KRE-500DX1 KRE-1000DX1
MANUALE INSTALLAZIONE,
USO E MANUTENZIONE
Recupero di calore a flussi incrociati
L'azienda si riserva il diritto, ferme restando le caratteristiche essenziali, di modificare dati, fotografie e quant’altro riportato in questo stampato senza preavviso.
pag. 2
INDICE
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pag. 4
pag. 5
pag. 5
pag. 6
pag. 6
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pag. 6
pag. 7
pag. 8
pag. 9
pag. 9
pag. 9
pag. 9
pag. 9
DICHIARAZIONE DI CONFORMITÀ..................................................................................................................................................
AVVERTENZE GENERALI.................................................................................................................................................................
SIMBOLOGIA UTILIZZATA................................................................................................................................................................
IDENTIFICAZIONE UNITÀ .................................................................................................................................................................
SEZIONE 1 - CARATTERISTICHE GENERALI.................................................................................................................................
1.1 Presentazione manuale..............................................................................................................................................................
1.2 Caratteristiche costruttive ...........................................................................................................................................................
1.3 Dati tecnici unità serie KRE DX................................................................................................................................................
1.4 Dimensioni e pesi serie KRE DX..............................................................................................................................................
1.5 Curve caratteristiche...................................................................................................................................................................
1.6 Livelli di potenza sonora.............................................................................................................................................................
SEZIONE 2 - TRASPORTO ...............................................................................................................................................................
2.1 Imballaggio..................................................................................................................................................................................
2.2 Movimentazione e trasporto .......................................................................................................................................................
2.3 Controllo al ricevimento ..............................................................................................................................................................
2.4 Stoccaggio .................................................................................................................................................................................. pag. 9
SEZIONE 3 - INSTALLAZIONE E MESSA IN SERVIZIO.................................................................................................................. pag. 10
3.1 Definizioni ................................................................................................................................................................................... pag. 10
3.2 Norme di sicurezza..................................................................................................................................................................... pag. 10
3.3 Operazioni preliminari ................................................................................................................................................................ pag. 10
3.4 Scelta del luogo d'installazione................................................................................................................................................... pag. 10
3.5 Posizionamento della macchina ................................................................................................................................................. pag. 12
3.6 Collegamento scarico condensa................................................................................................................................................. pag. 12
3.7 Collegamento ai canali ............................................................................................................................................................. pag. 12
3.8 Collegamento impianto frigorifero............................................................................................................................................... pag. 13
3.9 Collegamento PRE-DX............................................................................................................................................................... pag. 14
SEZIONE 4 - COLLEGAMENTI ELETTRICI..................................................................................................................................... pag. 15
4.1 Layout quadro elettrico - Modulo DX ......................................................................................................................................... pag. 15
4.2 Schema elettrico ........................................................................................................................................................................ pag. 16
4.3 Installazione del sensore di temperatura.................................................................................................................................... pag. 17
4.4 Cablaggio.................................................................................................................................................................................... pag. 18
4.4.1 Accesso al vano QE................................................................................................................................................................... pag. 18
4.4.2 Inserimento Cavi alimentazione ed accessori............................................................................................................................ pag. 18
SEZIONE 5 - IMPOSTAZIONI SCHEDA............................................................................................................................................ pag. 19
5.1 Settaggio della scheda DX ...................................................................................................................................................... pag. 19
5.2 Settaggi indirizzi del sistema e indirizzi di rete........................................................................................................................... pag. 19
5.3 Controlli prima dell’avviamento................................................................................................................................................... pag. 19
5.4 Indicazioni settaggio scheda....................................................................................................................................................... pag. 20
5.5 Codici errore e Query ................................................................................................................................................................ pag. 23
SEZIONE 6 - IMPOSTAZIONI E REGOLAZIONI DEL PANNELLO.................................................................................................. pag. 25
SEZIONE 7 - MANUTENZIONE ORDINARIA.................................................................................................................................... pag. 28
7.1 Avvertenze.................................................................................................................................................................................. pag. 28
7.2 Controlli mensili .......................................................................................................................................................................... pag. 28
7.2.1 Verifica e pulizia dei recuperatori e dei filtri................................................................................................................................ pag. 28
7.3 Controlli annuali ......................................................................................................................................................................... pag. 29
7.3.1 Verifica del sistema di sanificazione Biox-dx.............................................................................................................................. pag. 29
SEZIONE 8 - LOCALIZZAZIONE DEI GUASTI ................................................................................................................................. pag. 30
SEZIONE 9 - SMALTIMENTO............................................................................................................................................................ pag. 30
SEZIONE 10 - PARTI DI RICAMBIO.................................................................................................................................................. pag. 31
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KRE-500DX1KRE-1000DX1
EDUARDO
ROMANO
BUSINESS UNIT MANAGER HVAC & ENERGY
FRIGICOLL, S.A. BLASCO DE GARAY, 4-6 , 08960 SANT JUST DESVERN , SPAGNA
SANT JUST DESVERN, 06/11/2020
pag. 3
AVVERTENZE GENERALI
Questo libretto d'istruzione è parte integrante dell'apparecchio e di conseguenza deve essere conservato con cura e dovrà SEMPRE accompagnare l'apparecchio
anche in caso di sua cessione ad altro proprietario o utente oppure di un trasferimento su un altro impianto. In caso di suo danneggiamento o smarrimento richieder-
ne un altro esemplare alla Ditta Costruttrice.
Gli interventi di riparazione o manutenzione devono essere eseguiti da personale autorizzato o da personale qualificato secondo quanto previsto dal presente libret-
to. Non modificare o manomettere l'apparecchio in quanto si possono creare situazioni di pericolo ed il costruttore dell'apparecchio non sarà responsabile di even-
tuali danni provocati.
