Fagor CNC 8058elite M Manuale del proprietario

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Tutti i diritti sono riservati. La presente documentazione, interamente o in parte,

non può essere riprodotta, trasmessa, trascritta, memorizzata in un sistema di

registrazione dati o tradotta in nessuna lingua, senza autorizzazione espressa

di Fagor Automation. È vietata la copia, parziale o totale, o uso non autorizzato

del software.

L'informazione di cui al presente manuale può essere soggetta a variazioni

dovute a eventuali modifiche tecniche. La Fagor Automation si riserva il diritto

di modificare il contenuto del manuale senza preavviso.

Tutti i marchi registrati o commerciali riportati nel manuale appartengono ai

rispettivi proprietari. L’uso di tali marchi da parte di terzi a fini privati può vulnerare

i diritti dei proprietari degli stessi.

È possibile che il CNC possa eseguire più funzioni di quelle riportate nella relativa

documentazione; tuttavia Fagor Automation non garantisce la validità di tali

applicazioni. Pertanto, salvo dietro espressa autorizzazione della Fagor

Automation, qualsiasi applicazione del CNC non riportata nella documentazione,

deve essere considerata "impossibile". FAGOR AUTOMATION non si rende

responsabile degli infortuni alle persone, o dei danni fisici o materiali di cui possa

essere oggetto o provocare il CNC, se esso si utilizza in modo diverso a quello

spiegato nella documentazione connessa.

È stato verificato il contenuto del presente manuale e la sua validità per il prodotto

descritto. Ciononostante, è possibile che sia stato commesso un errore

involontario e perciò non si garantisce una coincidenza assoluta. In ogni caso,

si verifica regolarmente l’informazione contenuta nel documento e si provvede

a eseguire le correzioni necessarie che saranno incluse in una successiva

editazione. Si ringrazia per i suggerimenti di miglioramento.

Gli esempi descritti nel presente manuale sono orientati all’apprendimento.

Prima di utilizzarli in applicazioni industriali, devono essere appositamente

adattati e si deve inoltre assicurare l’osservanza delle norme di sicurezza.

SICUREZZA DELLA MACCHINA

È responsabilità del costruttore della macchina che le sicurezze della stessa

siano abilitate, allo scopo di evitare infortuni alle persone e prevenire danni al

CNC o agli elementi collegati allo stesso. Durante l'avvio e la conferma dei

parametri del CNC, si verifica lo stato delle seguenti sicurezze. Se uno di essi

è disabilitato, il CNC riporta un messaggio di avviso.

• Allarme di retroazione per assi analogici.

• Limiti di software per assi lineari analogici e sercos.

• Monitoraggio dell'errore di inseguimento per assi analogici e sercos (eccetto

il mandrino), sia sul CNC che sui regolatori.

• Test di tendenza sugli assi analogici.

FAGOR AUTOMATION non si rende responsabile degli infortuni alle persone,

o dei danni fisici o materiali di cui possa essere oggetto o provocare il CNC,

imputabili all'annullamento di alcune delle sicurezze.

PRODOTTI DOPPIO USO.

I prodotti fabbricati dalla FAGOR AUTOMATION a partire dal 1ºaprile 2014, se

contenuti nell’elenco dei prodotti a doppio uso, secondo il regolamento UE

428/2009, comprendono nell’identificazione prodotto la scritta -MDU e

necessitano di licenza export in base alla destinazione.

TRADUZIONE DEL MANUALE ORIGINALE

Il presente manuale è una traduzione del manuale originale. Il presente manuale,

come i documenti ad esso correlati, sono stati redatti in lingua spagnola. In caso

di contraddizioni tra il documento in lingua spagnola e le sue traduzioni, prevarrà

la redazione in lingua spagnola. Il manuale originale sarà identificato dal testo

"MANUALE ORIGINALE".

AMPLIANTI DI HARDWARE

FAGOR AUTOMATION non si rende responsabile degli infortuni alle persone,

o dei danni fisici o materiali di cui possa essere oggetto o provocare il CNC,

imputabili a una modifica dell'hardware da parte di personale non autorizzato

dalla Fagor Automation.

La modifica dell'hardware del CNC da parte di personale non autorizzato dalla

Fagor Automation implica la perdita della garanzia.

VIRUS INFORMATICI

FAGOR AUTOMATION garantisce che il software installato non contiene nessun

virus informatico. È responsabilità dell'utente mantenere l'apparecchiatura

esente da virus, allo scopo di garantirne il corretto funzionamento. La presenza

di virus informatici sul CNC può provocarne il cattivo funzionamento.

FAGOR AUTOMATION non si rende responsabile degli infortuni alle persone,

o dei danni fisici o materiali di cui possa essere oggetto o provocare il CNC,

imputabili alla presenza di virus informatici nel sistema.

La presenza di virus informatici nel sistema implica la perdita della garanzia.

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INDICE

0000-0999.......................................................................................5

1000-1999.....................................................................................22

2000-2999...................................................................................108

3000-3999...................................................................................130

4000-4999...................................................................................150

5000-5999...................................................................................160

6000-6999...................................................................................166

7000-7999...................................................................................177

8000-8999...................................................................................182

9000-9999...................................................................................234

23000-23999...............................................................................247

24000-24999...............................................................................248

80000-80999...............................................................................250

85000-85999...............................................................................253

Modulo RCS-S...........................................................................254

Tabella degli utensili e del magazzino....................................259

Editor di profili ..........................................................................261

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0000-0999

0001 'ERRORE DEL SISTEMA'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Errori di software o hardware che provocano dati corrotti e/o risultati incongruenti.

SOLUZIONE Questo tipo di errori forzano in genere l’uscita del CNC. Se l'errore persiste, rivolgersi

al proprio fornitore.

0002 'WARNING DI SISTEMA'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Avviso di situazioni interne che possono provocare errori del sistema.

SOLUZIONE Normalmente il CNC si recupera chiudendo il warning. Se l'errore persiste, rivolgersi

al proprio fornitore.

0003 'Errore nella richiesta di memoria. Reinizializza Windows e CNC'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il CNC non dispone di sufficiente memoria o la memoria è troppo frammentata.

SOLUZIONE Riaccendere l’apparecchiatura e riavviare il CNC. Se la memoria è troppo

frammentata, nell’accendere l’apparecchiatura e riavviare il CNC scomparirà

l’errore. Se l’errore si ripete in successivi avvii, contattare il rivenditore.

0004 'Errore di checksum nei dati di PLC'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA I dati del PLC relativi a indicatori, contatori, timer e registri salvati su disco non sono

validi. Il file plcdata.bin contenente questi dati non esiste, non è accessibile o è

corrotto.

DI CONSEGUENZAI dati del PLC relativi a indicatori, contatori, timer e registri si sono persi.

SOLUZIONE Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0005 'Il CNC non è stato spento correttamente, è necessario effettuare il riferimento'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA I dati del CNC relativi alle quote, spostamenti d'origine, ecc. salvati su disco non sono

validi. Il file orgdata.tab contenente questi dati non esiste, non è accessibile o è

corrotto.

