Cebora WIN TIG DC 350 T ROBOT Manuale utente

31/03/20213301084/A

IT PROTOCOLLI DIGITALI PER IMPIANTI AUTOMATIZZATI WIN TIG CEBORA PAG. 2

Istruzioni originali

EN DIGITAL PROTOCOLS FOR CEBORA WIN TIG AUTOMATED SYSTEMS PAG. 29

Translation of the original instructions

ES PROTOCOLOS DIGITALES PARA SISTEMAS AUTOMATIZADOS

WIN TIG CEBORA PAG. 57

Traducción de las instrucciones originales

2/28

SOMMARIO

1 INT RODUZ ION E �� 4

1.1 QUESTO MANUALE .................................................................................................................................................................. 4

1.2 BUS DI CAMPO TRATTATI IN QUESTO MANUALE ................................................................................................................. 4

2 SEGNALI DIGITALI DA CONTROLLO ROBOT A GENERATORE (INPUT) �� 6

2.1 WELD START ............................................................................................................................................................................. 7

2.2 ROBOT READY .......................................................................................................................................................................... 7

2.3 OPERATING MODE (BIT 3 - 0) .................................................................................................................................................. 8

2.3.1 Job Mode (Mode 2) .................................................................................................................................................................. 8

2.3.2 Parameter Selection Internal (Mode 3) ..................................................................................................................................... 8

2.3.3 Modo TIG (Mode 0,1,4,5,8,9,12,13) ............................................................................................................................................ 8

2.4 PROTOCOL MODE .................................................................................................................................................................... 8

2.5 GAS TEST .................................................................................................................................................................................. 9

2.6 WIRE INCHING .......................................................................................................................................................................... 9

2.7 WIRE RETRACT ......................................................................................................................................................................... 9

2.8 SOURCE ERROR RESET .......................................................................................................................................................... 9

2.9 TOUCH SENSING ...................................................................................................................................................................... 9

2.10 GAS TEST SHIELD ................................................................................................................................................................. 10

2.11 JOB NUMBER (BIT 7 - 0) ......................................................................................................................................................... 10

2.12 WELDING SIMULATION .......................................................................................................................................................... 10

2.13 ABILITAZIONE INGRESSI ANALOGICI ................................................................................................................................... 10

2.14 PILOT ARC START ................................................................................................................................................................... 11

3 SEGNALI ANALOGICI DA CONTROLLO ROBOT A GENERATORE (INPUT) ��11

3.1 ANALOG SETPOINT (AI0) ....................................................................................................................................................... 11

3.2 ANALOG SETPOINT (AI1) ........................................................................................................................................................ 11

3.3 ANALOG SETPOINT (AI2) ........................................................................................................................................................ 11

3.4 ANALOG SETPOINT (AI3)........................................................................................................................................................ 11

3.5 ANALOG SETPOINT (AI4) ........................................................................................................................................................ 12

3.6 ANALOG SETPOINT (AI5)........................................................................................................................................................ 12

3.7 ANALOG SETPOINT (AI6) ....................................................................................................................................................... 12

3.8 ANALOG SETPOINT (AI7)........................................................................................................................................................ 12

4 SEGNALI DIGITALI DA GENERATORE A CONTROLLO ROBOT (OUTPUT) �� 13

4.1 CURRENT FLOW ..................................................................................................................................................................... 13

4.2 PROCESS ACTIVE ................................................................................................................................................................... 13

4.3 MAIN CURRENT ...................................................................................................................................................................... 14

4.4 COLLISION PROTECTION ...................................................................................................................................................... 14

4.5 POWER SOURCE READY ....................................................................................................................................................... 14

4.6 COMMUNICATION READY .................................................................................................................................................... 14

4.7 ERROR NUMBER (BIT 7 - 0) ................................................................................................................................................... 14

4.8 PULSE SYNC ........................................................................................................................................................................... 15

4.9 PILOT ARC ............................................................................................................................................................................... 15

4.10 WIRE AVAILABLE .................................................................................................................................................................... 15

4.11 DATA DOCUMENTATION READY ........................................................................................................................................... 15

4.12 HARD FAULT ........................................................................................................................................................................... 15

5 SEGNALI ANALOGICI DA GENERATORE A CONTROLLO ROBOT (OUTPUT) �� 15

5.1 ANALOG MEASURE (AO0) ..................................................................................................................................................... 15

5.2 ANALOG MEASURE (AO1) ..................................................................................................................................................... 16

5.3 ANALOG MEASURE (AO2) ..................................................................................................................................................... 16

5.4 ANALOG MEASURE (AO3) ..................................................................................................................................................... 16

5.5 ANALOG MEASURE (AO4) ..................................................................................................................................................... 16

5.6 ANALOG MEASURE (AO5) ..................................................................................................................................................... 16