Dopo aver tolto l'imballo assicurarsi dell'integrità e della completezza del contenuto. In caso di non rispondenza rivolgersi alla Ditta che ha venduto l'apparecchio.
L'installazione degli apparecchi deve essere effettuata da impresa abilitata ai sensi della Legge 5 Marzo 1990 n° 46 che, a fine lavoro, rilasci al proprietario la dichia-
razione di confomità di installazione realizzata a regola d'arte, cioè in ottemperanza alle Norme vigenti ed alle indicazioni fornite in questo libretto.
È esclusa qualsiasi responsabilità contrattuale ed extracontrattuale della Ditta Costruttrice per danni causati a persone, animali o cose, da errori di installazione, di
regolazione e di manutenzione o da usi impropri.
Ricordiamo che l'utilizzo di prodotti che impiegano energia elettrica ed acqua, comporta l'osservanza di alcune regole fondamentali di sicurezza quali:
È vietato l'uso dell'apparecchio ai bambini e alle persone inabili non assistite.
È vietato toccare l'apparecchio se si è a piedi nudi e con parti del corpo bagnate o umide.
È vietata qualsiasi operazione di manutenzione o di pulizia, prima di aver scollegato l'apparecchio dalla rete di alimentazione elettrica posizionando l'interruttore
generale dell'impianto su "spento".
È vietato modificare i dispositivi di sicurezza o di regolazione senza l'autorizzazione e le indicazioni del costruttore dell'apparecchio.
È vietato tirare, staccare, torcere i cavi elettrici fuoriuscenti dall'apparecchio, anche se questo è scollegato dalla rete di alimentazione elettrica.
È vietato salire con i piedi sull'apparecchio, sedersi e/o appoggiarvi qualsiasi tipo di oggetto.
È vietato spruzzare o gettare acqua direttamente sull'apparecchio.
È vietato aprire gli sportelli di accesso alle parti interne dell'apparecchio, senza aver prima posizionato l'interruttore generale dell'impianto su "spento" .
È vietato disperdere, abbandonare o lasciare alla portata di bambini il materiale dell'imballo in quanto può essere potenziale fonte di pericolo.
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IDENTIFICAZIONE UNITA’
NOTE IMPORTANTI
I RECUPERATORI DI CALORE DELLE SERIE KRE DX SONO ADATTI ESCLUSIVAMENTE AD INSTALLAZIONI INTERNE
Il recuperatore è una macchina progettata e costruita esclusivamente per il ricambio d'aria degli ambienti civili, incompatibile con gas
tossici ed infiammabili. Quindi se ne fa esplicito divieto di utilizzo in quegli ambienti dove l'aria risulti mescolata e/o alterata da altri
composti gassosi e/o particelle solide.
L'utilizzo della stessa per scopi diversi da quelli previsti, e non conformi a quanto descritto in questo manuale, farà decadere auto-
maticamente qualsiasi responsabilità diretta e/o indiretta della Ditta Costruttrice e dei suoi Distributori.
B
A
C
D
E
F
G
H
L
M
AMarchi del Costruttore
BIndirizzo del Costruttore
CModello unità
DMatricola unità
ETensione; n°fasi; frequenza di alimentazione
FCorrente assorbita massima [A]
GCodice unità
HData di produzione
IGrado IP
LMarcatura "CE"
MCodice a barre identificativo
SIMBOLOGIA
AVVERTENZA
PERICOLO
PERICOLO RISCHIO DI SCOSSE ELETTRICHE
ATTENZIONE SOLO PERSONALE AUTORIZZATO
DIVIETO
I
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1.3 Dati tecnici unità serie KRE DX
SEZIONE 1 - CARATTERISTICHE GENERALI
1.1 Presentazione manuale
Questo manuale riporta le informazioni e quanto ritenuto necessario per il trasporto, l'installazione, l'uso e la manutenzione dei recuperatori di calore
serie KRE DX.
L'utente troverà quanto è normalmente utile conoscere per una corretta installazione in sicurezza dei recuperatori di calore descritti. La mancata osser-
vanza di quanto descritto in questo manuale e un’inadeguata installazione del recuperatore di calore possono essere causa di annullamento della
garanzia che la Ditta costruttrice dà ai propri recuperatori.
La Ditta costruttrice inoltre non risponde di eventuali danni diretti e/o indiretti dovuti ad errate installazioni o per danni causati da unità installate da per-
sonale inesperto e non autorizzato. Verificare, all'atto dell'acquisto, che la macchina sia integra e completa. Eventuali reclami dovranno essere pre-
sentati per iscritto entro 8 giorni dal ricevimento della merce.
1.2 Caratteristiche costruttive
• Struttura autoportante in lamiera zincata coibentata internamente ed esternamente.
• Recuperatore di calore di tipo statico ad alto rendimento con flussi incrociati, costituito da fogli piani di speciale membrana dotati di apposita
sigillatura per mantenere separati i flussi e permeabili al solo vapor acqueo. Scambio termico di tipo “totale” con efficienze fino al 76% sulla
temperatura e fino al 67% sull’entalpia, mantenute a livelli particolarmente elevati anche nel periodo estivo.
• Filtrazione dell’aria in classe di efficienza ISO 16890 Coarse 50% + ePM2.5 95% (F9 EN779) sull’aria di rinnovo, Coarse 50% (G3 EN779) su
quella di ripresa. I filtri sono sintetici lavabili.
