.
*
Norma di prodotto CENELEC EN50199 EMC relativa alle apparecchiature per la saldatura all’arco
.
*
Per ambienti a rischio elevato di scossa elettrica, i generatori che portano il marchio S sono conformi alla
norma EN50192 quando usati con torce manuali a ugello esposto, se dotate di distanziale correttamente montato
.
*
Presso lo stabilimento di produzione sono messe in atto, come parte del normale processo di progettazione e
produzione, procedure di ampia portata volte alla verifica della progettazione del prodotto. Ciò serve per
assicurare che il prodotto sia sicuro, se usato in conformità con le istruzioni contenute in questo manuale e le
relative prassi industriali, e le sue prestazioni siano conformi alle specifiche. Rigorosi collaudi fanno parte del
processo produttivo per assicurare che il prodotto sia conforme o superiore a tutte le specifiche di progettazione
.
T
hermal Dynamics ha fabbricato prodotti per più di 30 anni, e continuerà a raggiungere l’eccellenza in quest’area di
produzione
.
Rappresentante responsabile del Costruttore
: Steve Ward
Operations Director
Thermadyne Europe
Europa Building
Chorley N Industrial Park
Chorley, Lancashire,
England PR6 7BX
GENERALITÀ 1-6 Manuale N. 4748
1.05 Garanzia
GARANZIA LIMITATA: Thermal Dynamics
®
Corporation (nel seguito “Thermal”) garantisce che i suoi prodotti sono esenti da difetti di
materiale e di fabbricazione. Nel caso eventuale mancata conformità con la presente garanzia si manifestasse entro il periodo di tempo
applicabile ai prodotti Thermal che è precisato sotto, Thermal provvederà, dietro notifica di ciò e prova che il prodotto è stato immagazzinato,
installato, messo in esercizio, e mantenuto in conformità con le specifiche, istruzioni, raccomandazioni di Thermal e con riconosciute e
normali prassi industriali, e non è stato soggetto a uso improprio, riparazione, negligenza, modifica o incidente, a correggere tali difetti a
mezzo di adatta riparazione o sostituzione, a esclusivo giudizio di Thermal, di qualsiasi componente o parte del prodotto determinata
difettosa da Thermal.
QUESTA GARANZIA È ESCLUSIVA E IN LUOGO DI QUALSIASI GARANZIA DI VENDIBILITÀ O DI IDONEITÀ PER QUALSIASI
PARTICOLARE SCOPO.
LIMITAZIONE DI RESPONSABILITÀ: Thermal non sarà in alcuna circostanza responsabile di danni speciali o conseguenti, quali, a titolo
esemplificativo e non esaustivo, danneggiamento o perdita di beni acquistati o sostituiti o pretese di clienti di distributori (nel seguito
Acquirenti”) per interruzione di servizio. I rimedi per l’Acquirente qui stabiliti sono esclusivi e la responsabilità di Thermal rispetto a
qualsiasi contratto, o qualsiasi atto con ciò connesso quale l’esecuzione o l’inosservanza, o derivante dalla fabbricazione, vendita, consegna,
rivendita, o uso di qualsiasi bene coperto o fornito da Thermal sia conseguente a contratto, negligenza, illecito, sia sotto qualsiasi garanzia,
sia altrimenti, non dovrà, eccettuato quanto espressamente previsto nel seguito, superare il prezzo dei beni sui quali tale responsabilità si
basa.
I DIRITTI DELL’ACQUIRENTE AI SENSI DI QUESTA GARANZIA SONO NULLI SE SONO USATE PARTI DI RICAMBIO O
ACCESSORI CHE POSSANO PREGIUDICARE LA SICUREZZA O LE PRESTAZIONI DI QUALSIASI PRODOTTO THERMAL.
QUESTA GARANZIA È NULLA SE IL PRODOTTO È VENDUTO DA PERSONE NON AUTORIZZATE.
I periodi di garanzia limitata per questo prodotto sono: Un massimo di tre (3) anni dalla data di vendita a un distributore autorizzato e un
massimo di due (2) anni dalla data di vendita da parte di tale distributore all’Aquirente, e con ulteriori limitazioni su tale periodo di due (2) anni
(vedere la tabella riportata sotto).
Parti Lavoro
Generatori e componenti AutoCut
©
e UltraCut
©
2 anni 1 anno
Torcia e condutture
Torcia XTTM-300 / XTTM-301 (Escluse parti di consumo) 1 anno 1 anno
Parti di riparazione/ricambio 90 giorni 90 giorni
Le richieste di riparazione o sostituzione in garanzia ai sensi di questa garanzia limitata devono essere presentate tramite un centro di
servizio autorizzato Thermal Dynamics
®
entro (30) giorni dalla riparazione. Ai sensi di questa garanzia non saranno pagati costi di trasporto
di alcun genere. I costi di trasporto per l’invio dei prodotti a un centro autorizzato di riparazioni in garanzia saranno a carico del cliente. Tutti
i beni inviati saranno a spese e a rischio del cliente. Questa garanzia sostituisce tutte le precedenti garanzie Thermal.