3/28

6 CANopen DATA PROCESS IMAGE �� 17

6.1 MESSAGGI CANopen TRASMESSI DAL CONTROLLO ROBOT AL GENERATORE ........................................................... 17

6.2 MESSAGGI CANopen TRASMESSI DAL GENERATORE AL CONTROLLO ROBOT ........................................................... 18

7 PROFIBUS DATA PROCESS IMAGE ART� 428�01 �� 19

7.1 MESSAGGI PROFIBUS TRASMESSI DAL CONTROLLO ROBOT AL GENERATORE ........................................................... 19

7.2 MESSAGGI PROFIBUS TRASMESSI DAL GENERATORE AL CONTROLLO ROBOT ........................................................... 20

8 DeviceNet DATA PROCESS IMAGE ART 428�02 �� 21

8.1 MESSAGGI DeviceNet TRASMESSI DAL CONTROLLO ROBOT AL GENERATORE .......................................................... 21

8.2 MESSAGGI DeviceNet TRASMESSI DAL GENERATORE AL CONTROLLO ROBOT .......................................................... 22

9 EtherCAT-EtherNet/IP DATA PROCESS IMAGE ART� 428�03 - 428�04 �� 23

9.1 MESSAGGI EtherCAT-EtherNet/IP TRASMESSI DAL CONTROLLO ROBOT AL GENERATORE ...................................... 23

9.2 MESSAGGI EtherCAT-EtherNet/IP TRASMESSI DAL GENERATORE AL CONTROLLO ROBOT ..................................... 24

10 MODELLO DI SEGNALI �� 26

4/28

1 INTRODUZIONE

1�1 Questo manuale

Questo manuale descrive la con gurazione dei messaggi dei bus di campo (Data Process Image) adottati negli im-

pianti di saldatura automatizzati TIG Cebora, inclusi Plasma Welding.

Sono elencati e descritti tutti i segnali scambiati fra il sistema di saldatura TIG Cebora ed il controllo dell’impianto

robotizzato (Robot Control).

Questo manuale deve essere inteso come parte integrante dei Manuali Istruzioni delle singole apparecchiature com-

ponenti il sistema di saldatura Cebora e pertanto potrà essere necessaria la contemporanea consultazione dei sud-

detti manuali. In Fig. 1 è riportato un esempio di impianto robot Cebora.

AUTOMATIONMIG

TIG

(7)

(1)

(3)

(8)

(9)

(2)

(11)

(10)

Fig. 1

Posizione Descrizione Articolo Opzionale

1 Generatore serie WIN TIG Robot 380-381-

394-395-

396.80

-

2 Interfaccia Robot 428.XX, 448 (X)

3 Connessione Generatore - Interfaccia Robot 2063 -

6 Carrello traina lo Robot 1649 X

7 Connessione Generatore - Carrello traina lo Robot 2067 X

8 Portabobina/attacco rapido 121/173 X

9 Guaina guida lo 1935 X

10 Pannello di controllo remoto TIG 438 X

11 Connessione Generatore - Pannello di controllo remoto TIG 2065 X

NOTA

Se il controllo robot dispone di una porta di comunicazione di tipo CANopen master l’interfaccia (2) non è necessaria

in quanto il generatore (1) può essere collegato direttamente tramite il cavo CANopen (3) piu' il cavo aggiuntivo CANo-

pen art. 2054, da richiedere separatamente a Cebora

1�2 Bus di campo trattati in questo manuale

− CANopen DS401;

− DeviceNet;

− Pro bus DP-V1;

− EtherCAT

− EtherNet/IP

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Per ogni bus di campo Cebora fornisce il corrispondente le di congurazione.

A ne manuale (par. 6 ÷ 9) sono riportate le tabelle dei messaggi scambiati fra generatore e controllo robot (Data Pro-

cess Image), suddivise per tipologia di bus di campo. La Data Process Image è così composta :

INPUT OUTPUT

Digital [byte]

8 4

Analog [word]

8 8

Total Size [byte]

24 20

6/28

2 SEGNALI DIGITALI DA CONTROLLO ROBOT A GENERATORE (INPUT)

Elenco segnali digitali ed analogici in ingresso al generatore.