• Pressostato allarme filtro sporco aria di rinnovo, già montato e cablato.
• Sportello laterale per facile accessibilità ai filtri e al recuperatore in caso di manutenzione ordinaria.
• Sistema motorizzato di by-pass del recuperatore attuato automaticamente dal controllo elettronico per garantire il raffrescamento gratuito da
parte dell’aria esterna quando conveniente.
•Elettroventilatori con motori EC a basso consumo, ad elevata prestazione e silenziosità;
•Modulo di immissione con batteria ad espansione diretta (R410A) dotata di valvola di regolazione a solenoide, filtro, sonde a contatto sulla
linea del liquido e del gas, sonde NTC a monte e a valle del flusso d’aria.
•Sistema di sanificazione integrato BIOX-DX®, attivo all’accensione dell’unità, in grado di realizzare un efficace trattamento antibatterico del-
l’aria inviata agli ambienti.
• Quadro elettrico completo di scheda elettronica per la gestione delle funzioni di ventilazione e per l’interconnessione alle unità esterne/inter-
ne.
• Connessioni alle canalizzazioni mediante raccordi circolari in materiale plastico.
• Modulo di pre-riscaldamento elettrico PRE-DX-500 (disponibile come accessorio) per temperatura inferiore a -5°C.
MODELLO KRE- 500DX1 1000DX1
Portata aria nominale m3/h 500 1000
Pressione statica utile nominale Pa 90 115
Alimentazione elettrica V/ph/Hz 220 - 240 / 1 / 50
Corrente assorbita massima totale A0.6 2.1
LIMITI FUNZIONALI
Condizioni di esercizio limite °C / % - 15 …+ 40°C / 10 … 95 %
VENTILATORI
Tipologia motore EC EC
N° velocità 33
Controllo ventilazione Man Man
Potenza specifica interna di ventilazione - SFP int (5) W/(m3/s) 547 881
Potenza assorbita nominale totale kW 0.15 0.39
Livello di pressione sonora (2) dB(A) 39 43
RECUPERATORE DI CALORE
Efficienza termica invernale (3) %76.0% 76.0%
Efficienza entalpica invernale (3) %67.0% 62.0%
Efficienza termica estiva (4) %76.0% 76.0%
Efficienza entalpica estiva (4) %63.0% 60.0%
Efficienza termica a secco (5) % 76.0% 76.0%
BATTERIA ESPANSIONE DIRETTA
Potenza termica (6) kW 2,5 (2,7) 5,2 (6,7)
Temperatura indicativa aria mandata alle condizioni (6) °C 28,0 (27,3) 28,5 (27,8)
Umidità indicativa aria mandata alle condizioni (6) %16 (15) 15 (14)
Potenza frigorifera totale (7) kW 3.0 5.8
Potenza frigorifera sensibile kW 2.1 4.1
Temperatura indicativa aria mandata alle condizioni (7) °C 15.9 16.2
Umidità indicativa aria mandata alle condizioni (7) %90 89
pag. 6
KRE- 500DX1 1000DX1
1.4 Dimensioni e pesi serie KRE DX
(1) Man = Manuale da selettore o tastiera.
(2) Livello di pressione sonora valutata a 1 m dall'involucro lato ispezioni con bocche di mandata, espulsione, ripresa e aria esterna canalizza-
te, alle condizioni nominali
(3) Aria esterna -5°C 80% UR; aria ambiente 20°C 50% UR
(4) Aria esterna 32°C 50% UR; aria ambiente 26°C 50% UR
(5) Secondo regolamento UE 1253/2014: alla pressione nominale; condizioni di temperatura e umidità riferite a EN 308
(6) Aria ingresso batteria: 13°C BS, 40% UR (11°C BS, 45% UR); condensazione 40°C
(7) Aria ingresso batteria: 28,5°C BS, 50% UR; evaporazione 7°C
ACCESSORI
• Modulo di pre-riscaldamento elettrico - PRE-DX
Elemento del tipo corazzato completo di termostati di sicurezza e relè di comando, è gestito dal controllore della macchina, inserito in involucro
in lamiera zincata per applicazione a canale nel flusso d’aria di rinnovo, in corrispondenza della presa aria esterna.
pag. 7
Modello
Dimensione [mm]
Peso netto / lordo
[Kg]
Dimensioni
imballo
[mm]
Sovrapponibilità
imballaggi
A B C D E E1 FF1 G L T K M N P R S Y Z
KRE-500DX1 904 1450 107 200 825 1445 960 830 19 955 500 135 270 350 135 135 202 350 135 90 - 98 1750x1120x420 6
KRE-1000DX1 1216 1750 85 250 1130 1750 1273 1140 19 1290 621 171 388 550 146 241 151 415 195 105 - 120 2080x1460x540 5
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1.5 Curve caratteristiche
0
50
100
150
200
250
300
0 100 200 300
Pressione statica utile [Pa]
400 500 600
Air flow [m3/h]
0
100
200
300
400
500
0 200 400 600 800 1000 1200 1400
Pressione statica utile [Pa]
Air flow [m3/h]
KRE-500DX1
KRE-1000DX1
pag. 9
KRE-500DX1 Potenza sonora Lw per frequenza di centro banda Lw globale
Hz 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Canale di mandata dB(A) 32.8 37.9 54.9 55.5 54.2 52.2 44.0 33.9 60.5
Canale di espulsione dB(A) 32.8 46.9 54.2 55.6 55.0 52.2 44.0 33.9 60.7
Esterno involucro dB(A) 27.8 33.1 42.8 41.3 40.0 37.4 12.7 9.0 47.0
1.6 Livelli di potenza sonora
Rumorosità al punto di lavoro nominale
KRE-1000DX1 Potenza sonora Lw per frequenza di centro banda Lw globale
Hz 63 125 250 500 1000 2000 4000 8000
Canale di mandata dB(A) 46.4 52.9 60.1 59.3 59.0 59.0 52.5 47.9 66.0
Canale di espulsione dB(A) 45.8 52.5 57.0 58.1 56.6 57.2 52.0 47.9 64.1
Esterno involucro dB(A) 41.1 41.4 44.8 44.3 43.0 43.2 20.3 17.9 51.0
Rumorosità al punto di lavoro nominale
2.1 Imballaggio
• I recuperatori e i loro accessori sono inseriti in scatole di cartone che dovranno rimanere integre fino al momento del montaggio.