Data di efficacia: 19 agosto 2005
Manuale N. 0-4748 2-1 CARATTERISTICHE TECNICHE
SEZIONE 2: CARATTERISTICHE TECNICHE
Descrizione generale del sistema
Una configurazione normale del sistema Ultra-Cut
®
100 comprende:
Generatore
Dispositivo di accensione arco a distanza
Modulo di controllo gas
Gruppo valvola per torcia
Torcia di precisione per taglio al plasma
Insieme di condutture di connessione
Kit parti di ricambio torcia
I componenti vengono collegati tra loro all’atto dell’installazione.
Generatore
Il generatore fornisce la corrente necessaria per le operazioni di taglio. Il generatore controlla anche il
funzionamento del sistema, e raffredda e fa circolare il liquido refrigerante per la torcia e le condutture.
Dispositivo di accensione arco a distanza
Questo dispositivo produce un impulso momentaneo ad alta frequenza per accendere l’arco pilota. Larco pilota
crea un sentiero per il trasferimento dell’arco principale al pezzo. Quando l’arco trasferito è stabilizzato, l’arco
pilota si spegne.
Modulo di controllo gas
Questo modulo permette la regolazione a distanza della scelta del gas, delle pressioni e delle portate, e insieme
la regolazione della corrente di taglio.
Torcia di precisione per taglio al plasma
La torcia fa passare in modo controllato la corrente al pezzo attraverso l’arco trasferito, provocando il taglio del
metallo.
Manuale N. 0-4748 2-2 CARATTERISTICHE TECNICHE
Caratteristiche tecniche ed elettriche
A lim entaz ione
P otenz a
as s orbita
Corrente
Dim ens ioni s uggerite
(vedere nota)
Tens ione F requenz a Trifas e Trifas e F us ibili trifas e
S ez ione
c onduttori
trifas e
(V olt) (Hz ) (k V A ) (A ) (A ) (A W G )
208 50/60 23 64 80
#4
1
230 50/60 24 60 80
#4
1
400 50 28 40 50
#6
1
400 (C E ) 50 28 40 50
#6
1
460 50/60 26 33 40
#8
1
S ulla bas e di National E lec tric C ode e Canadian E lec tric al Code
1
Tipo us o ex tra pes ante S O , S O W , S O O , S O O W , S T, S TW , S TO , S TO W , S TO O , S TO O W
G e n e ra to re Ultra -Cu t 100
Tens ioni di rete e dim ens ione dis pos itivi di protez ione dei c irc uiti e s ez ione c onduttori
Schema dei componenti di sistema
CNC
Art # A-06876
Protezione ad acqua
Cavo di controllo
Lunghezza massima 100’ / 30,5 m
Lunghezza massima 125’ / 38,1 m
Lunghezza massima 175’ / 53,3 m
Alimentazione
primaria
Generatore
Cavo
a fibra
ottica
Cavo di
controllo
Ritorno arco pilota
Negativo
Alim. refrigerante
Ritorno refrigerante
Cavo di controllo
Modulo di
controllo gas
Gas plasma
Gas di protez.
Gas di preflusso
Dispositivo
di accensione
arco a
distanza
Gruppo
valvola
per torcia
Cavo di massa
Rit. arco pilota
Protezione
Alim. refrigerante
Ritorno refrigerante
Protezione
Gas plasma
Gas di protez.
Tubo di posizionamento
Torcia
Pezzo
Potenza e corrente di alimentazione 208/230 V 460 V, mono/trifase, 50/60 Hz
Massima tensione a vuoto (U
0
) 380 V c.c.
Minima corrente in uscita 10 A
Massima corrente in uscita 100 A
Tensione in uscita 60 - 230 V c.c.
Fattore di servizio 100% a 100 A, 180 V
Temperatura dell’aria ambiente
corrispondente al fattore di servizio
10F (40°C)
Gamma di funzionamento 14°F a 122°F (da -10°C a + 5C)
Fattore di potenza 0,70 a 100 A c.c. in uscita
Raffreddamento Aria forzata (Classe F)
Ultracut 100 - Caratteristiche tecniche di progetto
Manuale N. 0-4748 2-3 CARATTERISTICHE TECNICHE
Dimensioni del generatore
Art # A-04793
37.75 inch
960 nm
27.5 inch
700 mm
33 inch
840 mm
27 inch
680 mm
41.25 inch
1050 mm
343 lb / 156 kg
Manuale N. 0-4748 2-4 CARATTERISTICHE TECNICHE
Caratteristiche del pannello posteriore del generatore
Pannello sostegno
coperchio morsetti
Serb. refrigerante
Filtro refrigerante
Attacchi refrigerante
Morsetti di
alimentazione
Morsetto arco pilota (Pos)
Pannello interruttori
Coperchio morsetti
Spia alimentazione c.a.
Morsetti di terra
Connettore modulo
di controllo gas
RETURN
SUPPLY
Art # A-04794
Connettore CNC
Connettore dispositivo
di accensione arco
Morsetto cavo di massa
Morsetto torcia (Neg)
Barra fermacavi
a distanza
Manuale N. 0-4748 2-5 CARATTERISTICHE TECNICHE
Caratteristiche dei gas
Il cliente fornirà tutti i gas e i regolatori di pressione. I gas devono essere di alta qualità. I regolatori di pressione
devono essere a doppio stadio. La tabella comprende gas che possono non essere usati in tutte le applicazioni.