n° bit Size [bit] Name Analog interface

Art� 448

Digital interface

Art� 428�XX

1 1 Weld Start X X

2 1 Robot Ready X X

3 - 6 4 Operating Modes (bit 3 - 0) X X

7 1 Reserved (set to 0) - 0

8 1 Protocol Mode - X

9 1 Gas Test/Gas Test Plasma X X

10 1 Wire Inching X X

11 1 Wire Retract X X

12 1 Source Error Reset X X

13 1 Touch Sensing X X

14 1 Gas Test Shield X X

15 1 Not used - -

16 1 Not used - -

17 - 23 7 Job Number (bit 6 - 0) X X

24 1 Job Number (bit 7 ) - X

25 - 31 7 Not used - -

32 1 Welding Simulation - -

33 1 Analog setpoint enable 0 - X

34 1 Analog setpoint enable 1 - X

35 1 Analog setpoint enable 2 - X

36 1 Analog setpoint enable 3 - X

37 1 Analog setpoint enable 4 - X

38 1 Analog setpoint enable 5 - X

39 1 Analog setpoint enable 6 - X

40 1 Analog setpoint enable 7 - X

41 - 48 8 Not used - -

49 - 55 7 Not used - -

56 1 Pilot Arc Start X X

57 - 64 8 Not used - -

65 - 80 16 Current Setpoint AI0 X X

81 - 96 16 Pulse Frequency/Wire Speed

High AI1

X X

97 - 112 16 Current pulse ratio AI2 - X

113 - 128 16 Pulse duty cycle AI3 - X

129 - 144 16 Gas Plasma Flow AI4 - X

I45 - 160 16 Gas Shield Flow AI5 - X

161 - 176 16 High speed CW AI6 - X

177 - 192 16

Low speed CW AI7 - X

7/28

2�1 Weld Start

Il bit Weld Start comanda l’accensione e lo spegnimento dell’arco di saldatura.

Weld Start = (attivo alto.)

Weld Start Descrizione

0→ 1 Il controllo robot comanda l’accensione dell’arco. Questo segnale viene accettato se il

segnale di Power Source Ready è attivo.

1→ 0 Il controllo robot comanda lo spegnimento dell’arco.

NOTA

In modalità Robot con il bit Robot Ready attivo il generatore è automaticamente impostato in modalità 2-tempi.

2�2 Robot Ready

Il bit Robot Ready abilita la comunicazione tra generatore e controllo robot, una volta che la comunicazione è stabilita

il generatore è pronto ad inviare e ricevere i dati dal CNC esterno.

Se il bit è impostato a zero il generatore permane nello stato di errore Error 90-CNC non pronto e l’icona sulla barra

di stato del display lampeggia.

Se il bit Robot Ready non è attivo, nessun segnale digitale o analogico viene acquisito e le uscite del generatore sono

tutte non attive.

Robot Ready = Attivo alto

Robot Ready Descrizione

0 Il controllo Robot non è pronto

1 Il controllo robot è pronto per lo scambio dati con l’esterno

AVVERTENZA:

Il bit Robot Ready non può essere utilizzato per un arresto di emergenza. Per tale funzione è disponibile un kit appo-

sitamente realizzato (Art. 449).

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2�3 Operating Mode (bit 3 - 0)

La selezione della modalità operativa (Operating Mode) del generatore è effettuata tramite 4 bit:

Operating Mode MIG

Bit3 Bit2 Bit1 Bit0 Mode

0 0 0 0 0 DC

0 0 0 1 1 XP

0 0 1 0 2 JOB MODE

0 0 1 1 3 PAR� SEL� INT�

0 1 0 0 4 AC

0 1 0 1 5 MIX

0 1 1 0 6 /

0 1 1 1 7 /

1 0 0 0 8 DC PULSE

1 0 0 1 9 PULSE XP

1 0 1 0 10 /

1 0 1 1 11 /

1 1 0 0 12 AC PULSE

1 1 0 1 13 MIX PULSE

1 1 1 0 14 /

1 1 1 1 15 /

Tabella 1

2�3�1 Job Mode (Mode 2)

In questa modalità è possibile selezionare un Job precedentemente memorizzato nel generatore. E’ possibile memo-

rizzare nella macchina no a 99 Job (vedi par.2.10).

Job mode = Attivo alto

2�3�2 Parameter Selection Internal (Mode 3)

La modalità Parameter Selection Internal abilita la selezione dei parametri di saldatura tramite il pannello di controllo

del generatore. In tale modalità è possibile salvare i Job i quali potranno essere poi richiamati con l’opportuno numero

identicativo nella modalità Job mode.

2�3�3 Modo TIG (Mode 0,1,4,5,8,9,12,13)

Il processo è impostato in TIG.

Con questa impostazione sono presi in considerazione i segnali digitali ed analogici. In questa modalità vengono

accettati gli ingressi analogici AI0…AI7.

2�4 Protocol Mode

Il bit Protocol Mode consente di rappresentare le variabili dei setpoint analogici e delle misure analogiche (Analog

Set Point e Analog Measure) in due modi diversi, trasformando comunque sempre le variabili che ammettono valori

decimali in interi, tramite un fattore moltiplicatore 10 (es. 9.9 si considera come 99).