• I materiali che non sono stati installati per esigenze tecniche vengono forniti imballati con involucro idoneo fissato all'interno o esterno dell'u-
nità stessa.
2.2 Movimentazione e trasporto
• Per la movimentazione utilizzare, in funzione del peso, mezzi adeguati come previsto dalla direttiva 89/391/CEE e successive modifiche.
• Il peso di ogni singola macchina è riportato sul seguente manuale.
• Evitare rotazioni senza controllo.
• Accurata diligenza deve essere riservata alle operazioni di carico, tutte le macchine devono essere caricate e stivate nel camion interponen-
do opportuni distanziatori per salvaguardate tutte le parti sporgenti quali attacchi idrici, maniglie, cerniere.
2.3 Controllo al ricevimento
Al ricevimento dell'unità Vi preghiamo di effettuare un controllo di tutte le parti, al fine di verificare che il trasporto non abbia causato danneg-
giamenti, i danni eventualmente presenti devono essere comunicati al vettore, apponendo la clausola di riserva nella bolla di accompagnamen-
to, specificandone il tipo di danno.
2.4 Stoccaggio
In caso di stoccaggio prolungato mantenere le macchine protette dalla polvere e lontano da fonti di vibrazioni e di calore.
La ditta costruttrice declina ogni responsabilità per danneggiamenti dovuti a cattivo scarico o per mancata protezione dagli agenti
atmosferici.
SEZIONE 2 - TRASPORTO
• Le parti di ricambio devono corrispondere alle esigenze definite dal Costruttore.
• In caso di smantellamento del recuperatore, attenersi alle normative antinquinamento previste.
N.B. L'installatore e l'utilizzatore nell'uso del recuperatore devono tenere conto e porre rimedio a tutti gli altri tipi di rischio connessi con l'im-
pianto. Ad esempio rischi derivanti da ingresso di corpi estranei, oppure rischi dovuti al convogliamento di gas pericolosi infiammabili o tossici
ad alta temperatura.
3.3 Operazioni preliminari .
• Verificare la perfetta integrità dei vari componenti dell'unità.
• Controllare che nell'imballo siano contenuti gli accessori per l'installazione e la documentazione.
• Trasportare la sezione imballata il più vicino possibile al luogo di installazione.
• Non sovrapporre attrezzi o pesi sull'unità imballata.
3.4 Scelta del luogo d'installazione
• Posizionare il recuperatore su di una struttura solida che non causi vibrazioni e che sia in grado di sopportare il peso della macchina.
• Non posizionare l'unità in locali in cui sono presenti gas infiammabili, sostanze acide, aggressive e corrosive che possono danneggiare i vari
componenti in maniera irreparabile.
• Prevedere uno spazio libero minimo come indicato nelle figure seguenti, al fine di rendere possibile l'installazione e la manutenzione ordina-
ria e straordinaria; in corrispondenza della sezione con batteria ad espansione diretta garantire accessibilità anche da sotto per le operazioni
di manutenzione al sistema BIOX-DX.
3.1 Definizioni
UTENTE - L'utente è la persona, l'ente o la società, che ha acquistato o affittato la macchina e che intende usarla per gli scopi concepiti.
UTILIZZATORE / OPERATORE - L'utilizzatore o operatore, è la persona fisica che è stata autorizzata dall'utente a ope-rare con la macchina.
PERSONALE SPECIALIZZATO - Come tali, si intendono quelle persone fisiche che hanno conseguito uno studio specifico e che sono quindi
in grado di riconoscere i pericoli derivati dall'utilizzo di questa macchina e possono essere in grado di evitarli.
SEZIONE 3 - INSTALLAZIONE E MESSA IN SERVIZIO
3.2 Norme di sicurezza
La ditta costruttrice declina qualsiasi responsabilità per la mancata osservanza delle norme di sicurezza e di prevenzione di seguito descritte.
Declina inoltre ogni responsabilità per danni causati da un uso improprio del recuperatoree/o da modifiche eseguite senza autorizzazione.
• L'installazione deve essere effettuata da personale specializzato.
• Nelle operazioni di installazione, usare un abbigliamento idoneo e antinfortunistico, ad esempio: occhiali, guanti, ecc. come indicato dalle nor-
mative vigenti.
• Durante l'installazione operare in assoluta sicurezza, ambiente pulito e libero da impedimenti.
• Rispettare le leggi in vigore nel Paese in cui viene installata la macchina, relativamente all'uso e allo smaltimen-to dell'imballo e dei prodotti
impiegati per la pulizia e la manutenzione della macchina, nonché osservare quanto raccomanda il produttore di tali prodotti.
• Prima di mettere in funzione l'unità controllare la perfetta integrità dei vari componenti e dell'intero impianto.
• Evitare assolutamente di toccare le parti in movimento o di interporsi tra le stesse.