DI CONSEGUENZAI dati del CNC relativi alle quote, spostamenti d’origine, contapezzi, cinematiche,

ecc., si sono persi.

SOLUZIONE Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0006 'La preparazione supera la metà del tempo di ciclo'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante l'esecuzione.

CAUSA La preparazione di dati nel CNC per ciclo di PLC ha una durata eccessiva.

DI CONSEGUENZAIl parametro PREPFREQ non ha l'effetto desiderato.

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro PREPFREQ del canale.

0007 'Per terminare il reset è necessario riavviare il CNC'

RILEVAMENTO Dopo un reset del CNC.

CAUSA L’utente ha eseguito due reset del CNC consecutivi e nessuno di essi si è concluso

correttamente.

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC. Se l’utente preme il tasto [RESET] per la terza volta,

l’applicazione CNC si chiude.

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0008 'Il tasto è stato respinto'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o durante l'esecuzione.

CAUSA Il CNC ha rilevato che due tasti incompatibili sono stati premuti allo stesso tempo.

Il tasto [START], i tasti di avvio del mandrino ed il tasto di arresto orientato del

mandrino devono sempre essere premuti da soli; se si premono simultaneamente

con altri tasti, entrambi vengono annullati.

SOLUZIONE Se è stato un atto involontario dell’utente, ignorare l’errore. Se l’errore persiste o

avviene in fase d’avvio, controllare sulla tastiera che non vi sia nessun tasto premuto

(intoppato). Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0010 'Errore in test di RAM con batteria'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il test di avvio ha rilevato un errore di checksum nei dati dell’NVRAM e quindi un errore

nella stessa.

DI CONSEGUENZAI dati salvati possono non essere corretti (dati relativi alle quote, spostamenti

d’origini, contapezzi, cinematiche, ecc.).

SOLUZIONE Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0011 'Errore di checksum nei dati della ricerca di blocco'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Errore di cheksum dei dati necessari para eseguire una ricerca di blocco automatica.

DI CONSEGUENZANon è possibile eseguire una ricerca di blocco automatica.

SOLUZIONE Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0016 Rilevato spegnimeto/riavvio durante l'avvio del sistema operativo.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC ha rilevato uno spegnimento/riavvio imprevisto durante l'avvio del sistema

operativo

SOLUZIONE I dati della CNC relativi alle quote, spostamenti d’origine, contapezzi, cinematiche,

ecc., possono essere andati persi. Se l’errore si ripete in successivi avvii della CNC,

contattare Fagor.

0017 Rilevato spegnimento/riavvio a causa di un'interruzione dell'alimentazione.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC ha rilevato uno spegnimento/riavvio imprevisto a causa di un'interruzione

dell'alimentazione.

SOLUZIONE I dati della CNC relativi alle quote, spostamenti d’origine, contapezzi, cinematiche,

ecc., possono essere andati persi. Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC,

contattare il rivenditore.

0018 Rilevato spegnimento/restart per schermata blu.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il CNC ha rilevato uno spegnimento/riavvio inatteso per un errore di schermata blu.

SOLUZIONE I dati della CNC relativi alle quote, spostamenti d’origine, contapezzi, cinematiche,

ecc., possono essere andati persi. Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC,

contattare Fagor Automation.

0020 'Accesso a variabile errato'

RILEVAMENTO Durante l'avviamento del CNC o nel cambiare la pagina.

CAUSA Il CNC sta accedendo ad una variabile di interfaccia non esistente.

SOLUZIONE Contattare il costruttore della macchina o il progettista delle pagine della relativa

interfaccia per eliminare o correggere l’accesso alla variabile.

0021 Non esiste una tastiera CAN.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC non ha rilevato la tastiera CAN.

SOLUZIONE Controllare lo stato del bus CAN in modalità diagnostica e se la CNC riconosce la

tastiera. Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica.

0022 'Variabile non consentita nell’ambiente di messa a punto'

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili nell’ambiente di messa a punto.

CAUSA Nell’ambito della messa a punto è definita una variabile non consentita.

SOLUZIONE Consultare nel manuale di funzionamento la lista di variabili consentite.

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0023 'Occorre arrestare il programma per iniziare la poligonale per la prima volta'

RILEVAMENTO Nell'iniziare una poligonale nell'oscilloscopio.

CAUSA È la prima volta che l’oscilloscopio inizia una poligonale e vi è un programma in

esecuzione. La poligonale utilizza variabili del regolatore che o non sono nella tabella

parametri macchina oppure sono in tale tabella ma sono asincrone.

SOLUZIONE Arrestare il programma in esecuzione.

0024 'Errore nell’iniziare la poligonale'

RILEVAMENTO Nell'iniziare una poligonale nell'oscilloscopio.

CAUSA Non vi è nessuna variabile definita nei canali dell’oscilloscopio, vi sono più di due

variabili Sercos dello stesso regolatore o la sintassi di una delle variabili non è

corretta.

SOLUZIONE Controllare le variabili definite nei canali dell’oscilloscopio. L’oscilloscopio può

accedere solo a due variabili Sercos di ogni regolatore.

0025 'Errore nel registrare dati di PLC'

RILEVAMENTO Durante la registrazione delle variabili associate ai simboli esterni PDEF definiti nel

programma di PLC.

CAUSA Il file plc_prg.sym contenente l’informazione necessaria per creare le variabili

associate ai simboli esterni PDEF è corrotto.

SOLUZIONE Cancellare il file plc_prg.sym e compilare il programma PLC per creare di nuovo

questo file. Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore.

0026 'Variabile non consentita nell'ambiente del oscilloscopio'

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili in un canale del oscilloscopio.

CAUSA La variabile assegnata al canale dell’oscilloscopio è di simulazione, è asincrona o

è una string.

SOLUZIONE Consultare nel manuale di funzionamento la lista di variabili consentite.

0027 L'asse non è mechatrolink.

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili in un canale del oscilloscopio.

CAUSA La variabile o parametro è esclusivo di un asse mechatrolink, ma l'asse per cui si

chiede la variabile o parametro non è un asse mechatrolink

SOLUZIONE Selezionare un asse Mechatrolink. La variabile o parametro di asse deve esistere

per l'asse chiesto.

0028 Non è consentito associare un parametro mechatrolink a un canale dell'oscilloscopio.

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili in un canale del oscilloscopio.

CAUSA Il parametro definito nell'oscillocopio appartiene a un asse Mechatrolink.

SOLUZIONE L'accesso a variabili e / o parametri dei dispositivi Mechatrolink è disponibile solo per

la modalità Mlink-II a 32 byte.

0029 'Solo MLINKI consente variabile DRV o MLINK in un canale del oscilloscopio'

RILEVAMENTO Nella definizione di variabili in un canale del oscilloscopio.

CAUSA La variabile assegnata al canale dell’oscilloscopio non è Mlink-II.

SOLUZIONE L’accesso a variabili e/o parametri dei dispositivi Mechatrolink è disponibile solo per

la modalità Mlink-II a 32 byte.