Protocol Mode Descrizione

0 Ogni segnale analogico (setpoint o misura) è trasformato in un valore numerico e riscala-

to fra il valore minimo e massimo utilizzando un campo a 16-bit senza segno (0 ÷ 65535)

1 I segnali analogici non subiscono alcuna messa in scala e quindi sono direttamente leg-

gibili. Il valore numerico è rappresentato direttamente in binario con un campo a 16-bit

con segno.

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2�5 Gas Test

Il segnale opzionale Gas Test attiva l’elettrovalvola del gas.

Può essere usato anche per un gas Pre-ow addizionale durante un posizionamento.

Gas Test = Attivo alto.

Gas Test Descrizione

0 Valvola gas chiusa.

1 Valvola gas aperta.

Con il processo di saldatura attivo, i tempi di gas Pre-ow e Post-ow sono controllati direttamente dal generatore.

Con l’accessorio Plasma Welding tale ingresso attiva la valvola del Gas di Plasma.

2�6 Wire Inching

Il segnale Wire Inching comanda l’avanzamento del lo di saldatura senza uscita di gas e senza generazione di cor-

rente. La velocità di avanzamento viene programmata tramite il pannello del generatore, nel menù Test Filo.

Wire Inching = Attivo alto.

Wire Inching Descrizione

0 Nessuna operazione

1 Avanzamento lo

AVVERTENZA:

Tenere la torcia lontano dal viso e dal corpo per evitare il rischio di ferite dovute alla fuoriuscita del lo di saldatura.

2�7 Wire Retract

Il segnale Wire Retract comanda l’arretramento del lo di una lunghezza ssa, dopo di che il motore si ferma.

La velocità di arretramento del lo è ssa a 1,0 m/min.

Wire Retract = Attivo alto.

Wire Retract Descrizione

0 Nessuna operazione

1 Ritiro lo

2�8 Source Error Reset

Il segnale Source Error Reset attivo sul fronte 0→ 1 cancella solo gli errori ripristinabili (Warning), per i quali il bit di

Hard Fault risulta essere non attivato (basso).

Source Error Reset Descrizione

0,1,1→ 0 Nessuna operazione

0→ 1 Reset di un errore ripristinabile (Warning)

Per l’elenco degli errori ripristinabili (Warning), fare riferimento al manuale d’uso del generatore WIN TIG.

2�9 Touch Sensing

Il segnale Touch Sensing ha il compito di individuare il cortocircuito del lo di saldatura con il pezzo e riportare l’infor-

mazione al controllo robot tramite il segnale Current Flow, con un ritardo di 10 ms max.

Touch Sensing = Attivo alto

Touch Sensing Descrizione

0 Nessuna operazione

1 Procedura di Touch Sensing attiva.

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NOTA

Il segnale “Current Flow” è inviato all’uscita per 0,2 s oltre la durata del cortocircuito.

Per tutto il tempo in cui il segnale “Touch Sensing” rimane attivo, la saldatura non può avvenire.

Se il controllo robot inizializza il segnale “Touch Sensing” durante la saldatura, l’operazione di saldatura è abortita

2�10 Gas Test Shield

Disponibile solo in modalità P.W. esegue il test del gas di protezione "Gas_Shield_Test"= attivo alto

Gas_Shield_Test Descrizione

0 Valvola chiusa

1 Valvola aperta

2�11 Job Number (bit 7 - 0)

Tale byte è valido se è impostato il modo di funzionamento Job Mode (par. 2.3) e seleziona il numero del Job da ese-

guire.

Job Number Descrizione

0 Job selezionato in modo manuale dal pannello del generatore

1 - 99 Job valido.

100 - 255 Job non valido.

Se nel menù delle impostazioni del generatore la voce Consenti Modica Job è :

- OFF, allora nessun parametro dei job selezionati può essere modicato,

- ON, alcuni dei parametri dei Job possono essere variati run-time tramite i corrispondenti ingressi analogici abilitati

oppure dal pannello di controllo del generatore.

Se da controllo robot viene selezionata una posizione di memoria vuota o non valida, sulla barra di stato del pannello

principale appare l’icona evidenziata sotto:

Con interfaccia 448 i Bit a disposizione sono (bit 7 - 0)

2�12 Welding Simulation

Modalità di funzionamento non implementata.

2�13 Abilitazione Ingressi analogici

Byte di abilitazione degli ingressi analogici. Ogni bit corrisponde al relativo ingresso analogico secondo la tabella di

seguito riportata :

Analog Setpoint Enable bit / Function Value=0 Value=1

Analog Setpoint Enable AI0 (Current Setpoint) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI1 (Pulse Frequency) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI2 (Current Pulse Ratio) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI3 (Pulse Duty Cycle) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI4 (Gas Plasma Flow) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI5 (Gas Shield Flow) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI6 (High Speed CW) Disabilitato Abilitato

Analog Setpoint Enable AI7 (Low Speed CW) Disabilitato Abilitato

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2�14 Pilot Arc Start

È il comando di accensione dell’arco pilota nel processo plasma welding.