• Non procedere con i lavori di manutenzione e di pulizia, se prima non è stata disinserita la linea elettrica.
• La manutenzione e la sostituzione delle parti danneggiate o usurate deve essere effettuata solamente da personale specializzato e seguen-
do le indicazioni riportate in questo manuale.
pag. 10
450 mm
SOFFITTO
CONTROSOFFITTO
Modello KRE DX KRE-500DX1 KRE-1000DX1
A (mm) 450 450
SPAZIO MINIMO PER
ISPEZIONE E MANUTENZIONE
pag. 11
3.7 Collegamento ai canali
• I canali devono essere dimensionati in funzione dell'impianto e delle caratteristiche aerauliche dei ventilatori dell'unità. Un errato calcolo delle
canalizzazioni causa perdite di potenza o l'intervento di eventuali dispositivi presenti sull'impianto.
• Ridurre al minimo le curve dei canali e le riduzioni di sezione che provocano aumento delle perdite di carico
• Per prevenire la formazione di condensa ed attenuare il livello di rumorosità si consiglia di utilizzare canali coibentati.
• Qualora si utilizzino canali rigidi, per evitare di trasmettere le eventuali vibrazioni della macchina in ambiente, è consigliato interporre un giun-
to antivibrante fra le bocche ventilanti e i canali. Deve comunque essere garantita la continuità elettrica fra canale e macchina tramite un cavo
di terra.
• La distanza tra la bocca di ripresa aria ambiente e la bocca di mandata deve essere la massima possibile.
• I canali di collegamento con l’esterno devono essere protetti contro la penetrazione di pioggia attraverso le griglie di estremità.
E’ preferibile dare a questi canali una piccola inclinazione per evitare in ogni caso che l’acqua possa risalire fino alla macchina.
3.5 Posizionamento della macchina
Qui di seguito sono illustrate alcune sequenze del mon-
taggio:
1. Eseguire la foratura a soffitto e fissare sei tiranti filet-
tati M8 come indicato in figura.
2. Posizionare l'unità sui sei tiranti attraverso le apposite
staffe di sostegno laterali (otto disponibili)
3. Bloccare l'unità serrando i bulloni di fissag-
gio.
IMPORTANTE: SI FA DIVIETO DI METTERE IN FUNZIONE L'UNITÀ SE LE BOCCHE DEI VENTILATORI NON SONO CANALIZZATE
O PROTETTE CON RETE ANTINFORTUNISTICA A NORMA UNI 9219 E SUCCESSIVE.
Condotto di
espulsione
Condotto di
ripresa aria
ambiente
Bocca di
ripresa aria
ambiente
Condotto di mandata aria
di rinnovo
Tiranti filettati (min 6)
Presa
aria
esterna
Condotto di presa
aria esterna
Staffe di
sostegno
Bocca di
mandata aria di
rinnovo
3.6 Collegamento scarico condensa
In corrispondenza della sezione ad espansione diretta e
nello stesso lato delle ispezioni, eseguire la connessione
allo scarico condensa (da 1/4” con attacco portagom-
ma). E’ fortemente suggerita l’interposizione di sifone
onde evitare l’ingresso indesiderato di odori e la realiz-
zazione della tubazione con pendenza verso il punto di
scarico.
pag. 12
3.8 Collegamento impianto frigorifero
L’unità è fornita con la batteria ad espansione diretta collaudata e tappata ermeticamente: per garantire la sua tenuta durante lo stoccaggio e
il trasporto, al suo interno è caricato gas azoto in leggera pressione rispetto alla pressione atmosferica.
1) Allentare prima il bocchettone FLARE 1/4” (1) ed effettuare il test di tenuta verificando che si senta un chiaro rumore dovuto all’efflusso del-
l’azoto in pressione che esce dalla tubazione.
2) Allentare il bocchettone FLARE 1/2” (2) e togliere il tappo in gomma
3) Preparare le tubazioni da collegare seguendo la procedura:
Tagliare il tubo in rame alla lunghezza richiesta: è raccomandabili•
considerare 30-50 cm di lunghezza in più di sicurezza rispetto a
quella stimata
Rimuovere completamente•
eventuale bava o irregolarità
che rimangono sugli spigoli di
taglio, utilizzando un utensile
alesatore. Tenere il tubo con
l’estremità rivolta verso il basso
mentre si alesa, per evitare che
la limatura di rame rimanga
all’interno del circuito.
Questa operazione è importante e dev’esser svolta attentamente per ottenere una connessione affidabile.•
Smontare le ghiere flare dai tappi presenti sulla macchina e posizionarle sul tubo da innestare.•
Eseguire la cartella con l’apposito attrezzo per cartellatura flare.•
A fine operazione, la suprficie interna della cartella deve risultare liscia e lucida,•
con spigoli lisci e i lati della rastrematura devono avere la stessa lunghezza.
Applicare dei tappi provvisori impermeabili all’acqua per evitare che eventuali•
impurità entrino nei tubi prima del collegamento.
Applicare dell’olio etere per refrigeranti alle estremità degli attacchi prima della•
connessione. Anche questo è importante per evitare perdite di refrigerante.
Allineare il tubo con il raccordo tenendo le due parti appoggiate e serrare la ghie-•
ra a mano facendo attenzione che si avviti agevolmente fino a fine corsa.
Eventualmente adattare la forma della tubazione con l’ausilio di un curva tubi•
manuale, ponendo attenzione al raggio di curvatura in funzione del diametro del
tubo.