0030 'Si deve programmare l'asse della variabile mediante il relativo nome'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA In una variabile del regolatore (DRV), l’asse è programmato mediante il suo numero

logico o indice nel canale.

SOLUZIONE In queste variabili l’asse si deve programmare con il suo nome.

0031 'Solo MLINKI consente parametri mechatrolink nel oscilloscopio'

RILEVAMENTO Nella definizione di parametri in un canale del oscilloscopio.

CAUSA Il parametro assegnato al canale dell’oscilloscopio non è Mlink-II.

SOLUZIONE L’accesso a variabili e/o parametri dei dispositivi Mechatrolink è disponibile solo per

la modalità Mlink-II a 32 byte.

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0032 Parametro o mechatrolink variabile fuori intervallo.

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro o variabile ha un valore non valido.

SOLUZIONE Assegnare al parametro o variabile un valore dentro dei limiti consentiti. Nella finestra

d’errore compare il parametro o la varibile errata ed il valore massimo e minimo

consentito.

0033 Array non consentito in parametri e variabili Mechatrolink.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA I parametri e le variabili Mechatrolink (parametri macchina OEM) non supportano gli

array.

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Ogni parametro e variabile Mechatrolink si può

associare a un solo asse.

0034 L'asse deve essere programmato nel parametro o nella variabile Mechatrolink.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA L'asse deve essere programmato nel parametro o variabile Mechatrolink (parametri

macchina OEM).

SOLUZIONE Controllare la programmazione. I parametri e le variabili Mechatrolink devono essere

associati a un asse.

0036 Incongruenza durante il recupero dell' utensile attivo.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Le informazioni dello strumento attivo memorizzato sul disco non corrispondono a

quelle salvate dal gestore degli strumenti, a causa di un arresto anomalo o di un errore

del sistema. Il file orgdata.tab contenente questi dati non esiste, non è accessibile

o è corrotto.

SOLUZIONE Verificare quale è lo strumento corretto prima di continuare. Definire nella tabella

degli strumenti quale è lo strumento attivo e, se necessario, modificare uno

strumento. Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0037 Incongruenza durante il recupero del seguente utensile.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Le informazioni dello strumento attivo memorizzato sul disco non corrispondono a

quelle salvate dal gestore degli strumenti, a causa di un arresto anomalo o di un errore

del sistema. Il file orgdata.tab contenente questi dati non esiste, non è accessibile

o è corrotto.

SOLUZIONE Verificare quale è lo strumento corretto prima di continuare. Definire nella CNC quale

è lo strumento successivo (ad esempio da MDI) e, se necessario, modificare uno

strumento. Se l’errore si ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0038 Incongruenza nel recupero dei correttori dell'utensile.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Le informazioni dello strumento attivo memorizzato sul disco non corrispondono a

quelle salvate dal gestore degli strumenti, a causa di un arresto anomalo o di un errore

del sistema. Il file orgdata.tab contenente questi dati non esiste, non è accessibile

o è corrotto.

SOLUZIONE Controlla quali sono le compensazioni corrette prima di continuare. Definire l'offset

dell'utensile nella tabella utensili e, se necessario, cambiare l'utensile. Se l’errore si

ripete in successivi avvii del CNC, contattare il rivenditore.

0040 'M Prima-Prima o Prima-Dopo con sottoprogramma non ammette movimenti nel blocco'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nella tabella di funzioni M, vi è una funzione con sottoprogramma associato e tipo

di sincronizzazione Prima-Prima o Prima-Dopo.

SOLUZIONE Il CNC esegue sempre il sottoprogramma associato ad una funzione M alla fine del

blocco in cui è programmata la funzione. Definire la funzione M senza

sincronizzazione oppure con sincronizzazione Dopo-Dopo.

0041 'M duplicata nella tabella'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nella tabella di funzioni M, vi è una funzione ripetuta.

SOLUZIONE Correggere la definizione delle funzioni. Nella tabella non vi possono essere due

funzioni M con lo stesso numero.

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0042 'Valore parametro macchina non valido'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro macchina ha un valore non valido.

SOLUZIONE Assegnare al parametro macchina un valore dentro dei limiti consentiti. Nella finestra

d’errore si riporta qual è il parametro errato ed il valore massimo e minimo consentito.

0043 'Per assumere nuovo valore è necessario riavviare il CNC'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’utente ha modificato un parametro macchina ed è necessario riavviare

l’applicazione CNC affinché il parametro assuma il suo nuovo valore.

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC.

0044 'Nome di asse non valido o nome di asse non impostato'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro macchina non è definito o ha un nome di asse errato.

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di asse validi sono quelli definiti nel

parametro AXISNAME.

Nel parametro AXISNAME, il nome dell’asse sarà definito da 1 o 2 caratteri. Il primo

carattere deve essere una delle lettere X-Y-Z-U-V-W-A-B-C. Il secondo carattere è

opzionale e sarà un suffisso numerico da 1 a 9. In questo modo il nome degli assi

potrà essere uno qualsiasi nell’intervallo X, X1…X9,...C, C1…C9.

0045 'Nome mandrino non valido'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’utente ha definito il parametro macchina con un nome di mandrino errato.

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di mandrino validi sono quelli definiti nel

parametro SPDLNAME.

Nel parametro SPDLNAME, il nome del mandrino sarà definito da 1 o 2 caratteri. Il

primo carattere deve essere la lettera S. Il secondo carattere è opzionale e sarà un

suffisso numerico da 1 a 9. In questo modo il nome dei mandrini potrà essere uno

qualsiasi nell’intervallo S, S1…S9.

0046 'Asse inesistente.'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Le eventuali cause sono le seguenti:

• L’utente ha assegnato a un parametro macchina il nome di un asse che non

esiste.

• Nella compensazione volumetrica base non è stato definito uno degli assi

VMOVAXIS o VCOMPAXIS.

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina. I nomi di asse validi sono quelli definiti nel

parametro AXISNAME.

0047 'Un asse principale non può essere impostato come slave'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L'asse slave di un asse gantry è l'asse maestro in un altro asse gantry.

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. L'asse maestro di un asse gantry non può

essere slave in un altro asse gantry.

0048 'Un asse non può essere slave di più maestri'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L'asse slave di un asse gantry è già definito come asse slave in un altro asse gantry.

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. Un asse non può essere slave di più maestri.

0049 'Un asse maestro non può essere a sua volta slave e viceversa'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L'asse maestro di un asse gantry è l'asse slave in un altro asse gantry o viceversa.

SOLUZIONE Correggere la tabella degli assi gantry. L'asse maestro di un asse gantry non può

essere slave in un altro asse gantry e viceversa.

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0050 'Gli assi maestro e slave devono essere dello stesso tipo (AXISTYPE)'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Entrambi gli assi di una coppia gantry non sono dello stesso tipo; lineari o rotativi.

SOLUZIONE Gli assi di una coppia gantry devono essere dello stesso tipo, lineari o rotativi

(parametro AXISTYPE). Controllare la tabella assi gantry e/o il pa r a me t ro A XI S TY P E

di entrambi gli assi.