Nell’impianto deve essere presente la console plasma, impostata per il funzionamento automatico, cioè gestito dal

controllo robot: fare riferimento al manuale istruzioni della gas console digitale Art 465.01.

Funzione Pilot Arc Start = attivo alto.

Pilot Arc start Descrizione

0 Arco pilota spento

1 Accensione arco pilota, se entro 3 s non è presente corrente di arco pilota tale ingresso

viene ignorato dal generatore, anche se ancora attivo

3 SEGNALI ANALOGICI DA CONTROLLO ROBOT A GENERATORE (INPUT)

Il generatore è in grado di gestire 4 ingressi analogici per le regolazioni dei parametri di saldatura in tempo reale.

Ogni ingresso analogico è composto da 16 bit. Il formato di ogni singola analogica dipende dal bit Protocol Mode.

3�1 Analog Setpoint (AI0)

Analog Setpoint AI0 = Current Setpoint

E’ la velocità del lo di saldatura. Tale valore non ha effetto solamente nella modalità di funzionamento Mode 3 ( Pa-

rameter selection internal) e Mode 2 (Job Mode: vedere eccezione descritta al par. 2.10).

An� In0 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 500.0 0xFFFF 0x01F4

3�2 Analog Setpoint (AI1)

Analog Setpoint AI1 = Pulse Frequency

Questa regolazione si riferisce alla correzione della tensione di arco rispetto al valore di setpoint.

An� In1 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 2500 0xFFFF 0x09C4

3�3 Analog Setpoint (AI2)

Analog Setpoint AI2 = Current Pulse Ratio

Regola il valore dell’impedenza di uscita andando a modicare i fronti di salita e discesa della corrente di saldatura

An� In2 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 100.0 0xFFFF 0x0064

3�4 Analog Setpoint (AI3)

Analog Setpoint AI3 = Pulse Duty Cycle

Modica il valore della corrente di Burnback per regolare la lunghezza del lo al termine della saldatura.

An� In3 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 100.0 0xFFFF 0x0064

12/28

3�5 Analog Setpoint (AI4)

Analog Setpoint AI4 = Gas Plasma Flow. Tale parametro regola il usso di gas di plasma durante la saldatura ed è

denito dai seguenti valori di fondo scala:

An� In4 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 10.0 0xFFFF 0x0064

3�6 Analog Setpoint (AI5)

Analog Setpoint AI5 = Gas Shield Flow. Tale parametro regola il usso del gas di schermo durante la saldatura ed è

denito dai seguenti valori di fondo scala:

An� In5 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 30.0 0xFFFF 0x0120

3�7 Analog Setpoint (AI6)

Analog Setpoint AI6 = High Speed CW. Questa regolazione si riferisce alla velocità alta del motore durante il processo

“lo freddo” ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

An� In6 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min -12.5 0x0000 0xFF83

Max +12.5 0xFFFF 0x007D

3�8 Analog Setpoint (AI7)

Analog Setpoint AI7 = Low Speed CW. Questa regolazione si riferisce alla velocità bassa del motore durante il proces-

so “lo freddo” ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

An� In6 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min -12.5 0x0000 0xFF83

Max +12.5 0xFFFF 0x007D

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4 SEGNALI DIGITALI DA GENERATORE A CONTROLLO ROBOT (OUTPUT)

Nella tabella vengono riportati i segnali digitali ed analogici in uscita dal generatore di saldatura

n° bit Size [bit] Name Analog interface

Art� 448

Digital interface

Art� 428�XX

1 1 Current Flow X X

2 1 Not used - -

3 1 Process Active X X

4 1 Main Current X X

5 1 Torch Collision Protection - X

6 1 Power Source Ready X X

7 1 Communication Ready X X

8 1 Protocol Mode - X

09 - 16 8 Error Number (bit 7 - 0) - X

17 1 Pulse Sync X -

18 - 23 6 Not used - -

24 1 Pilot Arc X X

25 1 Not used - -

26 - 27 2 Not used - -

28 1 Wire Available - X

29 1 Not used - -

30 1 Data documentation ready - -

31 1 Not used - -

32 1 Hard Fault - X

33 - 48 16 Welding Voltage AO0 X X

49 - 64 16 Welding Current AO1 X X

65 - 80 16 Motor Current AO2 - X

81 - 96 16 Motor Speed AO3 - X

97 - 112 16 Gas Plasma Flow AO4 - X

113 - 145 16 Gas Shield Flow AO5 -

X

146 - 161 16 Not used -

-

NOTA

Se il collegamento fra generatore e interfaccia robot è interrotto, tutti i segnali digitali ed analogici dall’interfaccia robot

verso il controllo robot vengono impostati a “0”.