Applicazioni dei gas
Gas Qualità Pressione minima Portata
O
2
(Ossigeno)
Puro al 99.5%
raccomandato liquido)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
70 scfh (1982 l/h)
N
2
(Azoto)
Puro al 99.5%
raccomandato liquido)
<1000 ppm O2, <32
ppm H2O)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
200 scfh (5700 l/h)
in bombola
Pulito, asciutto, esente
da olio (vedere nota 1)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
244 scfh (6910 l/h)
H35 (Argo-Idrogeno)
H35 = 35% Idrogeno,
65% Argo
Puro al 99.995%
raccomandato gas
liquido)
120 psi
8,3 bar / 827 kPa
90 scfh (2550 l/h)
H
2
O (Acqua) Vedere nota 2 50 psi (3,5 bar) 10 gph (38 lph)
Nota 1:
La fonte di aria deve essere adeguatamente filtrata per rimuovere tutto lolio o il grasso.
La contaminazione da olio o grasso proveniente da aria compressa o in bombola può provocare
la fiamma in unione con lossigeno. Per il filtraggio, un filtro a coalescenza in grado di filtrare
fino a 0,01 micron deve essere installato il più vicino possibile alle entrate dei gas nel modulo di
controllo gas
Nota 2:
L’acqua di rubinetto non necessita di essere deionizzata, ma in caso di acqua a
contenuto minerale estremamente alto, è raccomandato un addolcitore di acqua. L’acqua di
rubinetto con alti livelli di particolato deve essere filtrata.
Nota 3:
È raccomandato il regolatore di pressione N. 8-6118 per assicurare lappropriata
pressione dellacqua.
Generatore Ultra -Cut 100 Pressioni, portate e cara tteristiche di quali dei gas
MATERIALE
PRE-
FLUSSO
PLASMA
PROTE-
ZIONE
PRE-
FLUSSO
PLASMA
PROTE-
ZIONE
PRE-
FLUSSO
PLASMA
PROTE-
ZIONE
Aria Aria Aria Aria Aria Aria
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
Aria Aria Aria Aria Aria Aria
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
Aria Aria Aria Aria Aria Aria
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
TAGLIO A 85 A
Aria Aria Aria
N
2
H35 N
2
N
2
H35 N
2
N
2
N
2
H
2
0 N
2
N
2
H
2
0
O
2
Aria
Ultra-Cut-100: Applicazioni dei gas
TIPO DI GAS
ACCIAIO DOLCE ACCIAIO INOSSIDABILE
TIPO DI GAS
ALLUMINIO
TIPO DI GAS
OPERAZIONE
TAGLIO A 30 A
TAGLIO A 70 A
TAGLIO A 100 A
O
2
Aria
Aria
Aria
Aria
O
2
O
2
AriaO
2
TAGLIO A 50 A
Aria
Manuale N. 0-4748 2-6 CARATTERISTICHE TECNICHE
Caratteristiche della torcia XT
TM
-300
A. Dimensioni della torcia
2.25"
57,15 mm
2.0"
50,8 mm
2.39"
60,81 mm
1.49"
37,8 mm
19.00"
482,68 mm
15.50"
393,78 mm
2.74"
69,55 mm
1.57"
39,96 mm
3.54"
89,87 mm
6.30"
160,10 mm
Art # A-04897
Tubo di posizionamento
Boccola terminale di protezione
Manuale N. 0-4748 2-7 CARATTERISTICHE TECNICHE
C. Lunghezza delle condutture della torcia
Piedi Metri
10 3,05
15 4,6
25 7,6
35 10,6
50 15,2
75 22,8
100 30,4
125 38,2
150 45,7
175 53,3
Lunghezza
Condutture Gas
C. Componenti della torcia (sono illustrati componenti generici)
Cartuccia
Cappa di protezione
Art # A-04741
Elettrodo
Ugello
Diffusore gas
plasma
Diffusore gas
di protezione
Corona di protezione
B. Caratteristiche tecniche della torcia
Temperatura ambiente 104°F / 4C
Fattore di servizio 100% a 100 A
Massima corrente 100 A
Tensione (V
picc o
) 500 V
Tensione di innesco arco 10 kV
Corrente Fino a 100 A, c.c., polarità diretta
Gas plasma: Aria compressa, ossigeno, azoto, H35
Gas di protezione: Aria compressa, ossigeno, azoto, acqua
Pressione di esercizio 125 psi ± 10 psi 8,6 bar ± 0,7 bar
Massima pressione in entrata 135 psi / 9,3 bar
Portata gas 10 - 300 scfh
Dati di funziona mento torcia XT
TM
-300
(usa ta con generatore Ultra-Cut 100)
Cara tteristiche dei gas per la torcia XT
TM
-300
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Thermal Dynamics 100 ULTRA-CUT™ Plasma Cutting System Manuale utente

Tipo
Manuale utente