0051 'Gli assi maestro e slave devono avere determinati parametri con lo stesso valore'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Entrambi gli assi di un asse gantry non hanno le stesse proprietà.

SOLUZIONE Controllare la tabella assi gantry e/o i seguenti parametri macchina degli assi.

• Gli assi lineari devono avere i parametri AXISMODE, FACEAXIS e LONGAXIS

uguali.

• Gli assi rotativi devono avere i parametri AXISMODE, SHORTESTWAY e CAXIS

uguali.

0052 'Differenza di moduli troppo piccola'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA La differenza fra i parametri macchina MODUPLIM e MODLOWLIM è minore della

risoluzione dell'asse.

SOLUZIONE Controllare la risoluzione dell'asse; se è corretta, aumentare MODUPLIM o diminuire

MODLOWLIM.

0053 'Parametro MPGAXIS ripetuto in più volantini'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nella tabella di parametri manuale, vi sono due o più volantini assegnati allo stesso

asse.

SOLUZIONE A un asse può essere assegnato un solo volantino.

0054 'Gli assi MOVAXIS e COMPAXIS devono essere diversi'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In una delle tabelle di compensazione incrociata coincidono l'asse compensato e

l'asse il cui spostamento altera l’asse che si compensa.

SOLUZIONE In ogni tabella di compensazione incrociata, entrambi gli assi devono essere diversi

(parametri MOVAXIS e COMPAXIS).

0055 'Uno stesso asse è a la volta causa ed effetto di compensazione incrociata'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nelle tabelle di compensazione incrociata, seguendo le varie associazioni di assi

compensati (parametro COMPAXIS) e assi i cui spostamenti alterano gli assi che si

compensano (parametro MOVAXIS), vi è un asse il cui spostamento dipende da se

stesso.

SOLUZIONE Controllare la relazione fra le compensazioni incrociate definite. Controllare i

parametri MOVAXIS e COMPAXIS delle compensazioni incrociate definite.

0056 'Posizioni della tabella di compensazione non ascendenti'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nelle tabelle di compensazione, i punti da compensare non sono ordinati

correttamente o il valore da compensare in tutti i punti hanno valore zero.

SOLUZIONE Il parametro POSITION nelle tabelle di compensazione deve prendere valori

ascendenti. Il valore da compensare non può essere zero in tutti i punti.

0057 'Tabella di compensazione con pendente d'errore superiore a 1'

RILEVAMENTO Durante la convalidazione dei parametri macchina (ta

bella di compensazione vite).

CAUSA Nelle tabelle di compensazione di vite, la differenza fra due errori consecutivi è

maggiore della distanza che separa entrambi i punti.

SOLUZIONE Nelle tabelle di compensazione di vite la rampa dell’errore non può essere maggiore

di 1. Aumentare la distanza fra punti; se ciò non è possibile, l’errore immesso per la

vite dell'asse è talmente grande che non è possibile compensarlo.

0058 'Per assumere i cambiamenti sulla tabella HMI è necessario riavviare il CNC'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Affinché i cambiamenti eseguiti nella tabella di HMI abbiano effetto, occorre riavviare

l’applicazione CNC.

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC.

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0059 'Per assumere i cambiamenti sulla tabella del magazzino è necessario riavviare il CNC'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Affinché i cambiamenti eseguiti nella tabella del magazzino abbiano effetto occorre

riavviare l’applicazione CNC.

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC.

0060 'La velocità massima in manuale supera la velocità massima dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro MAXMANFEED è superiore a G00FEED.

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro MAXMANFEED; deve essere inferiore a G00FEED.

0061 'La velocità rapida in manuale supera la velocità massima dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro JOGRAPFEED è superiore a G00FEED.

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro JOGRAPFEED; deve essere inferiore a G00FEED.

0062 'La velocità di Jog Continuo supera la velocità massima dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro JOGFEED è superiore a G00FEED.

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro JOGFEED; deve essere inferiore a G00FEED.

0063 'La velocità di Jog incrementale supera la velocità massima dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il parametro INCJOGFEED è superiore a G00FEED.

SOLUZIONE Diminuire il valore del parametro INCJOGFEED; deve essere inferiore a G00FEED.

0064 'Gli assi maestro e slave devono avere la stessa modalità I0TYPE'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Non coincidono il tipo di I0 in entrambi gli assi della coppia gantry.

SOLUZIONE Entrambi gli assi devono avere lo stesso tipo di I0 (parametro I0TYPE).

0065 'Un asse Hirth non può essere Gantry'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Un asse hirth non può far parte di un asse gantry.

SOLUZIONE L'asse non può essere hirth (parametro HIRTH). Utilizzare un altro tipo di asse per

costruire l'asse gantry.

0066 'Un asse Gantry non può avere REFSHIFT''

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Uno degli assi che formano l'asse gantry, in uno dei set di parametri, ha definito il

parametro REFSHIFT con un valore diverso da 0.

SOLUZIONE Definire il parametro REFSHIFT di tutte le gamme con valore 0.

0067 'Un asse Gantry non può essere unidirezionale'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Un asse rotativo unidirezionale non può far parte di un asse gantry.

SOLUZIONE L'asse non può essere unidirezionale (parametro UNIDIR). Utilizzare un altro tipo di

asse per costruire l'asse gantry.

0068 'Assi Gantrys/Tandem: Lo slave non può precedere il maestro in AXISNAME'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nelle tabelle di assegnazione dei nomi degli assi (parametro AXISNAME), l'asse

slave è definito prima dell'asse maestro.

SOLUZIONE Definire nella tabella l'asse maestro prima dell'asse slave o scambiare l'asse maestro

e slave nella coppia gantry o tandem.

0069 'Assi Gantry: Lo slave non può avere DECINPUT (micro di riferimento) se il maestro non

l’ha'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L'asse maestro di un asse gantry ha micro e l'asse maestro non.

SOLUZIONE In un asse gantry potranno avere micro di riferimento l'asse maestro, entrambi gli assi

o nessuno (parametro DECINPUT).

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ12ꞏ

REF: 2010

0070 'Assi Gantrys/Tandem: LIMIT+ e LIMIT- non possono essere diversi nel maestro e nello

slave'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In una coppia gantry o tandem, i limiti di software di entrambi gli assi sono diversi.

SOLUZIONE Definire entrambi gli assi con gli stessi di software (parametri LIMIT+ e LIMIT-).

0071 'Monitoraggio dell'errore d'inseguimento non attiva nel CNC'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In un set di parametri, non è attivo il monitoraggio dell’errore di inseguimento. Questa

situazione dovrebbe essere consentita solo durante la messa a punto; una volta

conclusa la messa a punto, il monitoraggio deve essere abilitato.

SOLUZIONE Attivare il monitoraggio dell'errore di inseguimento in tutti i set di parametri (parametro

FLWEMONITOR).