4�1 Current Flow

Current Flow viene attivato appena la corrente di saldatura inizia a circolare sul pezzo da saldare.

Current Flow = attivo alto.

Current ow Descrizione

0 Non circola corrente sul pezzo da saldare

1 Circola corrente sul pezzo da saldare

4�2 Process Active

Dall’inizio del gas pre-ow no alla ne del gas post-ow, il generatore attiva il segnale Process Active.

Il segnale Process Active serve a garantire la protezione gassosa ottimale del bagno di saldatura, assicurando che il

robot stazioni sufcientemente a lungo all’inizio e alla ne del cordone di saldatura.

Process Active = attivo alto.

14/28

Process Active Descrizione

0 Processo di saldatura non in corso

1 Processo di saldatura in corso

4�3 Main Current

Il segnale Main Current è attivo durante il tratto di saldatura con corrente erogata pari al valore di setpoint impostato,

escluse quindi le fasi di innesco arco, corrente iniziale, rampe di salita e discesa e corrente di cratere.

Main Current = attivo alto.

Main Current Descrizione

0

Corrente circolante sul pezzo da saldare diversa dalla corrente di setpoint

1

Corrente circolante sul pezzo da saldare pari alla corrente di setpoint.

4�4 Collision Protection

Il robot può essere dotato di un sensore di collisione che, in caso di urto della torcia di saldatura, comanda basso il

segnale Collision Protection. In corrispondenza di tale evento il controllo robot arresta immediatamente il robot ed

interrompe il processo di saldatura disattivando il segnale Robot Ready.

Collision Protection = attivo basso.

Collision protection Descrizione

0

Collisione tra torcia e pezzo

1

Nessuna collisione rilevata tra torcia e pezzo

4�5 Power Source Ready

Il segnale Power Source Ready si attiva quando il generatore è pronto per saldare.

Appena interviene una condizione di errore nel generatore oppure il segnale Robot Ready è disattivato, il segnale

Power Source Ready viene immediatamente disattivato.

Power Source Ready = attivo alto.

Power Source Ready Descrizione

0 Il generatore non è abilitato alla saldatura.

1 Nessun errore rilevato: il generatore è pronto ad eseguire il processo di saldatura.

4�6 Communication Ready

Quando attivo indica che la comunicazione fra interfaccia robot e generatore è correttamente funzionante.

Quando non attivo indica la mancanza di comunicazione fra interfaccia robot e generatore.

Communication Ready = attivo alto.

Communication Ready Descrizione

0 Il generatore non è pronto per lo scambio dei dati (Es. si trova in stato di boot)

1 Il generatore è pronto per lo scambio dei dati.

4�7 Error Number (bit 7 - 0)

La congurazione dei bit corrisponde al codice di errore rilevato dal generatore (vedi paragrafo “Codici Errore” nel

Manuale Istruzioni del generatore).

Error Number Descrizione

0 Il generatore funziona correttamente.

1 - 99 Identica il codice errore rilevato.

15/28

4�8 Pulse Sync

Il segnale Pulse Sync è attivo e sincronizzato con ogni impulso di “corrente alta”, solo quando è impostato il processo

“TIG Pulsato” con una frequenza di pulsazione uguale o inferiore a 10 Hz.

Se il processo “TIG Pulsato” è impostato il segnale “Pulse Sync” è attivo:

− con frequenza di pulsazione uguale o inferiore a 10 Hz l’uscita “Pulse Sync” segue lo stato dell’impulso “alto” di

corrente;

− con frequenza di pulsazione superiore a 10 Hz l’uscita “Pulse Sync” rimane ssa a livello alto.

Se il processo “Tig Pulsato” non è impostato il segnale “Pulse Sync” è tenuto a livello basso.

Tale segnale è attivo solo se è presente l’intefaccia analogica Art. 448.

Pulse Sync = attivo alto.

Pulse Sync Descrizione

0

Impulso di corrente basso

1

Impulso di corrente alto

4�9 Pilot Arc

Segnala l’ accensione dell’arco pilota nel processo plasma welding, in conseguenza del comando Pilot Arc (par. 2.24).

Pilot Arc = attivo alto.

Pilot Arc Descrizione

0

Arco pilota spento

1

Arco pilota acceso

4�10 Wire Available

RESERVED

4�11 Data documentation ready

RESERVED

4�12 Hard Fault

Il segnale va alto quando si verica un errore non ripristinabile (vedi anche par. 2.8 Source error reset e par.4.7 Error

Number) mentre rimane basso in assenza di errore non ripristinabile oppure in presenza di warning.

Hard fault = attivo alto.