Ripetere le oprazioni per la seconda tubazione di collegamento.•
Prima Dopo Tubo in
rame
Alesatore
pag. 13
Applicare olio per refrigeranti
Giunto in
posizione
Ghiera FLARE
Unità interna
Chiave fissa
di reazione
Ghiera Flare
Tubo in
rame
Utensile per cartella
Chiave inglese di serraggio
3.8 Collegamento impianto frigorifero
PRECAUZIONI DURANTE LA SALDATURA
Far scorrere nella tubazione gas azoto per evitare la formazione di ossido di rame durante la saldatura: ossido di rame e refrigerante•sono incompatibili. Pericolo di formazione di scorie all’interno del circuito durante il funzionamento!
Utilizzare un riduttore di pressione per la bombola di azoto.•Impedire che i tubi si surriscaldino durante la saldatura: il gas azoto surriscaldato potrebbe danneggiare i componenti già collegati all’im-•pianto. Dall’altra parte evitare di saldare con temperature del giunto troppo bassa: pericolo di perdite.
Non usare agenti o prodotti antiossidanti: nella maggiorparte dei casi alterano le proprietà del refrigerante e dell’olio, causando malfunzio-•namenti al circuito.
SERRAGGIO
Qui di seguito sono specificati i diametri delle tubazioni a seconda della macchina.
Applicare le seguenti coppie di serraggio, a seconda del diametro del tubo. Se la connessione flare è serrata con una coppia eccessi-
va si può danneggiare e ci possono essere fughe incontrollate di refrigerante.
E’ consigliabile utilizzare una chive con lunghezza del braccio di 200mm.
Assicurarsi di utilizzare le ghiere fornite con le macchine, oppure in alternativa raccorderia idonea per fluido refrigerante R410A: la pres-
sione di esercizio di questo fluido è almeno 1,6 volte la pressione di un fluido convenzionale.
ISOLAMENTO DELLE TUBAZIONI
L’isolamento termico dev’essere applicato a tutte le tubazioni dell’unità, inclusi i punti di connessione.
Per la linea gas utilizzare isolanti resistenti almeno a 120°C o temperature maggiori; per tutte le altre tubazioni è sufficiente una resisten-
za fino a 80°C.
Lo spessore dell’isolamento dev’essere minimo 10mm o superiore. Aumentare lo spessore qualora le condizioni termoigrometriche all’in-
terno dell’intercapedine di passaggio tubazioni, superino i 30°C b.s. - 70% u.r.
Isolare anche le connessioni Flare creando un manicotto isolante di spessore equivalente a quello della tubazione, fissandolo con apposi-
to nastro.
Diametro del tubo Coppia di serraggio Spessore del tubo
ø 6,35 (1/4”) 14 - 18 N*m 0,8 mm
ø 12,7 (1/2)” 49 - 55 N*m 0,8 mm
Unità KRE-500DX1 KRE-1000DX1
Linea gas ø 12,7 mm
Linea liquido ø 6,35 mm
Modello
PRE-DX
Pt pre Ampere Dt nom Stadi V / ph / Hz Ø A B C Peso
kW °C n° mm mm mm mm kg
KRE-500DX1 1.5 6.5 9.0 1 230 / 1 / 50 200 400 289 200 4.6
KRE-1000DX1 2.5 10.9 9.0 1 230 / 1 / 50 250 400 342 260 4.8
3.9 Collegamento PRE-DX
•
Il riscaldatore elettrico è predisposto per il collegamento in aspirazione dell’aria esterna, a monte e a valle con un canale dello stesso diametro nomi-
nale; il canale deve essere completamente inserito sul collo del riscaldatore fino ad arrivare in battuta, in modo da calzare la guarnizione di tenuta.
• Si consiglia di montare il riscaldatore nelle immediate vicinanze dell’unità a cui esso è associato. Nel caso del PRE-DX le temperature
ambiente di installazione sono da -25°C a +30°C e il grado di protezione elettrico è IP40.
• Il riscaldatore può essere installato sia orizzontalmente che verticalmente; nel caso di riscaldatore elettrico installato orizzontalmente, la sca-
tola elettrica deve rispettare una delle posizioni di montaggio.
• Supportare adeguatamente il riscaldatore, comunque in modo tale da non sollecitare le connessioni sulla macchina.
• Il riscaldatore non deve essere isolato.
La temperatura di mandata aria non deve superare i 50°C e la velocità dell’aria dev’essere non inferiore a 2 m/s. Assicurarsi che il
riscaldatore si accenda solo se il ventilatore è in funzione. Dopo l’arresto del riscaldatore il flusso d’aria deve continuare per alme-
no 30 secondi.
• Le connessioni ed i cavi usati per esse sono a cura di chi installa.
• Per l’alimentazione del riscaldatore elettrico usare un cavo a 3 poli (linea, neutro e terra) dimensionato in base al suo specifico assorbimen-
to, funzione del modello. Per il passaggio del cavo utilizzare gli appositi pressacavo PG9 sul lato quadro elettrico.
pag. 14
Manicotto
Nastro con isolante
Connessione Flare
Unità interna
Ghiera Flare Isolante tubazione
Isolamento
Linea liquido
Linee gas e liquido unite insieme
Linea gas
SEZIONE 4 - COLLEGAMENTI ELETTRICI
• I collegamenti elettrici ai quadri di comando devono essere effettuati da personale specializzato secondo gli schemi forniti.
• Assicurarsi che la tensione e la frequenza riportate sulla targhetta corrispondano a quelle della linea elettrica di allacciamento.
• Per l'alimentazione generale del recuperatore non è consentito l'uso di adattatori, prese multiple e/o prolunghe.