0072 'Allarme di retroazione senza attivare'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In un set di parametri di un asse o mandrino analogico, non è attivo l’allarme di

retroazione. Questa situazione dovrebbe essere consentita solo durante la messa

a punto; una volta conclusa la messa a punto, il monitoraggio deve essere abilitato.

SOLUZIONE Negli assi e nei mandrini analogici, attivare l’allarme di retroazione in tutti i set

(parametro FBACKAL).

0073 'Limiti di soft senza attivare'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In un asse, i limiti di software non sono attivati. I parametri LIMIT+ e LIMIT- dell'asse

hanno valore 0.

SOLUZIONE Definire i limiti di software di tutti gli assi (parametri LIMIT+ e LIMIT-).

0074 'Test di tendenza senza attivare'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In un asse o mandrino, il test di tendenza è disattivato. Questa situazione dovrebbe

essere consentita solo durante la messa a punto; una volta conclusa la messa a

punto, il test di tendenza deve essere abilitato.

SOLUZIONE Negli assi e nei mandrini, attivare il test di tendenza (parametro TENDENCY).

0075 'Tabella di configurazione di IO non valida'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA I parametri NDIMOD e NDOMOD devono essere uguali al numero di moduli di

ingressi e uscite rilevati dall’hardware.

SOLUZIONE Correggere i parametri NDIMOD e NDOMOD.

0076 'La somma di assi o mandrini per canale supera il numero totale di assi o mandrini'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il valore del parametro CHNAXIS è maggiore del valore del parametro NAXIS o il

valore del parametro CHNSPDL è maggiore del valore del parametro NSPDL.

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina.

0077 'Asse o mandrino assegnato a più di un canale'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Asse o mandrino assegnato a più di un canale.

SOLUZIONE Correggere i parametri macchina CHAXISNAME e CHSPDLNAME in tutti i canali.

Un asse o un mandrino può appartenere solo a un canale o non appartenere a

nessuno.

0078 'Gli assi maestro e slave devono appartenere allo stesso canale'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Uno degli assi gantry è formato da assi di canali diversi.

SOLUZIONE In un asse gantry, entrambi gli assi devono appartenere allo stesso canale.

0079 'Un asse slave Gantry non può essere parcheggiato'

RILEVAMENTO Durante l’avvio del CNC o la convalidazione dei parametri macchina.

CAUSA Il CNC ha rilevato che l'asse slave di una coppia gantry è parcheggiato; il segnale

PARKED dell'asse slave è attivo.

SOLUZIONE Sparcheggiare l'asse o annullare l'asse gantry.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ13ꞏ

REF: 2010

0080 'Per confermare l'asse, occorre confermare la tabella di PARAMETRI GENERALI'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’utente ha aggiunto un asse al sistema (parametro NAXIS) e, senza convalidare la

tabella di parametri generali, ha cercato di convalidare la tabella di parametri di uno

dei nuovi assi.

SOLUZIONE Convalidare la tabella di parametri generali prima di convalidare la tabella di

parametri dell'asse.

0081 'La zona in posizione non può essere minore della risoluzione dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA La zona in posizione è minore della risoluzione dell'asse.

SOLUZIONE Aumentare la zona in posizione dell'asse (parametro INPOSW).

0082 'Compensazione della vite o incrociata impossibile per tutte le gamme dell'asse'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA In una compensazione, l'asse che si sposta (parametro MOVAXIS) è rotativo e non

ha gli stessi limiti di modulo in tutti i set di parametri.

SOLUZIONE Assegnare gli stessi limiti del modulo (parametri MODUPLIM e MODLOWLIM) in t utti

i set di parametri.

0083 'Gli assi maestro e slave devono essere dello stesso tipo (DRIVETYPE)'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Entrambi gli assi di una coppia gantry non hanno lo stesso tipo di regolatore;

analogico, Sercos o Mechatrolink.

SOLUZIONE Gli assi di una coppia gantry devono avere lo stesso tipo di regolatore (parametro

DRIVETYPE).

0084 'Un asse o un mandrino non intercambiabile non può non essere assegnato a un canale'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Vi è un asse o mandrino senza permesso di scambio che non è assegnato a nessun

canale.

SOLUZIONE I mandrini o gli assi che non sono di scambio (parametro AXISEXCH) devono essere

obbligatoriamente assegnati ad un canale.

0085 'Non vi è nessun asse digitale (Sercos/Mechatrolink)'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nella tabella di parametri OEM vi sono definite variabili di regolatore (DRV) e non vi

sono assi digitali (Sercos/Mechatrolink) nel sistema.

SOLUZIONE Eliminare le variabili di regolatore (DRV) definite o definire gli assi digitali adeguati.

0086 'Non è un asse digitale (Sercos/Mechatrolink)'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA È definita una variabile di regolatore (DRV) per un asse che non è digitale

(Sercos/Mechatrolink).

SOLUZIONE Eliminare la variabile dell'asse.

0087 'Numero massimo di variabili DRV superato'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nella tabella di parametri OEM vi sono definite più variabili di regolatore (DRV) di

quelle consentite.

SOLUZIONE Nella tabella di parametri OEM vi possono essere 100 variabili di regolatore.

0088 'Poligonale di variabili interne attivata'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il CNC sta eseguendo la poligonale di una variabile interna.

SOLUZIONE Rivolgersi alla Fagor Automation.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ14ꞏ

REF: 2010

0089 'Si avvia con un solo canale dovuto a errori nei parametri macchina'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA La convalidazione di parametri macchina ha rilevato errori o warning relativi agli assi

o ai mandrini di un canale. Ad esempio, a un canale è associato un asse che non

si trova nella lista di assi del sistema.

SOLUZIONE Essendo impossibile avviare con le impostazioni dell'utente, il CNC si avvia con le

impostazioni di default. Correggere la configurazione di parametri macchina per

eliminare il resto di errori e warning. Questo warning si elimina senza dover cambiare

il parametro NCHANNEL (numero di canali).

0090 'Si avvia con la configurazione assi di default dovuto a errori in parametri macchina'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA La convalidazione di parametri macchina ha rilevato errori o warning relativi agli assi

o ai mandrini di un canale. Ad esempio, il numero di assi nel sistema è maggiore del

numero di assi definiti nel parametro AXISNAME.

SOLUZIONE Essendo impossibile avviare con le impostazioni dell'utente, il CNC si avvia con le

impostazioni di default. Correggere la configurazione di parametri macchina per

eliminare il resto di errori e warning.

0091 'Variabili DRV con uguale identificatore (ID) non possono avere diversi mnemonico'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nei parametri macchina OEM, vi sono variabili di regolatore (DRV) aventi lo stesso

identificatore (ID) e diverso mnemonico.

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso identificatore devono avere lo stesso mnemonico.

0092 'Variabili DRV con uguale identificatore (ID) non possono avere diversi MODE o TYPE'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nei parametri macchina OEM, vi sono variabili di regolatore (DRV) aventi lo stesso

identificatore Sercos (ID) e diverso tipo di accesso (sincrono o asincrono) o diversa

modalità d’accesso (lettura o scrittura).