Hard Fault Descrizione

0 Nessun errore non ripristinabile presente o warning presente

1 Si è vericato un errore non ripristinabile ed è quindi necessario spegnere il generatore

di saldatura.

5 SEGNALI ANALOGICI DA GENERATORE A CONTROLLO ROBOT (OUTPUT)

Il generatore è in grado di gestire 4 uscite analogiche per le regolazioni dei parametri di saldatura in tempo reale. Ogni

uscita analogica è composto da 16 bit. Il formato di ogni singola analogica dipende dal bit Protocol Mode.

5�1 Analog Measure (AO0)

Analog Measure (AO0) = Welding Voltage.

E’ il segnale relativo alla tensione di uscita del generatore ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO0 Valore[V] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 100.0 0xFFFF 0x0064

16/28

5�2 Analog Measure (AO1)

Analog Measure (AO1) = Welding Current.

E’ il segnale della corrente di uscita del generatore ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO1 Valore[A] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0 0x0000 0x0000

Max 1000 0xFFFF 0x03E8

5�3 Analog Measure (AO2)

Analog Measure (AO2) = Motor Current.

E’ il segnale della corrente assorbita dal motore del trainalo ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO2 Valore[A] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min

0.0 0x0000 0x0000

Max

5.0 0xFFFF 0x0032

5�4 Analog Measure (AO3)

Analog Measure (AO3) = Motor Speed.

E’ il segnale della velocità del lo di saldatura ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO3 Valore[m/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min -12.5 0x0000 0xFF83

Max 12.5 0xFFFF 0x007D

5�5 Analog Measure (AO4)

Analog Measure (AO4) = Gas Plasma Flow.

E’ il segnale del usso di gas plasma ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO4 Valore[l/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 10.0 0xFFFF 0x0064

5�6 Analog Measure (AO5)

Analog Measure (AO5) = Gas Shield Flow.

E’ il segnale del usso di gas di protezione ed è denito dai seguenti valori di fondo scala:

AO5 Valore[l/min] Protocol mode=0 Protocol mode=1

Min 0.0 0x0000 0x0000

Max 30.0 0xFFFF 0x012C

17/28

6 CANopen DATA PROCESS IMAGE

IT I bit sono ordinati dal meno signicativo al più signicativo e ogni byte è delimitato da linea in grassetto.

EN The bit are ordered from less to most signicant and each byte is delimited by a bold line.

ES Los bit están ordenados de menos signicativo hacia más signicativo y cada byte se delimita de línea gruesa.

6�1 Messaggi CANopen trasmessi dal Controllo Robot al Generatore

6�1 CANopen messages transmitted from Robot Control to Power Source

6�1 Mensajes CANopen transmitidos del Control Robot al Generador

IT La dimensione totale dei dati è 24 byte (192 bit).

EN The total data size is 24 bytes (192 bit).

ES El tamaño total de los datos es 24 bytes (192 bit).

COBID =0x200

n° bit Size Signal name

1 1 Weld Start

2 1 Robot Ready

3 - 6 4 Operating Mode bit (3 - 0)

7 1 Reserved (set to 0)

8 1 Protocol Mode

9 1 Gas Test Plasma

10 1 Wire Inching

11 1 Wire Retract

12 1 Source Error Reset

13 1 Touch Sensing

14 1 Gas Test Shield

15 1 Not Used

16 1 Not Used

17 - 24 8 Job Number (bit (7 - 0)

25 - 31 7 Not used

32 1 Not Used

33 - 40 8 Analog Setpoint Enable (7 - 0)

41 - 48 8 Not used

49 - 55 7 Not used

56 1 Pilot Arc On

57 - 64

8

Not Used

COBID =0x300

n° bit Size Signal name

1 - 16 16 Current Setpoint (AI0)

17 - 32 16 Pulse Frequency (AI1)

33 - 48 16 Current Pulse Ratio (AI2)

49 - 64 16 Pulse Duty Cycle (AI3)

COBID =0x400

n° bit Size Signal name

1 - 16 16 Gas Plasma Flow (AI4)

17 - 32 16 Gas Shield Flow (AI5)

33 - 48 16 High Speed CW (AI6)

49 - 64 16 Low Speed CW (AI7)

18/28

6�2 Messaggi CANopen trasmessi dal Generatore al Controllo Robot

6�2 CANopen messages transmitted from Power Source to Robot Control

6�2 Mensajes CANopen transmitidos del Generador al Control Robot

IT La dimensione totale dei dati è 20 byte (160 bit)

EN The total data size is 20 bytes (160 bit)

ES El tamaño total de los datos es 20 bytes (160 bit)

COBID = 0x180

n° bit Size Signal name

1 1 Current Flow

2 1 Not used

3 1 Process Active

4 1 Main Current

5 1 Collision Protection

6 1 Power Source Ready

7 1 Communication Ready

8 1 Protocol mode

9 - 16 8 Error Number (bit 7 - 0)