• E' dovere dell'installatore prevedere il montaggio il più vicino possibile all'unità del sezionatore dell'alimentazione e quanto neces-
sario per la protezione delle parti elettriche.
• Collegare l'unità ad una efficace presa di terra, utilizzando l'apposita vite inserita nell'unità stessa.
Prima di iniziare qualsiasi operazione assicurarsi che la linea di alimentazione generale sia sezionata
Eseguire il collegamento con cavi di sezione adeguata alla potenza impegnata e nel rispetto delle normative locali. La loro dimen-
sione deve comunque essere tale da realizzare una caduta di tensione in fase di avviamento inferiore al 3% di quella nominale
4.1 Layout quadro elettrico - Modulo DX
pag. 15
MORSETTI DI
ALIMENTAZIONE
POWER CLAMPS
NUCLEO DI FERRITE
FERRITE CORE
fig.4.1
4.2 Schema elettrico
pag. 16
L = linea /
line
N = neutro /
neutral
PE = terra /
protective earth
LINEA ALIMENTAZIONE: PREDISPORRE A MONTE UNA ADEGUATA PROTEZIONE
CON INTERRUTTORE MAGNETOTERMICO DIFFERENZIALE /
POWER LINE: PROVIDE A
PROPER SAFETY DEVICES EQUIPPED WITH DIFFERENTIAL MAGNETOTHERMAL SWITCH
Vm red
GND black
Vcc white
Vsp yellow
FG blue
M1
Vm red
GND black
Vcc white
Vsp yellow
FG blue
M2
Running signal
Fault signal
A TRATTEGGIO SONO RAPPRESENTATI I COLLEGAMENTI DA EFFETTUARSI A CURA DELL'INSTALLATORE
DASHED LINES SHOW THE CONNECTIONS TO BE CARRIED OUT BY THE INSTALLER
exhaust
fan
supply
fan
Bypass
Electrical heater
Humidity
sensor
Dial
switch
RA
Probe
FR EA
Probe
OA
Probe
SA
Probe
CO2
Probe
LN
Pressostato
differenziale filtri
Differential filter
pressure switch
Max
speed
Low speed
Medium speed
*
""$(& #
!""$ &
%'!$#
%)!$#"
LD4
BIOX-DX
(opzionale)
(option)
Bus comunicazione
unità esterne /
Communication bus
to external unit
CN10
CN3 - CN4
CN9 CN23
CN19 CN23
Al comando cablato
(opzionale) / To
wired command
(option)
Al comando cablato
(del costruttore) / To
wired command
(manufacturer)
pag. 17
Negli accessori, sono presenti cinque sensori di temperatura (T1, TA, T2A, T2 e T2B) e cinque prolunghe, come illustrato nella Figura 4.3a.
4.3 Installazione del sensore di temperatura
fig.4.3a
fig.4.3b
Posizione di montaggio dei sensori di temperatura:
T1: è un sensore di temperatura dell’aria in ingresso dell’AHU; deve essere installato all’ingresso dell’aria dell’AHU.
T2A: è un sensore di temperatura di ingresso dell'evaporatore; deve essere installato sul tubo di ingresso dell'evaporatore.
T2: è un sensore di temperatura intermedio dell’evaporatore dell’AHU; deve essere installato sul tubo intermedio dell’evaporatore.
T2B: è un sensore di uscita dell’evaporatore dell’AHU; deve essere installato sul tubo di uscita dell’evaporatore.
TA: è un sensore di temperatura dell'aria in uscita e quindi non deve essere installato se non è selezionato il comando da temperatura del-
l'aria in uscita.
Posizione di montaggio dei sensori di temperatura del tubo T2A, T2 e T2B (Fig 4.3b).
T1, TA
T2A, T2, T2B
4.4 Cablaggio
4.4.1 Accesso al vano QE
• Rimuovere le viti di fissaggio del pannello chiusura QE (FIG 4.4a)
• Ruotare leggermente il pannello QE ed estrarlo verso sinistra (FIG 4.4b).
4.4.2 Inserimento Cavi alimentazione ed accessori
• Svitare i pressacavi posti esternamente a lato del QE: infilare il cavo nel coperchio del pressacavo, poi nel pressacavo verso l'interno del vano,
avendo cura di farlo passare attraverso il nucleo di ferrite già predisposto (fig. 4.1) pagina 15.
pag. 18
fig.4.4a fig.4.4b
SEZIONE 5 - IMPOSTAZIONI SCHEDA
5.2 Settaggi indirizzi del sistema e indirizzi di rete.
1) Dopo la prima accensione, settare l’indirizzo di sistema attraverso il controllo remoto o
il controllo cablato, il range di indirizzi è 0-63, e più unità interne dello stesso sistema
non possono avere lo stesso indirizzo.
2) Come riportato nella tabella 5-2, con la presenza di più selettori ENC1 nel sistema,
cambiano anche i settaggi di indirizzamento;
Ogni singola scheda PCB del sistema richiede un indirizzo, denominato indirizzo effet-
tivo; Quando il codice di potenza frigorifera ENC1 è settato nelle posizioni da E a 4,
la relativa unità interna produrrà uno o più indirizzi virtuali corrispondenti ad valore
basato sull’indirizzo effettivo settato; che un indirizzo sia effettivo o virtuale, questo
indirizzo non piò essere applicato su più macchine dello stesso sistema.
Per esempio, se ci sono due schede PCB nello stesso sistema, una con potenza fri-
gorifera codice E ed indirizzo effettivo 5, in base alla tabella 5-2 questa scheda pro-
durrà un indirizzo virtuale 6, quindi l’altra scheda non potrà avere indirizzo effettivo o
virtuale 5,6; Gli indirizzi effettivi e virtuali devono essere inferiori o uguali a 63.