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso identificatore devono avere lo stesso tipo d’accesso

(parametro TYPE) e la stessa modalità d’accesso (parametro MODE).

0093 'Variabili DRV con uguale nome (MNEMONIC) non possono avere diversi ID, MODE o

TYPE'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Nei parametri macchina OEM, vi sono variabili di regolatore (DRV) aventi lo stesso

mnemonico e diverso identificatore Sercos (ID), diverso tipo d’accesso (sincrono o

asincrono) o diversa modalità d’accesso (lettura o scrittura).

SOLUZIONE Le variabili DRV con lo stesso mnemonico devono avere lo stesso identificatore

Sercos (parametro ID), lo stesso tipo d’accesso (parametro TYPE) e la stessa

modalità d’accesso (parametro MODE).

0094 'Alcuni di questi canali devono avere il parametro HIDDENCH = Non'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Tutti i canali del sistema sono definiti nascosti.

SOLUZIONE Il CNC non consente che tutti i canali del sistema siano nascosti; alcuni di essi deve

essere visibile (parametro HIDDENCH).

0095 'Un asse non può essere MASTERAXIS a varie coppie di gantrys'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Vi sono due assi gantry con lo stesso asse maestro.

SOLUZIONE Correggere la configurazione degli assi gantry.

0096 Un asse tandem deve essere Sercos e con lo stesso OPMODEP d

el master.

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Uno degli assi tandem non è Sercos velocità.

SOLUZIONE Entrambi gli assi tandem devono essere Sercos velocità.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ15ꞏ

REF: 2010

0097 'Coppia tandem\gantry eliminata perché preceduta da coppia vuota'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Le coppie di assi gantry o tandem non occupano posizioni consecutive nelle relative

tabelle; esiste un vuoto o una posizione non definita in una di esse.

SOLUZIONE Le coppie di assi gantry o tandem devono occupare posizioni consecutive nelle

tabelle. Se vi è un posto libero nella tabella, cioè una posizione non assegnata, il CNC

annulla le coppie definite di seguito.

0098 'L’asse maestro e quello slave hanno parametro AXISEXCH diverso'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Vi è una coppia gantry o tandem i cui assi maestro e slave hanno il parametro

AXISEXCH con diverso valore.

SOLUZIONE Assegnare lo stesso valore al parametro AXISEXCH di entrambi gli assi.

0099 'Il valore del PROBEFEED è troppo alto per frenare rispettando DECEL e JERK'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’avanzamento massimo di tastatura (parametro PROBEFEED) è superiore

all’avanzamento necessario per frenare nello spazio definito in PROBERANGE,

rispettando i valori di accelerazione e di jerk dell'asse.

SOLUZIONE Il valore di questo parametro deve essere inferiore all’avanzamento necessario per

frenare nello spazio definito in PROBERANGE con i valori di accelerazione e jerk

dell'asse. La finestra del warning informa del massimo avanzamento che è possibile

raggiungere.

0100 'Troppe variabili in attesa di essere riportate'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Il numero di variabili modificate nel CNC e che occorre riportare verso l’interfaccia

supera il massimo consentito.

SOLUZIONE Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore.

0103 Convalida dei parametri macchina non conclusa (timeout).

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA La parametrizzazione ha prodotto un blocco nella convalida dei parametri macchina.

SOLUZIONE Controllare i parametri della macchina che hanno causato il blocco (se noto) o

riavviare la CNC.

0104 'Time out di comunicazione'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Il CNC non conclude con successo la lettura o la scrittura di una variabile esterna.

SOLUZIONE Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore.

0105 'Non è possibile confermare i parametri durante l'esecuzione di un programma'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’utente ha cercato di convalidare una tabella di parametri macchina mentre vi è un

programma pezzo in esecuzione o interrotto, o è presente un movimento

indipendente in corso.

SOLUZIONE Attendere la fine dell'esecuzione del programma o del comando indipendente, o

annullarli.

0106 'Non è possibile convalidare i parametri: Movimento o sincronizzazione della testa o

dell'asse"

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L’utente ha cercato di convalidare una tabella di parametri macchina mentre vi è un

mandrino o un asse in spostamento. Un asse può essere in spostamento in seguito

ad un comando di asse indipendente.

SOLUZIONE Arrestare lo spostamento dell'asse o mandrino.

0107 'Errore nel registrare variabili DRV'

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA Il CNC ha generato un errore nel cercare di registrare le variabili definite nella tabella

di parametri OEM.

SOLUZIONE Rivolgersi alla Fagor Automation.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ16ꞏ

REF: 2010

0108 'Oscillo: Non è possibile reimpostare il tempo di campionatura con il nuovo LOOPTIME'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA L’utente ha utilizzato l’oscilloscopio senza convalidare una poligonale, ha modificato

il parametro LOOPTIME e ha convalidato i parametri macchina.

SOLUZIONE Il warning non sarà più visualizzato quando l’utente eseguirà una poligonale

nell’oscilloscopio. La regolazione del tempo di campionamento di una poligonale

dell’oscilloscopio dipende del parametro LOOPTIME. Affinché il CNC possa

eseguire tale regolazione, necessita di una poligonale dell’oscilloscopio convalidata;

e cioè che la poligonale sia stata eseguita almeno una volta.

0109 'Non è possibile convalidare parametri: mandrino in sincronizzazione'

RILEVAMENTO Durante la convalida dei parametri macchina o compilazione del programma PLC.

CAUSA Il CNC non ammette questo tipo di azioni con mandrini sincronizzati attivi, dato che

implicano un reset del sistema.

SOLUZIONE La convalida di parametri o compilazione del programma PLC deve essere previa

alla sincronizzazione dei mandrini, o desincronizzare i mandrini momentaneamente

per realizzare l’azione desiderata.

0110 'Non è stato possibile caricare cinematica d'utente'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il CNC non trova il file \windows\system32\drivers\kinematic.sys.

SOLUZIONE Controllare che nel fare il make di cinematica d’utente non si verifichino errori e che

il driver kinematic.sys si generi correttamente.

0111 'Errore nell'inizializzazione di dati della cinematica d'utente'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione e caricamento dati della cinematica d’utente

(UserTrasforDataInit) implementata nel file Kin_iniData.c.

SOLUZIONE Analizzare e correggere gli eventuali motivi per cui la funzione dà errore.

0112 'Errore nell'inizializzazione della cinematica d'utente'

RILEVAMENTO Nell'attivare una cinematica d'utente.

CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione della cinematica (UserTrasforInit)

implementata nel file Kin_impl.c.

SOLUZIONE Analizzare e correggere gli eventuali motivi per cui la funzione dà errore.

0113 'Errore nell'inizializzazione di parametri della cinematica d'utente'

RILEVAMENTO Nell'attivare una cinematica d'utente.

CAUSA Errore nella funzione di inizializzazione della cinematica (UserTrasforParamInit)

implementata nel file Kin_impl.c.

SOLUZIONE Analizzare e correggere gli eventuali motivi per cui la funzione dà errore.