17 1 Pulse Sync

18 - 23 6 Not used

24 1 Pilot Arc

25 1 Not used

26 - 27 2 Not used

28 1 Wire Available

29 1 Not used

30 1 Data documentation ready

31 1 Not used

32 1 Hard fault

COBID = 0x280

n° bit Size Signal name

1 - 16 16 Welding Voltage (AO0)

17 - 32 16 Welding Current (AO1)

33 - 48 16 Motor Current (AO2)

49 - 64 16 Motor Speed (AO3)

COBID = 0x380

n° bit Size Signal name

1 - 16 16 Plasma gas ow (AO4)

17 - 32 16 Shield gas ow (AO5)

33 - 48 16 Not Used

49 - 64 16 Not Used

19/28

7 PROFIBUS DATA PROCESS IMAGE ART� 428�01

IT I bit sono ordinati dal meno signicativo al più signicativo.

EN The bit are ordered from less to most signicant.

ES Los bit están ordenados de menos signicativo hacia más signicativo.

7�1 Messaggi PROFIBUS trasmessi dal Controllo Robot al Generatore

7�1 PROFIBUS messages transmitted from Robot Control to Power Source

7�1 Mensajes PROFIBUS transmitidos del Control Robot al Generador

IT La dimensione totale dei dati è 24 byte (192 bit)

EN The total data size is 24 bytes (192 bit).

ES El tamaño total de los datos es 24 bytes (192 bit)

Field n° bit Size Signal name

8

I01 1 Gas Test

I02 1 Wire Inching

I03 1 Wire Retract

I04 1 Source Error Reset

I05 1 Touch Sensing

I06 1 Gas Test Shield

I07 1 Not used

I08 1 Not used

8

I09 1 Weld Start

I10 1 Robot Ready

I11 - I14 4 Operating Mode (bit 3- 0)

I15 1 Reserved (set to 0)

I16 1 Protocol Mode

8

I17 - I23 7 Not used

I24 1 Not used

8 I25 - I32 8 Job number

8 I33 - I40 8 Not used

8 I41 - I48 8 Analog Setpoint Enable (7 - 0)

8 I49 - I56 8 Not used

8

I57 - I63 7 Not used

I64 1 Pilot Arc Start

16

I65 - I172 8 low

Current set point (AI0)

I73 - I80 8 high

16

I81 - I88 8 low

Pulse frequency (AI1)

I89 - I96 8 high

16

I97 - I104 8 low

Current Pulse Ratio (AI2)

I105 - I112 8 high

16

I113 - I120 8 low

Pulse Duty Cycle (AI3)

I121 - I128 8 high

16

I129 - I136 8 low

Gas Plasma Flow (AI4)

I137 - I144 8 high

16

I145 - I152 8 low

Gas Shield Flow (AI5)

I153 - I160 8 high

20/28

7�2 Messaggi PROFIBUS trasmessi dal Generatore al Controllo Robot

7�2 PROFIBUS messages transmitted from Power Source to Robot Control

7�2 Mensajes Probus transmitidos del Generador al Control Robot

IT La dimensione totale dei dati è 20 byte (160 bit).

EN The total data size is 20 bytes (160 bit).

ES El tamaño total de los datos es 20 bytes (160 bit).

Field n° bit Size Signal name

8 O01 - O08 8 Error Number (bit 7 - 0)

8

O09 1 Current Flow

O10 1 Not used

O11 1 Process Active

O12 1 Main Current

O13 1 Collision Protection

O14 1 Power Source Ready

O15 1 Communication Ready

O16 1 Protocol Mode

8

O17 1 Not used

O18 - 019 2 Not used

O20 1 Wire Available

O21 1 Not used

O22 1 Data documentation ready

O23 1 Not used

O24 2 Hard fault

8

O25 1 Pulse Sync

O26 - O31 6 Not used

O32 1 Pilot Arc

16

O33 - O40 8 low Welding Voltage (AO0)

O41 - O48 8 high

16

O49 - O56 8 low Welding Current (AO1)

O57 - O64 8 high

16

O65 - O72 8 low Motor Current (AO2)

O73 - O80 8 high

16

O81 - O88 8 low Motor Speed (AO3)

O89 - O96 8 high

16

O97 - O104 8 low Plasma Gas Flow (AO4)

O105 - O112 8 high

16

O113 - O120 8 low Shield Gas ow (AO5)

O121 - O128 8 high

16

O129 - O136 8 low Not used

O137 - O144 8 high Not used

16

O145 - O152 8 low Not used

O153 - O160 8 high Not used

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Cebora WIN TIG DC 350 T ROBOT Manuale utente

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