3) La quantità delle unità interne rilevate dall’unità esterna saranno la somma della
quantità di indirizzi effettivi e di indirizzi virtuali.
Per esempio per un’unità di potenza frigorifera codice E, ed indirizzo effettivo 5, si
avrà l'indirizzo virtuale 6: in questo caso il numero di unità interne rilevate sarà 2.
4) L’unità esterna non può utilizzare il rilevamento automatico per unità interne senza
settaggio di indirizzo; solo le unità interne con settaggio di indirizzo permettono pos-
sono essere rilevate dall’unità esterna;
5) Quando una scheda PCB si collega ad un controller centralizzato delle unità inter-
ne, gli indirizzi effettivi e virtuali vengono visualizzati sul controller.
Per esempio, per la macchina dell’esempio precedente, il controller visualizzera l’in-
dirizzo effettivo 5 e l'indirizzo virtuale 6 come fossero due unità che presentano lo
stesso stato di funzionamento.
6) L’indirizzo di rete è lo stesso dell’indirizzo unità, non richiede ulteriori settaggi.
5.1 Settaggio della scheda DX
Fare riferimento ai manuali specifici “Quadro elettrico AHU” e il manuale “Wired
Controller” forniti a corredo della macchina; di seguito si riportano le informazioni
principali.
Settare il codice della scheda PCB, situata nel quadro elettrica della sezione batteria DX
dell’unità interna.
Dopo il settaggio, assicurarsi di spegnere e riaccendere la macchina agendo sull’alimen-
tazione principale.
Senza questo accorgimento, il settaggio non viene applicato (SW4-2, ENC1).
5.3 - Controlli prima dell’avviamento
Prima di avviare l'unità verificare quanto segue:
• Ancoraggio dell'unità al soffitto o alla parete.
• Collegamento dei canali aeraulici.
• Collegamento delle tubazioni del refrigerante.
• Connessione e continuità del cavo di terra.
• Serraggio di tutti i morsetti elettrici.
pag. 19
SW4-2 ENC1 Indirizzi virtuali corrispondenti Quantità di indirizzi
occupati
00~D Nessun indirizzo virtuale 1
0 E-F Indirizzo effettivo +1 / / / / 2
00-1 Indirizzo effettivo +1 / / / / 2
02-4 Indirizzo effettivo +1 Indirizzo effettivo +2 Indirizzo effettivo +3 / / 4
Tabella. 5-2
Tabella. 5-1 Potenza di SW4-2 ed ENC1
')#&*
$(
')#&*
$(
KAHU-90.4
$(
$(
$(
$(
$(
$(
$(
KAHU-200.4
$(
$(
$(
$(
$(
$(
$(
KAHU-360.4
$(
$(
$(
$(
KAHU-560.4
$(
$(
- Specifiche di funzione:
SW4-2, ENC1 - Settaggio potenza frigorifera, dell’uni-
tà (Tabella. 5-1).
Settaggi di fabbrica dipSW:
SW1: 0000 (lasciando di default a 0°C il differenzia-
le per il thermo-off in cooling)
SW2: 0000
SW3: 0001 (compensazione in heating 2°C, unico
dipSW da muovere di fatto)
SW4: 0000
SW9: 000
SW10: 00 (identifica taglia kit UTA)
Settaggi capacità:
- KRE-500DX1
(3 kW in cooling) -> 1HP -> SW4-2=0, ENC1=1
- KRE-1000DX1
(5,8 kW in cooling) -> 2HP -> SW4-2=0, ENC1=4
5.4 Indicazioni settaggio scheda
SEZIONE 5 - IMPOSTAZIONI SCHEDA
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"
ON
ON
ON
ON
ON
ON
1234
1234
1234
1234
1234
1234
Valido solo per
l'unità master
Valido solo per
l'unità master
Valido solo per
l'unità master
Valido solo per
l'unità master
Valido solo per
l'unità master
Valido solo per
l'unità master
SW1-1 è 0: la temperatura
di compensazione arresto
# !
"
SW1-1 è 1: la temperatura
di compensazione arresto
# !
da temperatura dell'aria in uscita non
è valido)
SW1-2 è 0: La control box per AHU
#
"
fabbrica)
SW1-2 è 1: solo una velocità del
ventilatore
SW1-3 e SW1-4 sono 00: il
numero di control box per AHU
slave collegate in parallelo è
"
fabbrica); valido per l'unità master
SW1-3 e SW1-4 sono 01: il numero
di control box per AHU slave
collegate in parallelo è 1
SW1-3 e SW1-4 sono 10: il numero
di control box per AHU slave
collegate in parallelo è 2
SW1-3 e SW1-4 sono 11: il numero di
control box per AHU slave collegate
in parallelo è 3
ON
ON
ON
ON
ON
ON
1234
1234
1234
1234
1234
1234
SW2-1 è 0: indirizzamento auto-
di fabbrica)
SW2-1 è 1: cancellazione dell'in-
dirizzo della control box per AHU
SW2-2 è 0: nessun auto-test (im-
SW2-2 è 1: auto-test
SW2-3 e SW2-4 sono 00: control
box per AHU master
SW2-3 e SW2-4 sono 01: con-
trol box per AHU slave 1
SW2-3 e SW2-4 sono 10: con-
trol box per AHU slave 2
SW2-3 e SW2-4 sono 11: con-
trol box per AHU slave 3
0 indica che il DIP switch è commutato su “OFF”
1 indica che il DIP switch è commutato su “ON”
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