0114 Non è possibile confermare i parametri durante l'esecuzione di un programma sul canale.

RILEVAMENTO Durante la conferma dei parametri macchina.

CAUSA L'utente ha provato a convalidare i parametri durante la simulazione di un

programma.

SOLUZIONE Interrompere la simulazione del programma per convalidare i parametri.

0115 Codice di convalida: tipo di CPU, NON coerente con l'hardware.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il tipo di CPU definito nel codice di validazione non è coerente con l'hardware.

SOLUZIONE Contattare Fagor per ottenere un codice di convalida valido.

0116 'Errore di lettura della tabella tecnologica'

RILEVAMENTO Durante l'attivazione della tabella tecnologica.

CAUSA Non esiste il file della tabella tecnologica o la tabella è stata modificata (sono state

inserite nuove variabili, sono stati modificati tipi enumerati e non è stato riavviato il

CNC).

SOLUZIONE Verificare il nome della tabella. Se la tabella esiste, riavviare il CNC.

0117 Il nº di core definiti nel codice di validazione NON è coerente con l'hardware.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il nº di core definiti nel codice di validazione NON è coerente con l'hardware.

SOLUZIONE Contattare Fagor per ottenere un codice di convalida valido.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ17ꞏ

REF: 2010

0118 Non è presente un hardware di SERCOS III o errore durante il caricamento del driver.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC non rileva l'hardware associato a Sercos III o non può caricare il driver.

SOLUZIONE Riavviare il computer. Se l'errore persiste, rivolgersi alla Fagor Automation.

0119 Aggiornamento di SW corretto dei dispositivi PwC collegati a SERCOS3 - OK.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC ha aggiornato il software dei PwC.

SOLUZIONE La CNC informa dell'aggiornamento; non è necessaria nessuna azione.

0120 Errore durante l'aggiornamento di SW dei dispositivi collegati a a SERCOS3 - FAILED.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III.

SOLUZIONE La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III. Il dispositivo funziona con la versione precedente del software.

0121 Errore durante l'aggiornamento di SW dei dispositivi collegati a SERCOS3 - S3 connect

FAILED.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III.

SOLUZIONE La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III. Il dispositivo funziona con la versione precedente del software.

0123 Errore durante l'aggiornamento di SW dei dispositivi collegati a SERCOS3 - Cheksum

error.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III.

SOLUZIONE La CNC non è stata in grado di aggiornare il software dei dispositivi collegati al bus

Sercos III. Il dispositivo funziona con la versione precedente del software.

0124 Il nº di core definiti nel codice di validazione NON è coerente con l'hardware.

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC.

CAUSA Il nº di core definiti nel codice di validazione NON è coerente con l'hardware.

SOLUZIONE Contattare Fagor per ottenere un codice di convalida valido.

0150 #OPEN: handle di file in uso.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA L'handle di file indicato nell'istruzione #OPEN viene utilizzato dall'opzione #OPEN

di un altro file

SOLUZIONE Utilizzare un diverso handle di file.

0150 'Numero massimo di file aperti superato'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di un programma pezzo con sottoprogrammi globali.

CAUSA Il numero di file aperti (programma principale più sottoprogrammi esterni) è superiore

a 20.

SOLUZIONE Ridurre il numero di sottoprogrammi esterni aperti simultaneamente nel programma

pezzo.

0151 #WRITE: testo o file cncWrite.txt non trovato.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Il testo corrispondente all'identificatore programmato non viene trovato. È possibile

che il file cncWrite.txt non esista o che l'identificatore non

sia definito.

SOLUZIONE Verificare che il file cncWrite.txt esista e che contenga l'identificatore.

0151 'Accesso di scrittura respinto'

RILEVAMENTO Nell'accedere a un file.

CAUSA Il CNC ha cercato di scrivere un file che non ha permesso di scrittura.

SOLUZIONE Permesso di scrittura per il file.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ18ꞏ

REF: 2010

0152 'Impossibile aprire il file'

RILEVAMENTO Nell'accedere a un file.

CAUSA Il CNC non ha potuto aprire un file per la sua lettura o scrittura. Il file non ha i permessi

adeguati, non è accessibile o è corrotto.

SOLUZIONE Controllare che il file esista e che abbia i permessi idonei per l’azione che si desidera

realizzare (lettura/scrittura). Se il file è corrotto, i relativi dati si sono persi.

0153 'Accesso di lettura respinto'

RILEVAMENTO Nell'accedere a un file.

CAUSA Il CNC ha cercato di leggere un file che non ha permesso di lettura.

SOLUZIONE Permesso di lettura per il file.

0154 'Programma o routine protetto'

RILEVAMENTO Durante l’accesso ad un file.

CAUSA Il CNC ha cercato di leggere un file crittato, senza avere permesso d’accesso.

SOLUZIONE Contattare il fabbricante della macchina per ottenere i codici di crittatura del file.

0155 'Non è possibile eseguire il caricamento rapido di file'

RILEVAMENTO Durante l’accesso ad un file.

CAUSA Il CNC ha cercato di leggere un file le cui dimensioni superano lo spazio libero della

zona di memoria assegnata per caricamento rapido di file.

SOLUZIONE Eseguire da memoria RAM (sottoprogrammi con estensione fst) i soli file che sono

chiamati con maggior frequenza.

0156 Troppi file aperti per la scrittura.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA L'istruzione #OPEN ha provato ad aprire troppi file.

SOLUZIONE Chiudere un file.

0157 #OPEN/#CLOSE: Nome di file non valido.

RILEVAMENTO Durante l’editazione e l’esecuzione.

CAUSA L’identificatore della tastiera è errato.

SOLUZIONE Controllare nel manuale di programmazione la sintassi della sentenza. Gli

identificatori validi sono da F1 a F4 e la loro programmazione è facoltativa.

L'identificatore del file consente a un canale di scrivere su un file aperto su un altro

canale.

0158 #WRITE ha bisogno di un #OPEN precedente.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA La CNC ha provato a scrivere (#WRITE) in un file che non è aperto.

SOLUZIONE La CNC deve aprire un file (#OPEN) per scriverci (#WRITE).

0159 #OPEN: File già aperto da un altro canale.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Un canale ha tentato di aprire un file aperto da un altro canale.

SOLUZIONE Le eventuali soluzioni sono le seguenti:

• Chiudere il file (#CLOSE).

• Non è necessario aprire lo stesso canale su tutti i canali. Un canale può scrivere

su un file aperto da un altro canale, se conosce l'identificativo del file (da F1 a F4).

0160 'Asse/Set non disponibile nel sistema'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Le eventuali cause sono le seguenti:

• Le sentenze #SET AX o #CALL AX stanno cercando di aggiungere al canale un

asse inesistente o che è in un altro canale.

• Nella funzione G112 è programmato un set di parametri inesistente.

SOLUZIONE Controllare la programmazione. Se l'asse è in un altro canale, liberarlo mediante la

sentenza #FREE AX.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ19ꞏ

REF: 2010

0161 #OPEN: Modo APPEND non consentito su una cartella no Unicode.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Un canale ha tentato di aprire un file non Unicode con la modalità di accesso

"APPEND".

SOLUZIONE La modalità di accesso "APPEND" consente solo di aprire file Unicode. La modalità

di accesso "DELETTE" può aprire file non Unicode, ma elimina il contenuto.

0162 #OPEN: Il parametro TYPE non corrisponde al formato della cartella.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA Il formato del file non corrisponde al formato selezionato in TYPE.

SOLUZIONE Le eventuali soluzioni sono le seguenti:

• Quando si apre un file con il comando "A" (APPEND), il comando TYPE deve

corrispondere al formato del file. Se il file non esiste, il CNC ne crea uno nuovo

nel formato specificato nel comando TYPE.

• Aprire un file con il comando "D" (DELETE). Il CNC cancella il file e ne crea uno

nuovo nel formato specificato nel comando TYPE.

0163 #OPEN: Il file o il percorso indicato non esiste.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA L'istruzione #OPEN ha verificato che il file non esiste (comando "R").

SOLUZIONE L'istruzione #OPEN è programmata per visualizzare questo errore. Per proseguire

con l'esecuzione senza errori utilizzare l'istruzione "MUTED".

0165 'RT IT Overflow'

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA Le interruzioni di tempo reale superano il tempo consentito. Una delle possibili cause

può essere l’installazione di un dispositivo, driver o applicazione incompatibile con

il CNC.

SOLUZIONE Se l'errore si ripete con frequenza, è necessario impostare il parametro LOOPTIME.

Analizzare i casi in cui avviene l'errore e contattare il rivenditore.

0166 'Limite di jerk superato'

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione di un programma pezzo.

CAUSA L’asse sta superando il suo limite jerk consentito.

SOLUZIONE Analizzare i casi in cui accade e contattare il fabbricante della macchina.

0167 'Non RT IT'

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA Non entra l’interruzione di tempo reale.

SOLUZIONE Reinizializzare il CNC. Se l'errore persiste, rivolgersi al proprio fornitore.

0168 Position Loop Overflow.

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA Il tempo dell’anello di posizione degli assi Sercos supera il tempo consentito.

SOLUZIONE Regolare il parametro LOOPTIME.

0169 Temperatura di sicurezza superata. L'integrità dell’apparecchiatura è a rischio.

Contattare il SAT.

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA L'integrità dell’apparecchiatura è in rischio. Il CNC esegue ogni minuto un controllo

della temperatura ambiente dell’attrezzatura; se in tre campioni di seguito la

temperatura supera i 60ºC (140ºF), il CNC visualizza questo avviso ed attiva

l’indicatore OVERTEMP. La causa dell’aumento di temperatura può essere un errore

nel sistema di raffreddamento dell’hardware o una temperatura ambiente molto alta.

Il warning visualizza la temperatura corrente.

SOLUZIONE Rispettare le dimensioni raccomandate per l’abitacolo e la distanzia minima

raccomandata fra le pareti dell’abitacolo e l’unità centrale. Se necessario, installare

ventilatori per arieggiare l’abitacolo. Se l’errore persiste, spegnere il CNC e

contattare il servizio di assistenza tecnica.

Soluzione di errori.

Quercus

CNC 8060

CNC 8065

ꞏ20ꞏ

REF: 2010

0170 'Tensione bassa della pila'

RILEVAMENTO Durante l’avviamento del CNC o dopo un reset.

CAUSA Il CNC verifica la tensione della pila nella procedura d’avvio e ad ogni reset. La pila

è scarica; ha concluso il suo ciclo di vita utile.

SOLUZIONE Contattare il costruttore per cambiare la pila. Quando il CNC è spento, la pila ha il

compito di mantenere i dati necessari per il CNC (ad esempio le quote).

0171 'Superamento del LOOPTIME'

RILEVAMENTO In condizioni di CNCREADY.

CAUSA Le interruzioni di tempo reale superano il tempo consentito.

SOLUZIONE Se l'errore si ripete con frequenza, può essere necessario impostare il parametro

LOOPTIME. Analizzare i casi in cui accade e contattare il fabbricante della macchina.

0172 Ventilatore della cpu fermo. Pericolo di surriscaldamento dell’attrezzatura. Contattare il

SAT.

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA Pericolo di surriscaldamento dell’attrezzatura. Il CNC ha rilevato che il ventilatore

della CPU è fermo. Quando la CPU è dotata di ventilatore, durante il regime normale

di funzionamento del CNC, esso monitora e verifica che tale ventilatore sia avviato.

Tale monitoraggio viene eseguito ogni minuto, così come la verifica della

temperatura.

SOLUZIONE Se l’errore persiste, contattare il servizio di assistenza tecnica.

0173 Avvio non consentito per superamento della temperatura di sicurezza. Spegnere la cnc

e contattare SAT.

RILEVAMENTO Durante il funzionamento del CNC.

CAUSA Ogni volta che si preme [START], il CNC verifica che la temperatura ambiente non

superi i 65ºC (149ºF) e, se superato tale valore, annulla lo [START] e visualizza

questo errore. La causa dell’aumento di temperatura può essere un errore nel

sistema di raffreddamento dell’hardware o una temperatura ambiente molto alta.

L’errore visualizza la temperatura corrente.

SOLUZIONE Rispettare le dimensioni raccomandate per l’abitacolo e la distanzia minima

raccomandata fra le pareti dell’abitacolo e l’unità centrale. Se necessario, installare

ventilatori per arieggiare l’abitacolo. Se l’errore persiste, spegnere il CNC e

contattare il servizio di assistenza tecnica.

0200 'Errore richiesta VxD'

RILEVAMENTO Nel leggere lo stato della batteria.

CAUSA Il CNC non può collegare con VcompciD.

SOLUZIONE Contattare il rivenditore.

0201 'Interruzione alimentazione. PC alimentato con batteria'

RILEVAMENTO Nel leggere lo stato della batteria.

CAUSA Vi è un’interruzione nell’alimentazione del CNC e la batteria d’emergenza alimenta

il CNC.

SOLUZIONE Sia se l’interruzione è fortuita sia se è provocata dall’utente, lasciar concludere al

CNC la sequenza automatica di spegnimento. Se l’interruzione nell’alimentazione è

stata fortuita, controllare le possibili cause.

0250 DYNOVR al di fuori dell'intervallo consentito da MINDYNOVR e MAXDYNOVR.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA La variabile V.G.DYNOVR ha un valore al di fuori dei limiti impostati dai parametri

MINDYNOVR e MAXDYNOVR.

SOLUZIONE Definire la variabile con un valore appropriato o modificare le dinamiche con l'aiuto

della barra di sovrascrittura ([CTRL][H]).

0251 Compensazione volumetrica inesistente.

RILEVAMENTO Durante l’esecuzione.

CAUSA La PLC ha tentato di attivare una compensazione volumetrica che non esiste.

SOLUZIONE Controllare l'elenco delle compensazioni volumetriche definite (parametro

VOLCOMP n).

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Fagor CNC 8058elite M Manuale del proprietario

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